本發(fā)明屬于鐵路施工技術領域，尤其是涉及一種有軌電車槽型軌曲線線形預彎施工方法。

背景技術：
在有軌電車建設過程中，有軌電車線路選線通常是利用城市主干道道路中央或一側的既有綠化帶進行改造，線路主要沿城市道路同步設計，當有軌電車沿城市道路從一條主干道轉入下一主干道轉向時，受交叉路口周邊既有建筑物和不能影響正常城市交通的限制，一般只能從交叉路口中央通過，因此造成有軌電車在轉彎時的曲線半徑過小，通常轉彎半徑在30米～110米之間。在這種小半徑曲線地段進行鋪軌施工時，傳統(tǒng)的軌排架軌法是利用槽型軌支撐架斜撐強制性對槽型軌從曲線外側向曲線內側施壓，從而改變槽型軌線形滿足曲線地段鋪設要求，但采用這種方式施工時，因線路兩側多為切割的瀝青路面，斜撐受力支撐點剛度達不到施工要求，且每2.5米一對的斜撐安裝間距過大，槽型軌線形控制精度難以滿足設計和驗標要求，同時，這種傳統(tǒng)施工方法會造成槽型軌內部產生過大的橫向內應力，對槽型軌扣件造成損害，在施工階段和運營期間都會帶來很大的安全風險，因此傳統(tǒng)的軌排架軌法不適用于有軌電車曲線地段槽型軌鋪設。

技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明所要解決的技術問題在于針對上述現(xiàn)有技術中的不足，提供一種有軌電車槽型軌曲線線形預彎施工方法，其方法步驟簡單、設計合理且使用操作簡便、使用效果好，鋪設前預先對槽型軌進行彎曲、槽型軌彎曲線形易于控制且能消除槽型軌橫向內應力，能有效解決傳統(tǒng)軌排架軌法無法滿足小半徑曲線地段鋪軌的難題。為解決上述技術問題，本發(fā)明采用的技術方案是：一種有軌電車槽型軌曲線線形預彎施工方法，其特征在于該方法包括以下步驟：步驟一、槽型軌預彎點測定：采用長度測量工具由前至后在待彎曲槽型軌上測量出n個預彎點，并對測量出的n個所述預彎點分別進行標記；n個所述預彎點由前至后分別為預彎點a1、預彎點a2、…、預彎點an；其中，n為正整數(shù)且n≥3；預彎點a1與待彎曲槽型軌前端之間的間距以及相鄰兩個所述預彎點之間的間距均為d，預彎點an與待彎曲槽型軌后端之間的間距≤d；其中，d＝400mm～600mm；所述待彎曲槽型軌為呈水平布設的平直槽型軌；步驟二、槽型軌預彎：根據預先設計的待彎曲槽型軌預彎后的線形，采用液壓彎軌器由先至后分n次對待彎曲槽型軌進行預彎；所述液壓彎軌器包括機架、一個安裝在機架內側的頂推千斤頂和左右兩個對稱布設于頂推千斤頂兩側的槽型軌夾持件，兩個所述槽型軌夾持件與機架之間均以鉸接方式進行連接；所述待彎曲槽型軌的預彎過程如下：步驟201、第一次預彎：將所述液壓彎軌器安裝于待彎曲槽型軌的第一次預彎位置，再采用所述液壓彎軌器進行第一次預彎；此時，所述液壓彎軌器的兩個所述槽型軌夾持件分別夾持在待彎曲槽型軌前端和預彎點a2上，所述頂推千斤頂支頂在待彎曲槽型軌內側且其位于預彎點a1所處位置；步驟202、下一次預彎：將所述液壓彎軌器向后移至待彎曲槽型軌的下一次預彎位置，再采用所述液壓彎軌器進行第i次預彎；其中，i為正整數(shù)且i＝2、3、4、…、n；此時，所述頂推千斤頂支頂在待彎曲槽型軌內側且其位于預彎點ai所處位置；當i＝2、3、4、…、n-1時，所述液壓彎軌器的兩個所述槽型軌夾持件分別夾持在預彎點a(i-1)和預彎點a(i+1)上；當i＝n時，所述液壓彎軌器的兩個所述槽型軌夾持件分別夾持在預彎點a(i-1)和待彎曲槽型軌后端上；步驟203、多次重復步驟202，直至完成n次預彎過程。上述有軌電車槽型軌曲線線形預彎施工方法，其特征是：所述頂推千斤頂?shù)囊簤焊椎撞抗潭ㄔ跈C架內側，且頂推千斤頂與待彎曲槽型軌位于同一水平面上。上述有軌電車槽型軌曲線線形預彎施工方法，其特征是：步驟203中完成n次預彎過程后，獲得預彎后槽型軌；之后，還需對所述預彎后槽型軌進行線形檢查，判斷所述預彎后槽型軌的線形是否與待彎曲槽型軌的設計線形一致：當所述預彎后槽型軌的線形與待彎曲槽型軌的設計線形一致時，完成待彎曲槽型軌的預彎過程；否則，需按照步驟201至步驟203中所述的方法，對另一根所述待彎曲槽型軌進行預彎，預彎完成后再對所述預彎后槽型軌進行線形檢查，直至獲得與待彎曲槽型軌的設計線形一致的所述預彎后槽型軌；其中，待彎曲槽型軌的設計線形為預先設計的待彎曲槽型軌預彎后的線形。上述有軌電車槽型軌曲線線形預彎施工方法，其特征是：對另一根所述待彎曲槽型軌進行預彎之前，需先對步驟201中進行第一次預彎和步驟202中進行下一次預彎的預彎參數(shù)進行調整；所述預彎參數(shù)為待彎曲槽型軌的彎曲變形量和頂推千斤頂?shù)捻斖屏ΑＩ鲜鲇熊夒娷嚥坌蛙壡€線形預彎施工方法，其特征是：對所述預彎后槽型軌進行線形檢查時，先采用所述長度測量工具由前至后在所述預彎后槽型軌上測量出N個正矢點，并對測量出的N個所述正矢點分別進行標記；N個所述正矢點由前至后分別為正矢點A1、正矢點A2、…、正矢點AN，相鄰兩個所述正矢點之間的間距均為D，正矢點A1與所述預彎后槽型軌前端之間的間距以及正矢點AN與所述預彎后槽型軌后端之間的間距均小于D，其中N為正整數(shù)且N≥3，D＝4m～6m；之后，再采用曲線正矢測量工具由先至后分N-2次對所述預彎后槽型軌進行曲線正矢測量，所述曲線正矢測量工具包括兩塊結構與尺寸均相同的弦板和連接于兩塊所述弦板之間的弦線，所述弦板為直板條且弦線為拉線；所述預彎后槽型軌的線形檢查過程如下：步驟Ⅰ、第一次曲線正矢測量：將所述曲線正矢測量工具放置于所述預彎后槽型軌的第一次曲線正矢測量位置，并采用長度測量工具對所述預彎后槽型軌上正矢點A2的曲線正矢f1進行測量；此時，所述曲線正矢測量工具的兩塊所述弦板均位于緊靠在所述預彎后槽型軌的內側壁上，兩塊所述弦板分別位于正矢點A1和正矢點A3所處位置，曲線正矢f1為所述預彎后槽型軌上正矢點A2所處位置與弦線之間的間距；步驟Ⅱ、下一次曲線正矢測量：將所述曲線正矢測量工具向后移至所述預彎后槽型軌的下一次曲線正矢測量位置，并采用所述長度測量工具對所述預彎后槽型軌上正矢點A(j+1)的曲線正矢fj進行測量；此時，所述曲線正矢測量工具的兩塊所述弦板均位于緊靠在所述預彎后槽型軌的內側壁上，兩塊所述弦板分別位于正矢點Aj和正矢點A(j+2)所處位置，曲線正矢fj為所述預彎后槽型軌上正矢點A(j+1)所處位置與弦線之間的間距；其中，j為正整數(shù)且j＝2、3、4、…、N-2；步驟Ⅲ、多次重復步驟Ⅱ，直至完成N次曲線正矢測量過程，并測量出所述預彎后槽型軌上正矢點A2、正矢點A3、…、正矢點A(N-1)的曲線正矢f1、f2、…、f(N-2)。上述有軌電車槽型軌曲線線形預彎施工方法，其特征是：對所述預彎后槽型軌進行線形檢查之前，還需計算出待彎曲槽型軌的設計線形上正矢點A2、正矢點A3、…、正矢點A(N-1)的曲線正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’；判斷所述預彎后槽型軌的線形是否與待彎曲槽型軌的設計線形一致時，判斷測量出的曲線正矢f1、f2、…、f(N-2)是否分別與曲線正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’一致，且當曲線正矢f1、f2、…、f(N-2)分別與曲線正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’一致時，說明所述預彎后槽型軌的線形與待彎曲槽型軌的設計線形一致。上述有軌電車槽型軌曲線線形預彎施工方法，其特征是：步驟二中進行槽型軌預彎之前，先計算出待彎曲槽型軌的設計線形上正矢點A2、正矢點A3、…、正矢點A(N-1)的曲線正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’；其中，待彎曲槽型軌的設計線形為預先設計的待彎曲槽型軌預彎后的線形；步驟二中進行槽型軌預彎時，按照液壓彎軌方法，且結合計算出的曲線正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’，由先至后分n次對待彎曲槽型軌進行預彎。上述有軌電車槽型軌曲線線形預彎施工方法，其特征是：步驟二中所述頂推千斤頂通過液壓管道與電動液壓油泵的油液泵送口連接；所述液壓彎軌器還包括對頂推千斤頂?shù)捻斖屏M行實時檢測并同步顯示的頂推力檢測及顯示單元；步驟二中進行槽型軌預彎之前，先根據計算出的曲線正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’，對n次預彎過程中頂推千斤頂?shù)捻斖屏Ψ謩e進行確定；步驟201中采用所述液壓彎軌器進行第一次預彎和步驟202中采用所述液壓彎軌器進行第i次預彎時，均按照預先確定的頂推力值對待彎曲槽型軌進行預彎。上述有軌電車槽型軌曲線線形預彎施工方法，其特征是：步驟一中所述的d＝500mm。上述有軌電車槽型軌曲線線形預彎施工方法，其特征是：兩個所述槽型軌夾持件與頂推千斤頂之間的間距均不大于d，通過調整兩個所述槽型軌夾持件在機架上的安裝位置或調整機架的長度對兩個所述槽型軌夾持件與頂推千斤頂之間的間距分別進行調整。本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比具有以下優(yōu)點：1、方法步驟簡單、設計合理且投入施工成本較低，實現(xiàn)方便。2、所采用的液壓彎軌器結構簡單、設計合理且加工制作及拆裝方便，使用操作簡便，按照常規(guī)的液壓彎軌器的液壓彎軌方法進行操作即可，可操性強、技術難度低，并且槽型軌預彎質量易于控制，使用效果好。3、所采用的預彎方法步驟簡單、設計合理且實現(xiàn)方便、使用效果好，先采用長度測量工具由前至后在待彎曲槽型軌上測量出n個預彎點，再根據預先設計的待彎曲槽型軌預彎后的線形，采用液壓彎軌器由先至后分n次對待彎曲槽型軌進行預彎，能簡便、快速完成槽型軌預彎過程，并且預彎過程易于控制，槽型軌線形控制精度易于滿足設計和驗標要求。實際作業(yè)時，先根據曲線要素計算曲線正矢值，同時確定液壓彎軌器的壓力表壓力值。4、所采用的線形檢查方法步驟簡單、設計合理且實現(xiàn)方便、使用效果好，采用曲線正矢測量工具能簡便、快速完成槽型軌線形檢查過程。5、使用效果好且實用價值高，提供了一種有軌電車在小半徑曲線地段鋪軌時槽型軌預彎的施工方法，其預彎指預先彎曲，軌道鋪設前采用液壓彎軌器對槽型軌進行預彎，消除槽型軌橫向內應力，解決傳統(tǒng)施工方法無法滿足小半徑曲線地段鋪軌的難題，并滿足施工要求，使得有軌電車小半徑曲線地段的曲線線形能得到有效保證。主要過程如下：槽型軌預彎點測定及標記、采用液壓彎軌器分n次進行預彎和預彎完成后進行線形檢查(具體是檢查槽型軌預彎后曲線正矢值)。6、適用面廣，特別適宜在軌道線路曲線半徑為150米以下的地段應用，具有非常廣泛的應用前景。并且，本發(fā)明適用于25米標準槽型軌和長軌條的預彎過程。綜上所述，本發(fā)明方法步驟簡單、設計合理且使用操作簡便、使用效果好，鋪設前預先對槽型軌進行彎曲、槽型軌彎曲線形易于控制且能消除槽型軌橫向內應力，能有效解決傳統(tǒng)軌排架軌法無法滿足小半徑曲線地段鋪軌的難題。下面通過附圖和實施例，對本發(fā)明的技術方案做進一步的詳細描述。附圖說明圖1為本發(fā)明的方法流程框圖。圖2為本發(fā)明槽型軌預彎點的布設位置示意圖。圖3為本發(fā)明液壓彎軌器的安裝位置示意圖。圖4為本發(fā)明液壓彎軌器的使用狀態(tài)示意圖。圖5為本發(fā)明液壓彎軌器移至下一預彎位置的使用狀態(tài)示意圖。圖6為本發(fā)明彎曲成型槽型軌曲線正矢的檢查狀態(tài)示意圖。附圖標記說明:1—待彎曲槽型軌；2-1—機架；2-2—頂推千斤頂；2-3—槽型軌夾持件；2-5—電動液壓油泵；2-6—壓力表；2-7—油泵開關閥；3-1—弦板；3-2—弦線；4—曲線槽型軌。具體實施方式如圖1所示的一種有軌電車槽型軌曲線線形預彎施工方法，包括以下步驟：步驟一、槽型軌預彎點測定：結合圖2，采用長度測量工具由前至后在待彎曲槽型軌1上測量出n個預彎點，并對測量出的n個所述預彎點分別進行標記；n個所述預彎點由前至后分別為預彎點a1、預彎點a2、…、預彎點an；其中，n為正整數(shù)且n≥3；預彎點a1與待彎曲槽型軌1前端之間的間距以及相鄰兩個所述預彎點之間的間距均為d，預彎點an與待彎曲槽型軌1后端之間的間距≤d；其中，d＝400mm～600mm；所述待彎曲槽型軌1為呈水平布設的平直槽型軌；步驟二、槽型軌預彎：根據預先設計的待彎曲槽型軌1預彎后的線形，采用液壓彎軌器由先至后分n次對待彎曲槽型軌1進行預彎；所述液壓彎軌器包括機架2-1、一個安裝在機架2-1內側的頂推千斤頂2-2和左右兩個對稱布設于頂推千斤頂2-2兩側的槽型軌夾持件2-3，兩個所述槽型軌夾持件2-3與機架2-1之間均以鉸接方式進行連接；所述待彎曲槽型軌1的預彎過程如下：步驟201、第一次預彎：將所述液壓彎軌器安裝于待彎曲槽型軌1的第一次預彎位置，再采用所述液壓彎軌器進行第一次預彎，詳見圖3和圖4；此時，所述液壓彎軌器的兩個所述槽型軌夾持件2-3分別夾持在待彎曲槽型軌1前端和預彎點a2上，所述頂推千斤頂2-2支頂在待彎曲槽型軌1內側且其位于預彎點a1所處位置；步驟202、下一次預彎：將所述液壓彎軌器向后移至待彎曲槽型軌1的下一次預彎位置，再采用所述液壓彎軌器進行第i次預彎，詳見圖5；其中，i為正整數(shù)且i＝2、3、4、…、n；此時，所述頂推千斤頂2-2支頂在待彎曲槽型軌1內側且其位于預彎點ai所處位置；當i＝2、3、4、…、n-1時，所述液壓彎軌器的兩個所述槽型軌夾持件2-3分別夾持在預彎點a(i-1)和預彎點a(i+1)上；當i＝n時，所述液壓彎軌器的兩個所述槽型軌夾持件2-3分別夾持在預彎點a(i-1)和待彎曲槽型軌1后端上；步驟203、多次重復步驟202，直至完成n次預彎過程。本實施例中，步驟一中所述的d＝500mm。實際施工時，可根據具體需要，對d的取值大小進行相應調整。本實施例中，所述待彎曲槽型軌1的長度為d的整數(shù)倍，因而預彎點an與待彎曲槽型軌1后端之間的間距為d。本實施例中，兩個所述槽型軌夾持件2-3與頂推千斤頂2-2之間的間距均為d。實際使用時，兩個所述槽型軌夾持件2-3與頂推千斤頂2-2之間的間距也可以進行調整。此時，兩個所述槽型軌夾持件2-3與頂推千斤頂2-2之間的間距均不大于d，通過調整兩個所述槽型軌夾持件2-3在機架2-1上的安裝位置或調整機架2-1的長度對兩個所述槽型軌夾持件2-3與頂推千斤頂2-2之間的間距分別進行調整。其中，通過調整兩個所述槽型軌夾持件2-3在機架2-1上的安裝位置對兩個所述槽型軌夾持件2-3與頂推千斤頂2-2之間的間距分別進行調整時，所述機架2-1上設置有兩個分別供兩個所述槽型軌夾持件2-3安裝的鉸接座，因而通過調整兩個所述鉸接座在機架2-1上的安裝位置，便能簡便對兩個所述槽型軌夾持件2-3與頂推千斤頂2-2之間的間距分別進行調整。通過調整機架2-1的長度對兩個所述槽型軌夾持件2-3與頂推千斤頂2-2之間的間距分別進行調整時，所述機架2-1為長度可調節(jié)的架體。實際使用過程中，對待彎曲槽型軌1進行前n-1次預彎時，兩個所述槽型軌夾持件2-3與頂推千斤頂2-2之間的間距均為d；對待彎曲槽型軌1進行前n-1次預彎時，位于前側的槽型軌夾持件2-3與頂推千斤頂2-2之間的間距為d，位于后側的槽型軌夾持件2-3與頂推千斤頂2-2之間的間距與預彎點an與待彎曲槽型軌1后端之間的間距相同。本實施例中，步驟203中完成n次預彎過程后，獲得預彎后槽型軌；之后，還需對所述預彎后槽型軌進行線形檢查，判斷所述預彎后槽型軌的線形是否與待彎曲槽型軌1的設計線形一致：當所述預彎后槽型軌的線形與待彎曲槽型軌1的設計線形一致時，完成待彎曲槽型軌1的預彎過程；否則，需按照步驟201至步驟203中所述的方法，對另一根所述待彎曲槽型軌1進行預彎，預彎完成后再對所述預彎后槽型軌進行線形檢查，直至獲得與待彎曲槽型軌1的設計線形一致的所述預彎后槽型軌；其中，待彎曲槽型軌1的設計線形為預先設計的待彎曲槽型軌1預彎后的線形。本實施例中，對另一根所述待彎曲槽型軌1進行預彎之前，需先對步驟201中進行第一次預彎和步驟202中進行下一次預彎的預彎參數(shù)進行調整；所述預彎參數(shù)為待彎曲槽型軌1的彎曲變形量和頂推千斤頂2-2的頂推力。并且，對步驟201中進行第一次預彎和步驟202中進行下一次預彎的預彎參數(shù)進行調整時，根據上一次預彎所獲得的預彎后槽型軌的線形檢查結果進行調整。如圖6所示，本實施例中，對所述預彎后槽型軌進行線形檢查時，先采用所述長度測量工具由前至后在所述預彎后槽型軌上測量出N個正矢點，并對測量出的N個所述正矢點分別進行標記；N個所述正矢點由前至后分別為正矢點A1、正矢點A2、…、正矢點AN，相鄰兩個所述正矢點之間的間距均為D，正矢點A1與所述預彎后槽型軌前端之間的間距以及正矢點AN與所述預彎后槽型軌后端之間的間距均小于D，其中N為正整數(shù)且N≥3，D＝4m～6m；之后，再采用曲線正矢測量工具由先至后分N-2次對所述預彎后槽型軌進行曲線正矢測量，所述曲線正矢測量工具包括兩塊結構與尺寸均相同的弦板3-1和連接于兩塊所述弦板3-1之間的弦線3-2，所述弦板3-1為直板條且弦線3-2為拉線；所述預彎后槽型軌的線形檢查過程如下：步驟Ⅰ、第一次曲線正矢測量：將所述曲線正矢測量工具放置于所述預彎后槽型軌的第一次曲線正矢測量位置，并采用長度測量工具對所述預彎后槽型軌上正矢點A2的曲線正矢f1進行測量；此時，所述曲線正矢測量工具的兩塊所述弦板3-1均位于緊靠在所述預彎后槽型軌的內側壁上，兩塊所述弦板3-1分別位于正矢點A1和正矢點A3所處位置，曲線正矢f1為所述預彎后槽型軌上正矢點A2所處位置與弦線3-2之間的間距；步驟Ⅱ、下一次曲線正矢測量：將所述曲線正矢測量工具向后移至所述預彎后槽型軌的下一次曲線正矢測量位置，并采用所述長度測量工具對所述預彎后槽型軌上正矢點A(j+1)的曲線正矢fj進行測量；此時，所述曲線正矢測量工具的兩塊所述弦板3-1均位于緊靠在所述預彎后槽型軌的內側壁上，兩塊所述弦板3-1分別位于正矢點Aj和正矢點A(j+2)所處位置，曲線正矢fj為所述預彎后槽型軌上正矢點A(j+1)所處位置與弦線3-2之間的間距；其中，j為正整數(shù)且j＝2、3、4、…、N-2；步驟Ⅲ、多次重復步驟Ⅱ，直至完成N次曲線正矢測量過程，并測量出所述預彎后槽型軌上正矢點A2、正矢點A3、…、正矢點A(N-1)的曲線正矢f1、f2、…、f(N-2)。本實施例中，D＝5m。實際施工時，可根據具體需要，對D的取值大小進行相應調整。實際施工時，所述正矢點A1與所述預彎后槽型軌前端之間的間距不大于0.5m。本實施例中，對所述預彎后槽型軌進行線形檢查之前，還需計算出待彎曲槽型軌1的設計線形上正矢點A2、正矢點A3、…、正矢點A(N-1)的曲線正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’；判斷所述預彎后槽型軌的線形是否與待彎曲槽型軌1的設計線形一致時，判斷測量出的曲線正矢f1、f2、…、f(N-2)是否分別與曲線正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’一致，且當曲線正矢f1、f2、…、f(N-2)分別與曲線正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’一致時，說明所述預彎后槽型軌的線形與待彎曲槽型軌1的設計線形一致。本實施例中，判斷測量出的曲線正矢f1、f2、…、f(N-2)是否分別與曲線正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’一致時，需根據預先設計的誤差范圍進行判斷，當曲線正矢f1、f2、…、f(N-2)與曲線正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’的偏差在預先設定的誤差范圍內時，說明所述預彎后槽型軌的線形與待彎曲槽型軌1的設計線形一致。否則，需步驟201至步驟203中所述的方法，再次對所述預彎后槽型軌進行預彎，直至曲線正矢的測量值滿足施工要求(即在預先設計的誤差范圍內)。鐵路曲線正矢分為計劃正矢和測量正矢，計劃正矢和測量正矢的差值是評價曲線圓順度的指標。本實施例中，曲線正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’為計劃正矢，曲線正矢f1、f2、…、f(N-2)為測量正矢。其中，計劃正矢的計算方法為曲線計劃正式采用的常用計算方法。本實施例中，步驟二中進行槽型軌預彎之前，先計算出待彎曲槽型軌1的設計線形上正矢點A2、正矢點A3、…、正矢點A(N-1)的曲線正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’；其中，待彎曲槽型軌1的設計線形為預先設計的待彎曲槽型軌1預彎后的線形；步驟二中進行槽型軌預彎時，按照液壓彎軌方法，且結合計算出的曲線正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’，由先至后分n次對待彎曲槽型軌1進行預彎。本實施例中，步驟二中所述頂推千斤頂2-2通過液壓管道與電動液壓油泵2-5的油液泵送口連接；所述液壓彎軌器還包括對頂推千斤頂2-2的頂推力進行實時檢測并同步顯示的頂推力檢測及顯示單元；步驟二中進行槽型軌預彎之前，先根據計算出的曲線正矢f1’、f2’、…、f(N-2)’，對n次預彎過程中頂推千斤頂2-2的頂推力分別進行確定；步驟201中采用所述液壓彎軌器進行第一次預彎和步驟202中采用所述液壓彎軌器進行第i次預彎時，均按照預先確定的頂推力值對待彎曲槽型軌1進行預彎。本實施例中，所述頂推千斤頂2-2的液壓缸底部固定在機架2-1內側，且頂推千斤頂2-2與待彎曲槽型軌1位于同一水平面上。所述頂推千斤頂2-2的活塞桿前端設置有推板2-4，所述推板2-4與頂推千斤頂2-2的活塞桿呈垂直布設。并且，所述頂推千斤頂2-2與機架2-1呈垂直布設。本實施例中，所述頂推力檢測及顯示單元為安裝在頂推千斤頂2-2上的壓力表2-6。本實施例中，所述待彎曲槽型軌1為60R2槽型軌。步驟一中進行槽型軌預彎點測定時，從待彎曲槽型軌1的一端開始且距離軌端500mm的位置標記為預彎點a1，向后距離預彎點a1為500mm位置標記為預彎點a2，依次類推直至標記為預彎點an。步驟201中采用所述液壓彎軌器進行第一次預彎和步驟202中采用所述液壓彎軌器進行第i次預彎時，均先打開電動液壓油泵2-5的油泵開關閥2-7，開始給頂推千斤頂2-2進行加壓，加壓過程中同步觀測壓力表2-6的數(shù)值，并對頂推千斤頂2-2與待彎曲槽型軌1內側壁之間的接觸面進行實時觀察，且對待彎曲槽型軌1在頂推千斤頂2-2頂推作用下發(fā)生的形變進行觀測，當待彎曲槽型軌1(具體是頂推千斤頂2-2頂推位置)的形變達到預先設計的形變量(即對應預彎點的計劃正矢)時，關閉電動液壓油泵2-5的油泵開關閥2-7進行保壓，保壓結束后便完成本次預彎過程。步驟二中預彎結束后，拆除所述液壓彎軌器。本實施例中，步驟Ⅰ中將所述曲線正矢測量工具放置于所述預彎后槽型軌的第一次曲線正矢測量位置時，需將弦線3-2拉直。本實施例中，弦線3-2的長度為2d。步驟Ⅱ中將所述曲線正矢測量工具向后移至所述預彎后槽型軌的下一次曲線正矢測量位置時，將兩塊所述弦板3-1貼在待彎曲槽型軌1內側的軌槽邊沿或軌頂側壁分別向后移動，人工拉緊弦線3-2后，測量曲線正矢。本實施例中，所述預彎后槽型軌為曲線槽型軌4。以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明作任何限制，凡是根據本發(fā)明技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結構變化，均仍屬于本發(fā)明技術方案的保護范圍內。