本發(fā)明涉及一種模具標準件加工成型設(shè)備，具體指能實現(xiàn)模具標準件頂針頂桿的局部尺寸變細成形的一種高速旋鍛機。

背景技術(shù)：

目前，公知的頂針頂桿局部尺寸變細小加工采用車削或磨削生產(chǎn)的，車削加工尺寸很難保證，需要多次進刀加工成形，效率低；磨削加工效率更低，磨削加工過渡區(qū)需要再加工，很難滿足現(xiàn)在規(guī)模化生產(chǎn)需求；另外車削加工和磨削加工都不能補償尺寸，材料浪費較多。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明旨在提出一種高速旋鍛機，該機采用人工上件自輔助自動進給加工方式，采用組合模具快速擠壓的成形工藝，不僅提高了生產(chǎn)效率，減少了材料浪費，而且還提高工件表面和內(nèi)在質(zhì)量。

為了解決上述問題，本發(fā)明提供以下技術(shù)方案：

一種高速旋鍛機，包括床身、安裝于床身下部的驅(qū)動電機和電機底座、固定于床身上部的軸座，所述的驅(qū)動電機固定于所述的電機底座上，所述的軸座上裝配有旋轉(zhuǎn)軸、合金滾柱、滾柱支座、調(diào)整楔塊、活動滑塊和兩半模具，所述的旋轉(zhuǎn)軸設(shè)于所述軸座的中部位于所述滾柱支座的內(nèi)側(cè)，所述的旋轉(zhuǎn)軸的中部開設(shè)有通孔，所述的通孔的兩端部開設(shè)有矩形豁口，所述的通孔中設(shè)有活動滑塊，所述的兩半模具通過活動滑塊安裝于所述的旋轉(zhuǎn)軸上，所述的調(diào)整楔塊設(shè)于所述的活動滑塊的兩側(cè)部；所述滾柱支座上裝配有偶數(shù)個均勻排布的合金滾柱；所述驅(qū)動電機與所述的旋轉(zhuǎn)軸通過皮帶套繞連接。

所述的兩半模具的中間位置鑲嵌有硬質(zhì)合金。

所述的調(diào)整楔塊上設(shè)有固定螺栓。

所述的滾柱支座為圓環(huán)形耐磨黃銅支座。

所述的合金滾柱的外側(cè)套設(shè)有銅套，所述的銅套與所述的滾柱支座一體成型，所述的合金滾柱沿徑向方向突出所述的滾柱支座內(nèi)圓0.4mm～0.6mm。

有益效果：本發(fā)明能采用人工上件自輔助自動進給加工方式，采用組合模具快速擠壓的成形工藝，不僅提高了生產(chǎn)效率，減少了材料浪費，而且還提高工件表面和內(nèi)在質(zhì)量。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的立體結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖標記說明：床身1，電機底座2，驅(qū)動電機3，皮帶4，軸座5，合金滾柱6，滾柱支座7，調(diào)整楔塊8，活動滑塊9，兩半模具10，旋轉(zhuǎn)軸11。

具體實施方式

下面根據(jù)說明書附圖詳細說明本發(fā)明的具體實施例：

一種高速旋鍛機，包括床身1、安裝于床身1下部的驅(qū)動電機3和電機底座2、固定于床身1上部的軸座5，所述的驅(qū)動電機3固定于所述的電機底座2上，所述的軸座5上裝配有旋轉(zhuǎn)軸11、合金滾柱6、滾柱支座7、調(diào)整楔塊8、活動滑塊9和兩半模具10，所述的兩半模具10的中間位置鑲嵌有硬質(zhì)合金；所述的調(diào)整楔塊8上設(shè)有固定螺栓；所述的滾柱支座7為圓環(huán)形耐磨黃銅支座；所述的合金滾柱6的外側(cè)套設(shè)有銅套，所述的銅套與所述的滾柱支座7一體成型，所述的合金滾柱6沿徑向方向突出所述的滾柱支座7內(nèi)圓0.4mm～0.6mm；所述的旋轉(zhuǎn)軸11設(shè)于所述軸座5的中部位于所述滾柱支座7的內(nèi)側(cè)，所述的旋轉(zhuǎn)軸11的中部開設(shè)有通孔，所述的通孔的兩端部開設(shè)有矩形豁口，所述的通孔中設(shè)有活動滑塊9，所述的兩半模具10通過活動滑塊9安裝于所述的旋轉(zhuǎn)軸11上，所述的調(diào)整楔塊8設(shè)于所述的活動滑塊9的兩側(cè)部；所述滾柱支座7上裝配有偶數(shù)個均勻排布的合金滾柱6；所述驅(qū)動電機3與所述的旋轉(zhuǎn)軸11通過皮帶4套繞連接。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明的技術(shù)范圍作出任何限制，故凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何細微修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明的技術(shù)方案的范圍內(nèi)。