本發(fā)明涉及LED燈生產(chǎn)設(shè)備領(lǐng)域，具體涉及一種LED燈管自動(dòng)組裝系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

熒光燈燈管是一種氣體放電燈，它使用電力在氬或氖氣中激活水銀蒸氣，形成等離子并發(fā)出短波紫外線，令磷質(zhì)發(fā)出可見的熒光以照明。傳統(tǒng)的熒光燈由于采用了熒光粉、汞等材料，而這些材料容易對環(huán)境造成不良后果；同時(shí)熒光燈的光效為50～120流明/瓦，相對LED燈而言十分不節(jié)能；現(xiàn)在國家在推行LED燈的使用，減少熒光燈的使用。

LED T8燈管也叫T8LED日光燈，LED照明燈具中一種常見的一款燈具，它的外形是管狀，長條形的，直徑為八個(gè)八分之一英寸，即一英寸，約為25.4mm，和普通的熒光燈管類似，只不過它是背面采用鋁合金散熱，正面采用PC罩而非玻璃罩，LEDT8燈管采用是低電壓直流供電，不能直接接市電，所以它需要帶一個(gè)電源，用以降壓整流.然后才能接上市電。LEDT8燈管采用最新的第四代光源，節(jié)能環(huán)保，是未來照明的發(fā)展方向。

因?yàn)長ED燈具有諸多優(yōu)點(diǎn)，國家大力提倡LED燈的使用，具體優(yōu)點(diǎn)如下：白光LED的能耗僅為白熾燈的1/10，節(jié)能燈的1/4；壽命可達(dá)10萬小時(shí)以上；可以工作在高速狀態(tài)，而節(jié)能燈頻繁的啟動(dòng)，燈絲容易發(fā)黑壞掉；固態(tài)封裝，好運(yùn)輸和安裝，不怕振動(dòng)；環(huán)保，沒有汞的有害物質(zhì)，且容易回收；無頻閃，消除了傳統(tǒng)光源頻閃引起的視覺疲勞；寬電壓范圍，85V-264VAC全電壓范圍恒流，保證壽命及亮度不受電壓波動(dòng)影響；降低線路損耗，對電網(wǎng)無污染；通用標(biāo)準(zhǔn)燈頭，可直接替換現(xiàn)有鹵素?zé)?、白熾燈、熒光燈；發(fā)光視效能率可高達(dá)80lm/w，多種LED燈色溫可選，顯色指數(shù)高，顯色性好。很明顯，只要LED燈的成本隨led技術(shù)的不斷提高而降低。節(jié)能燈及白熾燈必然會(huì)被LED燈具所取代。國家越來越重視照明節(jié)能及環(huán)保問題，已經(jīng)在大力推行使用LED燈具了。

現(xiàn)有的T8型LED燈管生產(chǎn)時(shí)，通常采用手工作業(yè)，質(zhì)量得不到保障，使得LED燈管壽命降低；同時(shí)由于手工作業(yè)，導(dǎo)致生產(chǎn)效率不高，極大的約束了LED燈管的推廣使用。市場上急需一種能夠提高組裝精度、提高組裝效率的自動(dòng)化LED燈管生產(chǎn)組裝的設(shè)備。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對上述問題，本發(fā)明旨在提供一種能夠全自動(dòng)完成燈條插入、單線頭蓋和電源板蓋焊接、單線頭蓋和電源板蓋組裝、以及最后監(jiān)測分揀功能且精度高組裝效率高的全自動(dòng)焊錫系統(tǒng)。

為實(shí)現(xiàn)該技術(shù)目的，本發(fā)明的方案是：一種LED燈管自動(dòng)組裝系統(tǒng)，包括輸送模塊、上料模塊、燈條推入模塊、單線頭焊接模塊、電源板焊接模塊、燈頭組裝模塊、測試模塊，所述輸送模塊與上料模塊平行設(shè)置，所述輸送模塊前端與上料模塊上部設(shè)置有用于轉(zhuǎn)移管體的抓料模塊，所述輸送模塊上依次設(shè)置有一組或者一組以上的燈條推入模塊、單線頭焊接模塊、電源板焊接模塊和燈頭組裝模塊，所述單線頭焊接模塊和電源板焊接模塊分別設(shè)置在輸送模塊兩側(cè)，所述輸送模塊尾端設(shè)置有測試模塊；

所述上料模塊包括有儲(chǔ)料倉、整理模塊，所述儲(chǔ)料倉將空的燈管輸送到整理模塊，整理模塊將空的燈管整理，使得帶燈管的底部的卡槽位于下方，所述抓料模塊將處于正確位置的空的燈管抓取移動(dòng)到輸送模塊上；

所述燈條推入模塊包括有定位板、燈條槽、燈條推動(dòng)模塊，所述定位板上對應(yīng)垂直設(shè)置有復(fù)數(shù)條燈條槽，所述燈條槽上設(shè)置有燈條推動(dòng)模塊，所述燈條推動(dòng)模塊推動(dòng)燈條沿?zé)魲l槽向前滑動(dòng)通過定位板插入空的燈管底部的卡槽內(nèi)；

所述單線頭焊接模塊包括有單頭理線模塊、單頭座、單頭機(jī)械手、單頭焊接手，單頭蓋輸料模塊，所述單頭理線模塊設(shè)置在輸送模塊一側(cè)，所述單頭座設(shè)置在輸送模塊上，所述單頭蓋輸料模塊將單頭蓋逐一輸送到單頭理線模塊上，所述單頭理線模塊將單線頭蓋逐一進(jìn)行理線，使得單線頭蓋的電線平整，然后單頭機(jī)械手將理好線的單線頭蓋夾取移至單頭座上，此時(shí)單線頭蓋的電線與燈管內(nèi)的燈條位置對應(yīng)，通過單頭焊接手將單線頭蓋的電線與燈條焊接在一起；

所述電源板焊接模塊包括有電源板理線模塊、電源板座、電源板機(jī)械手、電源板焊接手和電源板輸料模塊，所述電源板理線模塊設(shè)置在輸送模塊一側(cè)，所述電源板座設(shè)置在輸送模塊上，所述電源板輸料模塊將電源板蓋逐一輸送到電源板理線模塊上，所述電源板理線模塊將電源板上的三根線逐一進(jìn)行理線，使得電源板蓋的每根電線平整且平行獨(dú)立，然后電源板機(jī)械手將理好線的電源板夾取移至電源板座上，此時(shí)電源板蓋的電線與燈管內(nèi)的燈條位置對應(yīng)，通過電源板焊接手將電源板蓋的三根電線與燈條對應(yīng)的一一焊接在一起；

所述輸送模塊將焊接有單頭蓋和電源板蓋的燈管輸送至、燈頭組裝模塊下方，一側(cè)的燈頭組裝模塊將單頭座上的單頭蓋夾起與燈管一側(cè)組合，另一側(cè)的燈頭組裝模塊將電源板座上的電源板蓋夾起與燈管另一側(cè)組合，完成燈管的焊接和組裝；

最后焊接好的LED燈管由輸送模塊輸送至測試模塊下，對LED燈管進(jìn)行電性能測試；完成測試后，分揀模塊將合格和不合格的LED燈管分別輸出，合格的LED燈管輸送至良品區(qū)隨后包裝，不合格的LED燈管輸送至次品區(qū)。

作為優(yōu)選，所述燈條推入模塊、單線頭焊接模塊和電源板焊接模塊均為三組，所述燈頭組裝模塊為六組，所述輸送模塊兩側(cè)各三組。

作為優(yōu)選，所述單頭理線模塊包括有蓋座、V型卡口、理線夾，所述理線夾為兩組分開的L型結(jié)構(gòu)，所述理線夾前端為圓弧截面，所述蓋座上設(shè)置有定位槽，所述V型卡口位于定位槽上方，將單頭蓋放置在蓋座上，單頭蓋的電線從定位槽伸出置于理線夾內(nèi)，V型卡口下降將電線卡緊，理線夾加緊電線的中部，從中間向后收縮，將電線擠壓整理平整。

所述燈頭組裝模塊和分揀模塊均為機(jī)械手結(jié)構(gòu)。

本發(fā)明的有益效果，生產(chǎn)過程中自動(dòng)對燈管的位置進(jìn)行調(diào)整、推入燈條，機(jī)械手自動(dòng)定位，準(zhǔn)確對線頭進(jìn)行焊接，然后實(shí)現(xiàn)自動(dòng)組裝，整個(gè)過程全都由裝置自動(dòng)完成，全程自動(dòng)化，提高了燈頭焊接的效率，且定位準(zhǔn)確率高；為了提高工作效率，可以設(shè)置多組同時(shí)進(jìn)行燈條推入、焊接操作，能夠大幅提高流水線作業(yè)效率；設(shè)有測試模塊，能對燈管抽樣測試，完成測試的燈管輸出。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明的多組模塊的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為燈條推入模塊的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為單線頭焊接模塊的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為電源板焊接模塊的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本發(fā)明的單頭理線模塊局部示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)說明。

如圖1-6所示，本發(fā)明所述的具體實(shí)施例為一種LED燈管自動(dòng)組裝系統(tǒng)，包括輸送模塊1、上料模塊2、燈條推入模塊3、單線頭焊接模塊4、電源板焊接模塊5、燈頭組裝模塊6、測試模塊7，所述輸送模塊1與上料模塊2平行設(shè)置，所述輸送模塊1前端與上料模塊2上部設(shè)置有用于轉(zhuǎn)移管體的抓料模塊8，所述輸送模塊1上依次設(shè)置有一組或者一組以上的燈條推入模塊3、單線頭焊接模塊4、電源板焊接模塊5和燈頭組裝模塊6，所述單線頭焊接模塊4和電源板焊接模塊5分別設(shè)置在輸送模塊1兩側(cè)，所述輸送模塊1尾端設(shè)置有測試模塊7；

所述上料模塊2包括有儲(chǔ)料倉21、整理模塊22，所述儲(chǔ)料倉21將空的燈管輸送到整理模塊22，整理模塊22將空的燈管整理，使得帶燈管的底部的卡槽位于下方，所述抓料模塊8將處于正確位置的空的燈管抓取移動(dòng)到輸送模塊1上；

所述燈條推入模塊3包括有定位板31、燈條槽32、燈條推動(dòng)模塊33，所述定位板31上對應(yīng)垂直設(shè)置有復(fù)數(shù)條燈條槽32，所述燈條槽32上設(shè)置有燈條推動(dòng)模塊33，所述燈條推動(dòng)模塊33推動(dòng)燈條34沿?zé)魲l槽32向前滑動(dòng)通過定位板31插入空的燈管底部的卡槽內(nèi)；

所述單線頭焊接模塊4包括有單頭理線模塊41、單頭座42、單頭機(jī)械手43、單頭焊接手44，單頭蓋輸料模塊45，所述單頭理線模塊41設(shè)置在輸送模塊1一側(cè)，所述單頭座42設(shè)置在輸送模塊1上，所述單頭蓋輸料模塊45將單頭蓋46逐一輸送到單頭理線模塊41上，所述單頭理線模塊41將單線頭蓋逐一進(jìn)行理線，使得單線頭蓋的電線平整，然后單頭機(jī)械手43將理好線的單線頭蓋夾取移至單頭座42上，此時(shí)單線頭蓋的電線與燈管內(nèi)的燈條34位置對應(yīng)，通過單頭焊接手44將單線頭蓋的電線與燈條34焊接在一起；

所述電源板焊接模塊5包括有電源板理線模塊51、電源板座52、電源板機(jī)械手53、電源板焊接手54和電源板輸料模塊55，所述電源板理線模塊51設(shè)置在輸送模塊1一側(cè)，所述電源板座52設(shè)置在輸送模塊1上，所述電源板輸料模塊55將電源板蓋逐一輸送到電源板理線模塊51上，所述電源板理線模塊將51電源板上的三根線逐一進(jìn)行理線，使得電源板蓋的每根電線平整且平行獨(dú)立，然后電源板機(jī)械手53將理好線的電源板夾取移至電源板座52上，此時(shí)電源板蓋的電線與燈管內(nèi)的燈條34位置對應(yīng)，通過電源板焊接手將54電源板蓋的三根電線與燈條34對應(yīng)的一一焊接在一起；

所述輸送模塊將焊接有單頭蓋和電源板蓋的燈管輸送至、燈頭組裝模塊下方，一側(cè)的燈頭組裝模塊將單頭座上的單頭蓋夾起與燈管一側(cè)組合，另一側(cè)的燈頭組裝模塊將電源板座上的電源板蓋夾起與燈管另一側(cè)組合，完成燈管的焊接和組裝；

最后焊接好的LED燈管由輸送模塊輸送至測試模塊下，對LED燈管進(jìn)行電性能測試(電壓、亮度等參數(shù))；完成測試后，分揀模塊將合格和不合格的LED燈管分別輸出，合格的LED燈管輸送至良品區(qū)隨后包裝，不合格的LED燈管輸送至次品區(qū)。

為了提高工作效率，所述燈條推入模塊3、單線頭焊接模塊4和電源板焊接模塊5均為三組，所述燈頭組裝模塊6為六組，所述輸送模塊1兩側(cè)各三組?？梢远嘟M同時(shí)進(jìn)行燈條34推入、焊接操作，能夠大幅提高流水線作業(yè)效率。

為了實(shí)現(xiàn)精準(zhǔn)的理線功能，為焊接提供精準(zhǔn)的定位，所述單頭理線模塊41包括有蓋座411、V型卡口412、理線夾413，所述理線夾413為兩組分開的L型結(jié)構(gòu)，所述理線夾413前端為圓弧截面，所述蓋座上411設(shè)置有定位槽414，所述V型卡口412位于定位槽414上方，將單頭蓋放置在蓋座411上，單頭蓋的電線從定位槽414伸出置于理線夾413內(nèi)，V型卡口412下降將電線卡緊，理線夾413加緊電線的中部，從中間向后收縮，將電線擠壓整理平整。

為了提高組裝和分揀的精度，所述燈頭組裝模塊和分揀模塊均為機(jī)械手結(jié)構(gòu)。通過機(jī)械手結(jié)構(gòu)可以將電源板蓋、單頭蓋精確的與燈管組裝，組裝精度高，效率高；通過機(jī)械手結(jié)構(gòu)可以精準(zhǔn)快捷的將合格品與次品進(jìn)行分離，并分別放置于良品區(qū)和次品區(qū)

由于燈管的LED燈珠條位置位于燈體的底部，而非傳統(tǒng)的熒光燈是圓柱形結(jié)構(gòu)，而是底部為水平結(jié)構(gòu)，其他部分為圓弧形結(jié)構(gòu)，生產(chǎn)過程中需要人工對燈管的位置進(jìn)行調(diào)整，嚴(yán)重影響了加工的效率，而且如果位置錯(cuò)誤，后續(xù)工序就無法將LED燈條準(zhǔn)確放入燈管內(nèi)；同時(shí)由于燈頭需要理線理好后對位到準(zhǔn)確的焊接點(diǎn)，分別將單線頭蓋和電源板蓋焊接在燈條兩端，才能完成燈管的焊接。現(xiàn)有流水線上的人工效率是八根每人每小時(shí)。

生產(chǎn)過程中自動(dòng)對燈管的位置進(jìn)行調(diào)整、推入燈條，機(jī)械手自動(dòng)定位，準(zhǔn)確對線頭進(jìn)行焊接，然后實(shí)現(xiàn)自動(dòng)組裝，整個(gè)過程全都由裝置自動(dòng)完成，全程自動(dòng)化，提高了燈頭焊接的效率，且定位準(zhǔn)確率高；為了提高工作效率，可以設(shè)置多組同時(shí)進(jìn)行燈條推入、焊接操作，能夠大幅提高流水線作業(yè)效率；設(shè)有測試模塊，能對燈管抽樣測試，完成測試的燈管輸出。本系統(tǒng)生產(chǎn)的LED燈管品質(zhì)合格率可達(dá)99.6％，組裝精度達(dá)到5μ，需要人工少。試生產(chǎn)過程中，每個(gè)模塊三組，三人操作，每小時(shí)的產(chǎn)量是1800/條；同時(shí)但是如果趕貨的時(shí)候，機(jī)器一天可工作20小時(shí)以上，人工8小時(shí)或者倒班十分容易疲勞。按一條生產(chǎn)線9個(gè)工人計(jì)算，同等時(shí)間平均下來，本申請的系統(tǒng)效率至少是人工生產(chǎn)效率25倍。

以上所述，僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并不用以限制本發(fā)明，凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)對以上實(shí)施例所作的任何細(xì)微修改、等同替換和改進(jìn)，均應(yīng)包含在本發(fā)明技術(shù)方案的保護(hù)范圍之內(nèi)。