本發(fā)明涉及一種鍛造工藝使用的模具，具體是指鍛造工作夾片熱擠壓通孔的整形方法。

背景技術(shù)：

隨著預(yù)應(yīng)力技術(shù)的發(fā)展，夾片錨在預(yù)應(yīng)力工程中所占比例越來越大，用量急劇增加，而夾片錨中最重要、用量最大的時錨具夾片。錨具夾片用于在錨固定預(yù)應(yīng)力混凝土構(gòu)件的預(yù)應(yīng)力鋼筋時夾持預(yù)應(yīng)力筋，他被廣泛應(yīng)用于各種橋梁道路高層建筑等建筑施工中。目前各預(yù)應(yīng)力生產(chǎn)廠家生產(chǎn)錨具夾片的傳統(tǒng)工藝是采用圓棒料，然后進行劈端面、車外圓孔、鉆孔、精車內(nèi)孔、加工內(nèi)孔錐度、攻內(nèi)螺紋、車外錐度、剖切、熱處理和噴砂等工序。熱處理后的噴砂處理過程對工件表面的沖擊和切削作用力小，導(dǎo)致工作效率低，處理后的工件表面質(zhì)量較差。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供鍛造工作夾片熱擠壓通孔的整形方法，配合加工工藝，替代機加工制造錨具工作夾片的方法，達到減少原材料的消耗量，減少機加工工序，降低成本的目的。

本發(fā)明的目的通過下述技術(shù)方案實現(xiàn)：

鍛造工作夾片熱擠壓通孔的整形方法，包括連接在沖床上的上模板、以及位于上模板正下方的下模板，在所述的上模板上安裝有模柄，在模柄上安裝有凸模，在下模板上安裝有兩根卸料桿，在卸料桿上安裝有卸料板，在卸料板與下模板之間的卸料桿上套裝有處于壓縮狀態(tài)的彈簧，在卸料板上安裝有凸模套，在下模板上還安裝有與凸模相匹配的凹模。使用時，將已經(jīng)成型模具鍛造的工件放入凹模中，沖床帶動上模板，上模板帶動凸模向下運動，凸模先穿過凸模套的通孔，然后才能繼續(xù)向下運動，對工件進行鍛造擠壓，完成擠壓后，處于壓縮狀態(tài)的彈簧帶動卸料板向上運動，當(dāng)達到最高位置時，凸模繼續(xù)向上運動，工件在卸料板的作用下脫離凸模，將工件頂出后，即可取出工件，安裝新的工件，進行下一次加工。相對于目前的工藝，采用模具鍛造的方式加工成錨具工作夾片的通孔，代替了目前的鉆孔工藝，節(jié)約了原材料的使用量，根據(jù)工作夾片通孔的體積和工作夾片的總體積的關(guān)系可以得知，相比目前的工藝，能夠節(jié)約原材料的用量，減少機加工工序，達到降低成本20%左右的目的。

在所述的下模板上安裝有模座，在模座內(nèi)套裝有凹模應(yīng)力圈，在凹模應(yīng)力圈內(nèi)套裝有凹模，凹模與凹模應(yīng)力圈通過錐度配合連接，凹模應(yīng)力圈通過凹模鎖緊螺母固定連接在模座上，模座內(nèi)部的上表面向下凹陷形成環(huán)形凹槽，在凹槽內(nèi)放置有穿孔墊。進一步講，凹模屬于消耗品，是可以更換的獨立原件，凹模通過錐度配合與凹模應(yīng)力圈連接，凹模應(yīng)力圈為凹模提供了抗沖擊力，凹模應(yīng)力圈通過凹模鎖緊螺母固定連接在模座上，如此，不僅可以在凹模損壞的時候更換凹模，而且可以擴大加工工件的型號，在凹模下部的模座上設(shè)置有凹槽，凹槽內(nèi)部放置有一個穿孔墊，其作用是凸模能夠完全沖壓出通孔，同時減少沖床對模座的沖擊，保證通孔的沖壓完成。

在所述底板、模座、以及穿孔墊上均設(shè)置有位于凸模正下方的通孔。

所述凸模通過凸模鎖緊螺母固定連接在模柄上，在所述凸模鎖緊螺母上設(shè)置有水管接頭。進一步講，由于凸模處于工作狀態(tài)時間較長，其受到的熱量較大，為了給凸模降溫，在凸模鎖緊螺母上設(shè)置有水管接頭，水管接頭連接冷卻液，可以保持凸模的正常工作溫度，避免溫度過高帶來的問題。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下的優(yōu)點和有益效果：

1本發(fā)明鍛造工作夾片熱擠壓通孔的整形方法，相對于目前的工藝，采用模具鍛造的方式加工成錨具工作夾片的通孔，代替了目前的鉆孔工藝，節(jié)約了原材料的使用量，根據(jù)工作夾片通孔的體積和工作夾片的總體積的關(guān)系可以得知，相比目前的工藝，能夠節(jié)約原材料的用量，減少機加工工序，達到降低成本20%左右的目的；

2本發(fā)明鍛造工作夾片熱擠壓通孔的整形方法，最大特點是通過凸模與凸模套先配合定心后一起進入凹模先穿孔再整形，防止產(chǎn)品偏心，高度經(jīng)調(diào)整后能定死，保證整形后工件達到工藝要求，整形后凸模帶著工件上升，到設(shè)定位置后凸模和凸模套分離卸料完成，取出工件，同時通過自動冷卻系統(tǒng)對模具進行冷卻，模具零件實現(xiàn)快速更換；

3本發(fā)明鍛造工作夾片熱擠壓通孔的整形方法，結(jié)構(gòu)新穎、制造簡單、自動冷卻、潤滑、卸料、模具更換時間≤10min，凸模的使用壽命達到10000/件。

附圖說明

圖1為本發(fā)明結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為經(jīng)本發(fā)明加工后的工件結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖中標(biāo)記及相應(yīng)的零部件名稱：

301-模柄，303-水管接頭，305-凸模，306-凹模，307-凹模應(yīng)力圈，308-凹模鎖緊螺母，309-模座，313-上模板，314-凸模鎖緊螺母，315-凸模套，317-穿孔墊，321-下模板，323-卸料桿，324-彈簧，325-卸料板。

具體實施方式

下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步的詳細(xì)說明，但本發(fā)明的實施方式不限于此。

實施例

如圖1所示，本發(fā)明鍛造工作夾片熱擠壓通孔的整形方法，包括連接在沖床上的上模板313、以及位于上模板313正下方的下模板321，在上模板313上安裝有模柄301，在模柄301上安裝有凸模305，凸模305通過凸模鎖緊螺母315固定連接在模柄301上，在凸模鎖緊螺母315上設(shè)置有水管接頭303；在下模板321上安裝有兩根卸料桿323，在卸料桿323上安裝有卸料板325，在卸料板325與下模板321之間的卸料桿323上套裝有處于壓縮狀態(tài)的彈簧324，在卸料板325上安裝有凸模套315；在下模板321上安裝有模座309，模座309位于凸模305正下方，在模座309內(nèi)套裝有凹模應(yīng)力圈307，在凹模應(yīng)力圈307內(nèi)套裝有凹模306，凹模306與凹模應(yīng)力圈307通過錐度配合連接，凹模應(yīng)力圈307通過凹模鎖緊螺母308固定連接在模座309上，模座309內(nèi)部的上表面向下凹陷形成環(huán)形凹槽，在凹槽內(nèi)放置有穿孔墊317，在底板321、模座309、以及穿孔墊317上均設(shè)置有位于凸模305正下方的通孔。

鍛造工作夾片熱擠壓通孔的整形方法的使用工藝，包括以下步驟：

（A）下料：利用鋸床下料，坯料的尺寸為φ25×33.5；

（B）去毛刺：利用研磨機對步驟（A）的坯料去毛刺，將毛坯上毛刺、油污、銹斑和污垢去除，當(dāng)坯料清潔干凈后，將坯料按照不同爐號分開；

（C）加熱：將步驟（B）的干凈坯料放置中頻加熱爐加熱，加熱溫度為1100±20℃；

（D）預(yù)鍛：使用100噸沖床，在5S內(nèi)完成以下步驟：

（D1）將模具正確安裝，檢查凸模、凹模是否對正、閉合高度是否正確，凸模套進入凹模20mm后依據(jù)產(chǎn)品高度微調(diào)；

（D2）打開循環(huán)冷卻水，依據(jù)模具溫度調(diào)節(jié)凹模循環(huán)冷卻水的流量，讓冷卻水能進入凹模內(nèi)，冷卻水進入凹模的流量為1～5ml/s；

（D3）開機，先空運行兩次，檢查沖床是否正常；

（D4）將加熱后的坯料用夾鉗正確放入凹模內(nèi)，進行鍛造，當(dāng)滑塊回到上死點后，取出鍛件，轉(zhuǎn)移至成形模具；

（E）成形：使用100噸沖床，在5S內(nèi)完成對步驟（D4）得到的鍛件進行以下步驟：

（E1）將模具正確安裝，檢查凸模、凹模是否對正、閉合高度是否正確，凸模套進入凹模14.5mm后依據(jù)產(chǎn)品高度微調(diào)；

（E2）打開循環(huán)冷卻水，依據(jù)模具溫度調(diào)節(jié)凹模循環(huán)冷卻水流量，讓冷卻水能進入凹模內(nèi)，冷卻水進入凹模的流量為1～5ml/s；

（E3）開機，先空運行兩次，檢查沖床是否正常；

（E4）將預(yù)鍛好的工件用夾鉗正確放入凹模內(nèi)，進行鍛造，當(dāng)滑塊回到上死點后，取出鍛件，轉(zhuǎn)移至整形模具；

（F）整形：使用100噸沖床，對步驟（E）得到的鍛件進行正擠壓閉式鍛造；所述步驟（F）需要在5S內(nèi)完成，具體包括以下步驟：

（F1）將模具正確安裝，檢查凸模、凹模是否對正、閉合高度是否正確，凸模套進入凹模16.5mm后依據(jù)產(chǎn)品高度微調(diào)；

（F2）打開循環(huán)冷卻水，依據(jù)模具溫度調(diào)節(jié)凹模循環(huán)冷卻水的流量，讓冷卻水能進入凹模內(nèi)，冷卻水進入凹模的流量為1～5ml/s；

（F3）開機，先空運行兩次，檢查沖床是否正常；

（F4）將已成形的工件用夾鉗正確放入凹模內(nèi)，進行鍛造，當(dāng)滑塊回到上死點后，取出鍛件；

（G）冷卻：將步驟（F4）得到的鍛件放置于滑料槽中冷卻至600℃后，將鍛件鉤入料箱中堆冷；

（H）拋丸：用拋丸機將步驟（G）得到的工件氧化皮完全去除。

最后根據(jù)毛坯圖進行檢查，經(jīng)統(tǒng)計，該工藝在實驗階段的產(chǎn)品合格率達到98%以上，遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于目前機加工產(chǎn)品的合格率。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明做任何形式上的限制，凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)上對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化，均落入本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。