本發(fā)明涉及齒條加工制造行業(yè)，尤其是超長非標型材對齒加工制造行業(yè)。

背景技術(shù)：

目前，由于通用機床工作臺長度以及行程限制僅能加工長度小于2000mm以內(nèi)的齒條，并且效率低下工時成本高，但實際應(yīng)用中往往需要加工長度大于2000mm的超長齒條，傳統(tǒng)方法對于超長齒條一般采用分段對接方式或重新裝卡接刀的方式解決。采用分段對接方式需要將齒條分為多段長度小于2000mm的小段分別加工，并需要在分段處增加拼合螺孔以及定位銷釘孔，然后在進行拼裝使用，此種加工方法使得下料、加工成本、裝配難度都大大增加且對接后精度不易保證。采用接刀方式需提前根據(jù)圖紙進行計算確定移動距離，并且在接刀處精度不宜保證，若計算距離或操作時移動距離有誤則整條齒條完全報廢，同樣耗費大量的工時成本。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了克服現(xiàn)有設(shè)備不能加工超長齒條，分段、接刀加工又費時費力等多種問題，本發(fā)明提供了一種超長型材對齒自動銑削加工設(shè)備以實現(xiàn)對單段長度超過2000mm超長齒條的加工，從而使得超長齒條的加工成本、裝配難度有效降低，工作效率、加工精度顯著提高。

本發(fā)明為了克服上述不足采用的技術(shù)方案是：一種超長型材對齒自動銑削加工設(shè)備主要由定位導(dǎo)向系統(tǒng)與進給銑削系統(tǒng)兩部分組成，在機架上安裝有臺面，在臺面一側(cè)安裝有四根導(dǎo)柱，與導(dǎo)柱配合的導(dǎo)套安裝在動板的四角，動板的中心安裝有一對銑齒刀裝置，導(dǎo)柱的頂面設(shè)置有一塊固定板，固定板寬度方向中心安裝有兩個壓緊氣缸，長度方向上中心安裝有兩個進給氣缸，動板通過導(dǎo)套安裝在固定板與臺面中間并通過螺絲與進給氣缸相連實現(xiàn)上下往復(fù)運動，在機架兩側(cè)還安裝有兩個電動機通過皮帶與動板上的銑齒刀裝置相連為其提供銑齒動力，在臺面兩側(cè)介于銑齒刀與電動機中間的皮帶下方還安裝有漲緊輪防止動板下行過程中皮帶松動等問題，在臺面中間銑齒刀中間設(shè)置有定位組件，通過安裝于臺面下面的定位氣缸實現(xiàn)銑齒時的初始定位，在定位組件的右方設(shè)置有偏移微調(diào)裝置，臺面兩側(cè)還設(shè)置有抓料裝置，連桿貫穿定位組件與偏移微調(diào)裝置分別與兩個抓料裝置相連，在連桿右側(cè)設(shè)置有送料氣缸，配合抓料裝置實現(xiàn)型材往復(fù)進給。型材通過安裝于臺面兩側(cè)的導(dǎo)料槽在PLC的控制下通過定 位導(dǎo)向系統(tǒng)與進給銑削系統(tǒng)的協(xié)作配合完成加工。

本發(fā)明產(chǎn)生的有益效果是，相對于通用生產(chǎn)設(shè)備本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單、造價低，控制系統(tǒng)技術(shù)成熟可靠，可一次性加工長度大于2000mm的超長齒條省去了分段、接刀等環(huán)節(jié)，在保證齒條加工精度的前提下，以較低的成本，較高的效率，加工出單段長度大于2000mm的齒條，方便后期安裝人員裝配。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明做進一步說明。

圖1是本發(fā)明整機結(jié)構(gòu)示意簡圖；

圖2是本發(fā)明定位導(dǎo)向系統(tǒng)示意簡圖；

圖3是本發(fā)明進給銑削系統(tǒng)示意圖；

圖中機架1、導(dǎo)料槽2、抓料裝置3、臺面4、偏移微調(diào)裝置5、漲緊輪6、電動機7、皮帶8、控制箱9、進給氣缸10、固定板11、壓緊氣缸12、動板13、穩(wěn)速器14、導(dǎo)柱導(dǎo)套15、定位組件16、銑齒刀裝置17、壓緊柱18、定位氣缸19、送料氣缸20、連桿21。

具體實施方式

本發(fā)明一種超長型材對齒自動銑削加工設(shè)備，參見圖1、圖2、圖3其主要由定位導(dǎo)向系統(tǒng)、進給銑削系統(tǒng)等兩大部分組成。

參見圖1、圖2、圖3，所述定位導(dǎo)向系統(tǒng)主要由以下部件構(gòu)成，其兩個導(dǎo)料槽(2)分別安裝在臺面(4)左右兩側(cè)，在兩個導(dǎo)料槽(2)的內(nèi)側(cè)分別裝有一個抓料裝置(3)，在兩個抓料裝置(3)中間，設(shè)置有定位組件(16)與偏移微調(diào)裝置(5)它們均通過螺絲與臺面(4)固定。在臺面(4)的下方裝有定位氣缸(19)其與定位組件(16)相接為型材提供定位作用。送料氣缸(20)安裝在右側(cè)抓料裝置(3)的后面，通過螺絲和臺面(4)固定，連桿(21)貫穿定位組件(16)、偏移微調(diào)裝置(5)以及兩側(cè)的抓料裝置(3)與送料氣缸(21)相連，并且通過頂絲與兩端的抓料裝置(3)相連以實現(xiàn)兩側(cè)抓料裝置(3)的同步運動。

參見圖1、圖2、圖3，所述進給銑削系統(tǒng)主要由以下部件組成，四組導(dǎo)柱導(dǎo)套(15)的導(dǎo)柱部分呈矩形安裝在臺面(4)上，在導(dǎo)柱的頂部設(shè)置有一塊固定板(11)，固定板(11)前后兩側(cè)對稱的位置分別裝有一個進給氣缸(10)，中間部分安裝有兩個壓緊氣缸(12)，在固定板(11)的下方設(shè)置有一塊動板(13)，其四個角落安裝有四組導(dǎo)柱導(dǎo)套(15)的導(dǎo)套部分，兩側(cè)的進給氣缸(10)通過螺絲與動板(13)相連，通過四組導(dǎo)柱導(dǎo)套的導(dǎo)向以及進給氣缸(10)的伸縮實現(xiàn)動板的上下移動。在動板(13)上還設(shè)置有一對銑齒刀裝置(17)，為了實現(xiàn)對齒加工其安裝點位置正好關(guān)于下方定位組件(16)對稱，在銑齒刀裝置(17)中間還設(shè)置有一 對壓緊柱(18)，其穿過動板(13)上的潤滑銅套擰緊到壓緊氣缸(12)上，當銑齒工作時壓緊氣缸(12)彈出使壓緊柱(18)將型材壓緊。在為了避免動板(13)進給速度過快在臺面(4)上還設(shè)置有兩個穩(wěn)速器(14)，其位置處于于進給氣缸(10)的下方，當進給氣缸(10)推動動板(13)下行時，穩(wěn)速器(14)提供一個恒定的阻力給動板(13)使其勻速下行。在機架(1)前后兩側(cè)的槽鋼的中間部位對稱的安裝有兩個電動機(7)其通過皮帶(8)與銑齒刀裝置(17)相連并為其提供銑削動力。在臺面(4)上兩側(cè)穩(wěn)速器(14)的外側(cè)各設(shè)有一個漲緊輪(6)當動板(13)下行時會導(dǎo)致電動機(7)與銑齒刀裝置(17)的中心距減小從而使皮帶變松造成電機丟轉(zhuǎn)此時位于皮帶(7)下方的漲緊輪(6)會將皮帶向上托以提高動力傳遞的穩(wěn)定性。