本發(fā)明涉及模具加工設備技術領域，尤其涉及了一種用于汽車大平面模具的銑床。

背景技術：

現有的汽車模具加工用的銑床大都靠手工操作，勞動強度大，工作效率低，加工質量差。同時，現有的銑床用銑刀銑削速度慢，范圍窄，通常每次只能裝夾一個工件，批量生產時，裝夾工件占用時間長，加工效率低。

技術實現要素：

針對現有技術存在的不足，本發(fā)明的目的就在于提供了一種用于汽車大平面模具的銑床，機械代替人工，銑削速度快，適用范圍廣，降低了勞動強度，提高了工作效率，加工質量好。

為了實現上述目的，本發(fā)明采用的技術方案是這樣的：一種用于汽車大平面模具的銑床，包括銑床底座，所述銑床底座上設置有行程溜板；所述行程溜板上設置有回轉盤，且回轉盤上設置有銑刀三維裝置；所述銑刀三維裝置包括第一導軌、第二導軌、第三導軌、銑刀主軸，且第一導軌固定安裝于回轉盤上；所述第二導軌固定安裝于第一導軌上，第三導軌固定安裝于第二導軌上；所述銑刀主軸固定設置于第三導軌上，且銑刀主軸上安裝有銑刀；所述銑床底座上還設置有工作臺，且工作臺與銑刀三維裝置相對應設置；所述銑刀包括銑刀體、切削頭，該銑刀體與切削頭相連接；所述切削頭上開設有螺旋狀凹槽，該螺旋狀凹槽之間形成螺旋狀凸起；所述螺旋狀凸起上設有兩個曲面相交形成的第一切削刃，螺旋狀凸起在頂端圓柱面上形成第二切削刃。

作為一種優(yōu)選方案，所述銑床底座上設置有主軸箱底座，且主軸箱底座上設置有主軸箱；所述主軸箱上設置有回轉主軸，該回轉主軸與工作臺相連接。

作為一種優(yōu)選方案，所述工作臺與主軸箱底座之間設置有工作臺鎖緊件。

作為一種優(yōu)選方案，所述第一導軌上安裝有第一滑板，且第二導軌設置于第一滑板上；所述第三導軌上安裝有第二滑板，且銑刀主軸設置于第二滑板上。

作為一種優(yōu)選方案，所述銑刀的螺旋角度為30~45°。

作為一種優(yōu)選方案，所述第二切削刃有三個，且第二切削刃后連接有一段斜面。

與現有技術相比，本發(fā)明的有益效果：本發(fā)明的銑床用機械代替人工，銑削速度快，適用范圍廣，降低了勞動強度，提高了工作效率，加工質量好。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的結構示意圖；

圖2是本發(fā)明中銑刀的結構示意圖；

圖3是本發(fā)明中銑刀的第二切削刃示意圖。

具體實施方式

下面結合具體實施例對本發(fā)明作進一步描述。以下實施例僅用于更加清楚地說明本發(fā)明的技術方案，而不能以此來限制本發(fā)明的保護范圍。

實施例：

如圖1所示，一種用于汽車大平面模具的銑床，包括銑床底座1，所述銑床底座1上設置有行程溜板2；所述行程溜板2上設置有回轉盤3，且回轉盤3上設置有銑刀三維裝置；所述銑刀三維裝置包括第一導軌4、第二導軌6、第三導軌7、銑刀主軸9，且第一導軌4固定安裝于回轉盤3上；所述第二導軌6固定安裝于第一導軌4上，第三導軌7固定安裝于第二導軌6上；所述銑刀主軸9固定設置于第三導軌7上，且銑刀主軸9上安裝有銑刀20；所述銑床底座1上還設置有工作臺10，且工作臺10與銑刀三維裝置相對應設置；如圖2、圖3所示，所述銑刀20包括銑刀體21、切削頭22，該銑刀體21與切削頭22相連接；所述切削頭22上開設有螺旋狀凹槽23，該螺旋狀凹槽23之間形成螺旋狀凸起24；所述螺旋狀凸起24上設有兩個曲面相交形成的第一切削刃25，螺旋狀凸起24在頂端圓柱面上形成第二切削刃26。

本發(fā)明優(yōu)選所述銑床底座1上設置有主軸箱底座13，且主軸箱底座13上設置有主軸箱12；所述主軸箱12上設置有回轉主軸11，該回轉主軸11與工作臺10相連接；所述工作臺10與主軸箱底座13之間設置有工作臺鎖緊件14；所述第一導軌4上安裝有第一滑板5，且第二導軌6設置于第一滑板5上；所述第三導軌7上安裝有第二滑板8，且銑刀主軸9設置于第二滑板8上；實施時，工作臺10可做回轉運動，工作臺10轉動一個角度后，可通過工作臺鎖緊件14鎖緊，銑刀20可沿銑刀三維裝置的X軸方向、Y軸方向、Z軸方向作相對移動，其中第一導軌4用于X軸、第二導軌6用于Y軸、第三導軌7用于Z軸，銑刀三維裝置可以做整體的回轉，調整銑刀20與工作臺10之間的角度，使用效果更佳。

本發(fā)明優(yōu)選所述銑刀20的螺旋角度為30~45°；所述第二切削刃26有三個，且第二切削刃26后連接有一段斜面27；加工時螺旋狀凹槽23能將屑料排出，螺旋狀凸起24上的第一切削刃25與第二切削刃26能夠有效防止模具上產生毛刺。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明技術原理的前提下，還可以做出若干改進和變形，這些改進和變形也應視為本發(fā)明的保護范圍。