本發(fā)明屬于復和材料零件機械加工技術領域，更具體地講，涉及一種以透明版為媒介，以不同的圓進行擬合的重新定位孔位的方法。

背景技術：

機加鉆孔是復合材料零件零件成型加工領域中必不可少的一種手段，而零件需要在有定位孔的情況下才能進行機械加工，定位孔的位置精度極其重要，而定位孔一般都是工人借助工裝手工定位鉆孔，因此定位孔鉆偏的情況非常普遍。由于應用需要，零件需進行堵孔修補，并在沒有工裝和輔助工具的情況下重新定位鉆孔，此時該孔的重新定位顯得非常的重要。

經(jīng)過分析，傳統(tǒng)的重新鉆孔定位方法是將零件重新放置在鋪疊工裝上，對準工裝上的定位孔孔位，用標記筆粗略標記超差值，修補后根據(jù)標記進行重新鉆孔。然而，零件上的標記僅標記了孔的邊緣，無法確認圓心，在重新鉆孔的時候僅能憑感覺來鉆孔，擬合標記的孔邊緣，這就造成了再次鉆孔錯位；而且，用標記筆標記就必須在超差孔旁邊，修補時的清潔等程序可能造成標記被清洗掉或不清晰，這更增加了重新鉆孔時的鉆偏的幾率。

為了解決此問題，本申請?zhí)岢隽艘环N重新定位孔位方法，該方法針對任何孔位鉆偏需修補的零件，使用透明板和一些列不同直徑的圓，通過對原定位孔圓弧的擬合，找到圓心定位，在修補后根據(jù)該圓心進行鉆孔。一方面通過圓心定位大大提高了準確率，另一方面避免了在修補區(qū)域做標記。該方法準確可靠的重新定位孔位，有效的降低了人工感覺和經(jīng)驗等因素出現(xiàn)的故障，并且大大降低了反復修補的幾率。

技術實現(xiàn)要素：

復合材料在高溫高壓固化后、脫模前，零件因熱脹冷縮會存在應力，該應力極容易造成鉆孔的偏差。本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有方法的缺點，提供一種用透明板和不同圓弧擬合找到圓心的定位方法，通過該方法對修補零件的重新定位，并根據(jù)該圓心進行重新鉆孔，減少了修補次數(shù)，提高了零件鉆孔的精度。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明技術方案如下：

一種重新定位孔位的方法，其步驟包括：

a.復合材料零件固化脫模后，根據(jù)鋪疊工裝的定位裝置鉆定位孔，鉆孔后比對鋪疊工裝的定位裝置，檢查出錯位的定位孔；

b.制備一張透明板，參照定位孔大小畫一系列圓，并標記出圓心；

c.用透明板上的圓和正確的定位孔位擬合，找到最佳擬合圓，確定該圓心；

固定透明板與零件上，并用記號筆在透明板和零件上一起畫上兩條垂直的定位線；

d.修補錯位的定位孔；

e.重新固定透明板于零件上，根據(jù)定位線保證透明板和原位置一致；

f.通過透明板上最佳擬合圓的圓心進行重新鉆孔。

進一步的，正確的定位孔位為鋪疊工裝的定位裝置固化時在零件上的印痕。鋪疊工裝的定位裝置包括，鋪疊工裝上的凸起，刻線或開孔，定位裝置在固化的過程中，由于復合材料中樹脂的流動性，會造成鋪疊裝置在零件上有印痕存在，該印痕就是要鉆的正確的定位孔位。

進一步的，步驟b中所述的透明板大小不超過零件邊緣。最好保證透明板邊緣約處于零件孔位和邊緣中間。

進一步的，步驟b中所述的畫圓是指畫圓直徑應參考定位孔直徑由小大漸變，保證定位孔直徑理論值處于其中，而且畫圓時應在透明板上標記出該圓圓心的位置。

擬合是通過透明板上的圓弧和定位裝置在零件上的印痕進行擬合，保證透明板上圓的圓弧和定位印痕圓弧完全重合，此時透明板上該圓的圓心即是隨后鉆孔的圓心，此時零件上的該位置為孔。

當發(fā)現(xiàn)透明板上現(xiàn)有圓弧與定位印痕無法完全擬合時，重復步驟b，繼續(xù)畫圓，直至完全擬合。

為了保證找到的圓心不變，將透明板固定在零件上，同時增加定位線。

重新放置透明板是指完全擬合定位線，保證放置的透明板和堵孔前透明板位置完全一致，此時圓心所在位置即復合修補材料，尖錐在零件圓心處做 標記，確保尖錐刺破零件材料，移去透明板后零件上有圓心標記。

按零件要求鉆孔，鉆孔時，鉆頭對準圓心，并使用襯套，確保鉆頭不偏移。

本發(fā)明的有益處效果如下：

1.本發(fā)明基于圓弧定位圓心的工作原理，借助于透明板將理論定位孔圓心置于復材零件上，減小了人工因素的失誤，提高了零件鉆孔的精度；

2.精確修補零件的定位孔，減少了反復修補的次數(shù)，保證了后續(xù)機加的準確度，提高了零件交付速率。

附圖說明

圖1錯誤擬合圖示

圖2最佳擬合圖示

圖3透明板的定位標記

具體實施方式

下面結合附圖對本發(fā)明作進一步說明。

圖1為錯誤擬合圖示。

見圖2、圖3，復合材料零件前梁，是以碳纖維和高溫環(huán)氧樹脂為基材，在175℃固化成型，在脫模鉆孔后，中心定位孔鉆偏0.58mm，造成零件無法進行下一步水切割定位；使用的鋪疊工裝是帶有錐形凸起的定位裝置，在零件脫模后，錐形凸起會在零件上顯示出圓形凹坑，該凹坑即是定位孔所在位置；該定位孔的直徑為6.35(0,+0.1)mm。準備一張30cm*10cm透明板，用圓規(guī)畫圓，圓的直徑分別為6.30mm，6.35mm，6.40mm，6.45mm，6.50mm，并編號為A，B，C，D，E，畫圓時圓規(guī)直徑扎穿透明板。將該透明板放置在孔位鉆偏位置，分別用這五個圓去擬合錐形凸起圓弧，發(fā)現(xiàn)C圓弧偏小，D圓弧偏大。在透明板上重新畫圓，直徑為6.42，6.44，6.46，6.48，并編號為F，G，H，I，畫圓時圓規(guī)直徑扎穿透明板，再次與錐形凸起圓弧擬合， 發(fā)現(xiàn)G圓與凸起圓弧完全擬合。將擬合時的透明板完全貼緊零件，保證透明板與零件之間無縫隙，用膠帶固定該透明板，并用黑色記號筆在透明板和零件上一起畫上兩條垂直的定位線。測量定位圓心到零件邊緣的距離分別為15.3cm和15.3cm。隨后用刀片切斷膠帶，取下透明板。

使用復材結構修補雙組份樹脂和玻璃布進行堵孔：用膠帶封住孔的袋面一側，用帶40％的玻璃纖維鋸切粉末的復材結構修補雙組份樹脂填充孔，去除氣泡；混合在30分鐘灌封。打袋后使用加熱毯進行修補固化。固化完成拆袋后用200目以上的砂子斜光順打磨搭接層至光滑過渡，檢查沒有損傷相鄰表面。

放置透明板，根據(jù)定位線、膠帶等找到鉆孔前的擬合位置，此時測量透明板上的圓心到零件兩端的距離分別為15.3cm和15.3cm，確認透明板位置沒變，之后用膠帶固定。隨后用尖錐扎透透明板，并在零件上扎孔定位。用小鉆頭先鉆出引孔，之后再鉆定位孔。

將重新鉆好孔的上架，銑切出零件外形。