本發(fā)明屬于設(shè)備安裝技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種超大直徑無加勁肋薄壁半球頂密封罩的組裝方法。

背景技術(shù)：

立式設(shè)備的頂多采用各種形式的封頭(其中大多采用橢圓形封頭)，有整體加工的，也有分瓣組焊而成的，但是無論形式如何，尺寸均較小。而對(duì)于儲(chǔ)罐來說，固定頂多為錐形頂、桔瓣式拱頂和網(wǎng)殼式拱頂，其中網(wǎng)殼式拱頂可適用于大型儲(chǔ)罐，但需網(wǎng)格式結(jié)構(gòu)作為支撐且上部蒙皮采用搭接焊縫。現(xiàn)有的固定頂形式，起拱底，頂部空間狹小，不能同時(shí)滿足“大直徑”、“無加勁肋”和“薄壁”特點(diǎn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)上述技術(shù)問題，本發(fā)明的目的在于提供一種超大直徑無加勁肋薄壁半球頂密封罩，是一種新型的固定頂型式，它采用半球形設(shè)計(jì)，對(duì)接焊縫連接，具有大直徑、薄壁、無加勁肋的特點(diǎn)，半球形頂?shù)脑O(shè)計(jì)使得密封罩內(nèi)部空間最大化，并且具備很好的力學(xué)性能及密封性能，滿足了某些生產(chǎn)工藝的特殊要求。本發(fā)明還提供了上述超大直徑無加勁肋薄壁半球頂密封罩的組裝方法，機(jī)械化、自動(dòng)化程度高，具有標(biāo)準(zhǔn)化建造模塊和綠色建造技術(shù)特征，以提高工效，保證施工安全，保證安裝質(zhì)量。

本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：

一種超大直徑無加勁肋薄壁半球頂密封罩，包括半球頂和筒體，所述半球頂包括赤道帶、溫帶和上極，所述赤道帶由若干球殼板一組焊成，所述溫帶由若干球殼板二組焊成，所述上極由多塊頂板組焊成，所述筒體由多圈壁板組焊成，所述筒體的上端與所述赤道帶的下口通過焊接固定連接，所述赤道帶的上口與所述溫帶的下口通過焊接固定連接，所述溫帶的上口與所述上極的端口通過焊接固定連接。

本發(fā)明所述的超大直徑無加勁肋薄壁半球頂密封罩，其中，還包括抗風(fēng)圈、嵌入板和底板，所述筒體外側(cè)沿其高度方向間隔設(shè)有若干抗風(fēng)圈，所述筒體的壁板上鑲嵌有嵌入板，所述筒體的下端固定設(shè)置在所述底板上。

本發(fā)明上述超大直徑無加勁肋薄壁半球頂密封罩的組裝方法，包括以下步驟：

(一)地面組裝半球頂，包括以下步驟：

(a)環(huán)形基礎(chǔ)及鋼結(jié)構(gòu)支撐的安裝

確定所述半球頂?shù)牡孛娼M裝位置，施工所述環(huán)形基礎(chǔ)及所述鋼結(jié)構(gòu)支撐，所述鋼結(jié)構(gòu)支撐包括支撐環(huán)梁和若干支撐立柱，所述環(huán)形基礎(chǔ)由水泥澆注而成；在所述支撐環(huán)梁上，沿著圓周方向等間隔固定設(shè)置一組限位板；

(b)所述半球頂內(nèi)部腳手架及支撐環(huán)板安裝

在所述半球頂外圓周布置5圈平行設(shè)置的支撐環(huán)板，根據(jù)所述半球頂?shù)目臻g位置以及5圈所述支撐環(huán)板的分布，搭設(shè)內(nèi)部腳手架，若干所述支撐環(huán)板固定在腳手架的水平桿上；所述赤道帶和所述溫帶的位置處分別設(shè)置3圈所述支撐環(huán)板和2圈所述支撐環(huán)板；

(c)所述赤道帶的安裝和焊接

安裝所述赤道帶：首先在所述支撐環(huán)梁和對(duì)應(yīng)的所述支撐環(huán)板上標(biāo)記出每塊所述球殼板一的安裝位置，安裝時(shí)，用若干龍門卡調(diào)整所述球殼板一的安裝間隙及錯(cuò)邊量，用所述支撐環(huán)梁上的內(nèi)側(cè)所述限位板來保證安裝內(nèi)徑；

焊接所述赤道帶：焊接時(shí)首先完成焊縫外側(cè)，然后去除背面卡具并清根，最后完成焊縫內(nèi)側(cè)焊接；在焊接過程中，嚴(yán)格遵守對(duì)稱、分層施焊的原則；

(d)所述溫帶的安裝和焊接

安裝所述溫帶：所述赤道帶安裝焊接完后，安裝所述溫帶，所述溫帶安裝于所述赤道帶之上，通過所述赤道帶上口和上部的所述支撐環(huán)板進(jìn)行支撐和定位，安裝方法同所述赤道帶，然后焊接所述溫帶；

(e)所述上極的安裝和焊接

安裝上極：所述上極采用錯(cuò)縫拼裝的方式排列，采用支架法安裝所述上極；

焊接所述上極：所述上極分兩部分焊接完成，一部分為所述上極自身的拼接焊縫，另一部分為所述上極與所述溫帶的組裝焊縫；

(二)密封罩的筒體的安裝：采用腳手架正裝法施工密封罩的所述筒體；

(三)密封罩的抗風(fēng)圈的安裝：采用三排式腳手架法安裝所述抗風(fēng)圈；

(四)密封罩的大尺寸的嵌入板的安裝和焊接

大尺寸的所述嵌入板采用對(duì)接焊縫與所述筒體連接，安裝順序如下：首先在所述筒體的壁板上畫出切割線并確認(rèn)無誤，沿著所述切割線一周布置防變形板，所述嵌入板的焊接采用跳焊法對(duì)稱施焊；

(五)所述半球頂與所述筒體安裝

起重班組負(fù)責(zé)將所述半球頂?shù)踔辆嚯x所述筒體上口后，交予組裝班組進(jìn)行施工；找出所述半球頂?shù)淖畹忘c(diǎn)，調(diào)整所述半球頂方位與所述筒體方位相吻合并固定，方位確定需要參照最近的基準(zhǔn)點(diǎn)并在所述半球頂最低點(diǎn)附近完成；所述半球頂方位固定之后，以固定點(diǎn)為起點(diǎn)往兩側(cè)進(jìn)行組對(duì)。

本發(fā)明所述的超大直徑無加勁肋薄壁半球頂密封罩的組裝方法，其中，步驟(c)中，焊接所述赤道帶過程中：所述赤道帶上設(shè)置了4張?jiān)趯挾确较蛏狭粲杏嗔康那驓ぐ逡?，?duì)稱布置在所述半球頂?shù)?個(gè)方位作為收縮縫一，所述收縮縫一將所述赤道帶分割成了4個(gè)相對(duì)獨(dú)立的部分，每個(gè)獨(dú)立的部分包括若干立縫一，首先完成4個(gè)所述獨(dú)立的部分的焊接，焊接時(shí)4條所述收縮縫一僅用龍門卡臨時(shí)鎖緊即可，各獨(dú)立的部分焊接完成后，進(jìn)行最后4條所述收縮縫一的切割、組裝和焊接工作；步驟(d)中，所述溫帶焊接工藝方法與所述赤道帶的不同點(diǎn)在于最后的4條收縮縫二應(yīng)與所述赤道帶和所述溫帶之間的環(huán)縫一一起點(diǎn)焊完成。

本發(fā)明所述的超大直徑無加勁肋薄壁半球頂密封罩的組裝方法，其中，步驟(e)中，采用支架法安裝所述上極，安裝順序如下：

在所述半球頂內(nèi)部腳手架上滿鋪跳板平臺(tái)，平臺(tái)設(shè)置在所述溫帶上口附近；在每塊所述球殼板二的下方平臺(tái)上布置數(shù)量合理的若干支撐點(diǎn)，首先安裝位于中間的2塊所述頂板，以中間2塊所述頂板為基準(zhǔn)往兩側(cè)對(duì)稱進(jìn)行其余所述頂板安裝，直至安裝完成。

本發(fā)明所述的超大直徑無加勁肋薄壁半球頂密封罩的組裝方法，其中，步驟(e)中，所述頂板內(nèi)側(cè)沿四周等間隔固定設(shè)有若干眼睛板，在所述頂板外側(cè)的適當(dāng)位置設(shè)有若干吊耳。

本發(fā)明所述的超大直徑無加勁肋薄壁半球頂密封罩的組裝方法，其中，步驟(e)中，所述上極焊接施工順序如下：

①所述第一部分上極自身拼接焊縫一次點(diǎn)焊成型，焊接板寬方向的若干短焊縫，先焊接中間2塊頂板的短焊縫，然后往兩側(cè)依次進(jìn)行；焊接若干長(zhǎng)焊縫，先焊接中間2塊頂板兩邊的兩條長(zhǎng)焊縫，然后往兩側(cè)依次進(jìn)行，由焊縫中心向兩側(cè)對(duì)稱分段跳焊；

②所述第一部分上極自身拼接焊縫焊接完成后，點(diǎn)焊所述第二部分上極與所述溫帶的組裝環(huán)縫二。

本發(fā)明所述的超大直徑無加勁肋薄壁半球頂密封罩的組裝方法，其中，步驟(二)中，采用腳手架正裝法安裝所述筒體順序如下：

(ⅰ)首先完成密封罩的底板的安裝，在底板的邊緣板上安裝第一圈壁板；

(ⅱ)所述第一圈壁板焊接完成后，在其內(nèi)外兩側(cè)搭設(shè)腳手架；

(ⅲ)在所述第一圈壁板上方安裝第二圈壁板，點(diǎn)焊所述第二圈壁板立縫以及所述第一圈壁板和所述第二圈壁板之間的第一圈環(huán)焊縫；

(ⅳ)所述第二圈壁板安裝完成后，焊接所述第二圈壁板立縫的外側(cè)，然后焊接所述第一圈環(huán)焊縫外側(cè)；背部清根并打磨，焊接立縫和第一圈環(huán)焊縫內(nèi)側(cè)；

(ⅴ)所述第二圈壁板焊接完成后，繼續(xù)在所述筒體內(nèi)外兩側(cè)搭設(shè)腳手架，按照同所述第二圈壁板相同的方法安裝焊接后續(xù)壁板直至完成；

本發(fā)明所述的超大直徑無加勁肋薄壁半球頂密封罩的組裝方法，其中，步驟(三)中，所述三排式腳手架法為若干所述抗風(fēng)圈的安裝和筒體的相應(yīng)位置的所述壁板的安裝交替逐層進(jìn)行，首先完成相應(yīng)位置的所述壁板的安裝焊接工作，然后調(diào)整腳手架滿足第一個(gè)所述抗風(fēng)圈安裝條件，安裝焊接該所述抗風(fēng)圈，待該所述抗風(fēng)圈安裝焊接完成后，在其上搭設(shè)腳手架用于后續(xù)壁板的安裝，按此方法交替完成其余的所述壁板和所述抗風(fēng)圈的安裝焊接工作。

本發(fā)明所述的超大直徑無加勁肋薄壁半球頂密封罩的組裝方法，其中，步驟(四)中，所述防變形板包括井字形框架和固定設(shè)置在所述井字形框架外邊緣的若干加強(qiáng)板，所述井字形框架距離所述切割線不大于200mm；步驟(五)中，組對(duì)時(shí)，每隔600-800mm布置一組鎖板，每組鎖板包括上鎖板和下鎖板，所述上鎖板點(diǎn)焊在半球頂上，所述下鎖板點(diǎn)焊在筒體上。

本發(fā)明有益效果：

本發(fā)明所述的超大直徑無加勁肋薄壁半球頂密封罩，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、成本低、安全可靠。

本發(fā)明所述的超大直徑無加勁肋薄壁半球頂密封罩的組裝方法，操作簡(jiǎn)單，降低了施工成本，提高了施工效率，保證了施工安全及施工質(zhì)量。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的超大直徑無加勁肋薄壁半球頂密封罩的半球頂結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明的環(huán)形基礎(chǔ)及鋼結(jié)構(gòu)支撐的俯視圖；

圖3為沿圖2中A-A線剖視圖；

圖4為本發(fā)明的支撐環(huán)板布置圖；

圖5為本發(fā)明的支撐環(huán)板的立體圖；

圖6為本發(fā)明的赤道帶安裝結(jié)構(gòu)示意圖

圖7為本發(fā)明的赤道帶焊縫布置圖；

圖8為本發(fā)明的赤道帶焊縫俯視圖；

圖9為本發(fā)明的溫帶安裝結(jié)構(gòu)示意圖；

圖10為本發(fā)明的溫帶焊縫布置圖；

圖11為本發(fā)明的上極安裝示意圖；

圖12為本發(fā)明的上極焊縫布置圖；

圖13為本發(fā)明的抗風(fēng)圈安裝示意圖；

圖14為本發(fā)明的防變形板安裝示意圖；

圖15為本發(fā)明的半球頂與筒體安裝示意圖。

下面將結(jié)合具體實(shí)施例和附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說明。

具體實(shí)施方式

異氰酸酯生產(chǎn)的核心裝置位于鋼制密封罩內(nèi)，由于生產(chǎn)過程中會(huì)產(chǎn)生劇毒中間產(chǎn)物，為避免有毒、有害物質(zhì)泄漏，裝置外設(shè)置鋼制密封罩與外界隔絕，形成保護(hù)。為實(shí)現(xiàn)密封罩內(nèi)空間利用最大化以及保證頂蓋的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度及穩(wěn)定性，本實(shí)施例采用半球型頂。

如圖1-15所示，一種超大直徑無加勁肋薄壁半球頂密封罩，包括半球頂3、筒體5、抗風(fēng)圈6、嵌入板和底板，半球頂3包括赤道帶31、溫帶32和上極33，赤道帶31由若干球殼板一311組焊成，溫帶32由若干球殼板二321組焊成，上極33由多塊頂板331組焊成，筒體5由多圈壁板組焊成，筒體5外側(cè)沿其高度方向間隔設(shè)有若干抗風(fēng)圈，筒體5的壁板上鑲嵌有嵌入板，筒體5的下端固定設(shè)置在所述底板上，筒體5的上端與赤道帶31的下口通過焊接固定連接，赤道帶31的上口與溫帶32的下口通過焊接固定連接，溫帶32的上口與上極33的端口通過焊接固定連接。

本實(shí)施例一種超大直徑無加勁肋薄壁半球頂密封罩的組裝方法，包括以下步驟：

(一)地面組裝半球頂3

(a)環(huán)形基礎(chǔ)1及鋼結(jié)構(gòu)支撐2的安裝

結(jié)合施工現(xiàn)場(chǎng)平面布置和吊車性能情況，確定半球頂3的地面組裝位置，施工環(huán)形基礎(chǔ)1及鋼結(jié)構(gòu)支撐2，鋼結(jié)構(gòu)支撐2包括支撐環(huán)梁21和若干支撐立柱22，環(huán)形基礎(chǔ)1由水泥澆注而成。為了均衡環(huán)形基礎(chǔ)1的受力，應(yīng)適當(dāng)多的布置支撐立柱22，避免因環(huán)形基礎(chǔ)1發(fā)生不均勻沉降帶來質(zhì)量和安全方面的危險(xiǎn)。鋼結(jié)構(gòu)支撐2的凈空應(yīng)不低于1.2米，保證施工人員和機(jī)具能夠自由的進(jìn)出，內(nèi)外空氣可流通順暢，為后續(xù)施工創(chuàng)造了良好的施工環(huán)境，避免密閉空間作業(yè)帶來的施工安全風(fēng)險(xiǎn)，如圖2和圖3所示；在支撐環(huán)梁21上，沿著圓周方向每隔約500mm點(diǎn)焊一組限位板23，用作半球頂3底口的尺寸控制和固定；

(b)半球頂3內(nèi)部腳手架及支撐環(huán)板安裝

根據(jù)需要在半球頂3外圓周布置5圈平行設(shè)置的支撐環(huán)板4，利用支撐環(huán)板4支撐半球頂3重量和對(duì)半球頂3定位和定形；根據(jù)半球頂3的空間位置以及支撐環(huán)板4的分布，搭設(shè)內(nèi)部腳手架；腳手架將起到作業(yè)平臺(tái)和承受由支撐環(huán)板4傳來的半球頂3重量載荷的雙重作用。赤道帶31和溫帶32的位置處分別設(shè)置了3圈支撐環(huán)板4和2圈支撐環(huán)板4，5圈支撐環(huán)板4是通過點(diǎn)焊的方式固定在腳手架的水平桿上，5圈支撐環(huán)板4的布置如圖4和圖5所示；

(c)赤道帶31的安裝和焊接

安裝赤道帶31：首先在支撐環(huán)梁21和對(duì)應(yīng)的支撐環(huán)板4上標(biāo)記出每塊球殼板一311的安裝位置，為避免不均勻受力對(duì)環(huán)形基礎(chǔ)1和腳手架的影響，安裝應(yīng)對(duì)稱進(jìn)行。安裝時(shí)，用若干龍門卡5調(diào)整球殼板一311的安裝間隙及錯(cuò)邊量，用支撐環(huán)梁21上的內(nèi)側(cè)限位板23來保證安裝內(nèi)徑，球殼板一311應(yīng)盡量多的貼上支撐環(huán)板4，必要時(shí)可利用倒鏈進(jìn)行調(diào)整，出于安全角度考慮，應(yīng)盡早使赤道帶31封閉成穩(wěn)定整體，若因條件限制不能及時(shí)成環(huán)的，需采取適當(dāng)?shù)募庸檀胧?如采用固定點(diǎn)焊、倒鏈或吊索固定)，避免引起事故，如圖6所示；

焊接赤道帶31：赤道帶31焊縫數(shù)量多且集中，焊接產(chǎn)生的收縮變形大。焊接采用CO₂氣體保護(hù)焊的焊接工藝，由合格焊工完成。焊接時(shí)首先完成焊縫外側(cè)焊接，然后去除背面卡具并清根，最后完成焊縫內(nèi)側(cè)焊接。在焊接過程中，應(yīng)嚴(yán)格遵守對(duì)稱、分層施焊的原則，最大限度的減少焊接變形和應(yīng)力集中。赤道帶31底口往上500mm預(yù)留不焊，用作后續(xù)安裝調(diào)整；

焊接赤道帶31過程中：赤道帶31上設(shè)置了4張?jiān)趯挾确较蛏狭粲杏嗔康那驓ぐ逡?11，對(duì)稱布置在半球頂3的4個(gè)方位作為收縮縫一312，補(bǔ)償焊接收縮。收縮縫一312將赤道帶31分割成了4個(gè)相對(duì)獨(dú)立的部分，每個(gè)獨(dú)立的部分包括若干立縫一313，首先完成4個(gè)所述獨(dú)立的部分的焊接，焊接時(shí)4條收縮縫一312不得點(diǎn)焊，僅用龍門卡5臨時(shí)鎖緊即可，讓其能夠自由的收縮，避免應(yīng)力集中及收縮焊接變形。各獨(dú)立的部分焊接完成后，進(jìn)行最后4條收縮縫一312的切割、組裝和焊接工作，如圖7和圖8所示；

(d)溫帶32的安裝和焊接

安裝溫帶32：赤道帶31安裝焊接完后，修整其上口的錯(cuò)臺(tái)和凸起等，保證上口水平度。溫帶32安裝于赤道帶31之上，通過赤道帶31上口和上部的2圈支撐環(huán)板4進(jìn)行支撐和定位，安裝方法同赤道帶31，如9圖所示；

搭設(shè)外部腳手架，焊接溫帶32：溫帶32上同樣設(shè)有4張?jiān)趯挾确较蛏狭粲杏嗔康那驓ぐ宥?21，補(bǔ)償焊接收縮，焊接工藝方法與赤道帶31基本相同。不同點(diǎn)在于最后的4條收縮縫二322應(yīng)與赤道帶31和溫帶32之間的環(huán)縫一34一起點(diǎn)焊完成?？紤]環(huán)縫一34上口和下口周長(zhǎng)的差別，點(diǎn)焊時(shí)，在環(huán)縫一34上取與4條收縮縫二322不重疊的固定點(diǎn)，該固定點(diǎn)應(yīng)于4條收縮縫二322保持一定距離，從該固定點(diǎn)向環(huán)縫一34兩側(cè)進(jìn)行點(diǎn)焊，當(dāng)遇到收縮縫二322時(shí)，完成相應(yīng)收縮縫二322的點(diǎn)焊，再繼續(xù)點(diǎn)焊環(huán)縫一34，溫帶32的點(diǎn)焊工作最終需結(jié)束在任意一條收縮縫二322上。溫帶32點(diǎn)焊完成后，首先焊接4條收縮縫二322和環(huán)縫一34的外側(cè)部分，焊縫內(nèi)側(cè)清根后，完成4條收縮縫二322和環(huán)縫一34的內(nèi)側(cè)部分，如圖10所示。

(e)上極33的安裝和焊接

安裝上極33：頂板331內(nèi)側(cè)沿四周每隔約600mm焊接眼睛板(圖中未示出)，用于后續(xù)的組裝工作，同時(shí)在頂板331外側(cè)的適當(dāng)位置焊接吊耳；上極33有別于赤道帶31和溫帶32的放射狀排列方式，是采用錯(cuò)縫拼裝的方式排列，上極33所占高度空間小且在未成整體前每塊板的安裝撓度大，環(huán)形支撐的方式已經(jīng)無法滿足要求。因此采用支架法安裝上極33，安裝順序如下：

在半球頂3內(nèi)部腳手架上滿鋪跳板平臺(tái)，平臺(tái)應(yīng)設(shè)置在溫帶32上口附近；在每塊球殼板二321的下方平臺(tái)上布置數(shù)量合理的若干支撐點(diǎn)333，空間位置要精確，滿足支撐和定位的雙重要求。首先安裝位于中間的2塊頂板331，以中間2塊頂板331為基準(zhǔn)往兩側(cè)對(duì)稱進(jìn)行其余頂板331安裝，直至安裝完成，如圖11所示。

搭設(shè)外部腳手架，焊接上極33：上極33分兩部分焊接完成，一部分為上極33自身的拼接焊縫，另一部分為上極33與溫帶32的組裝焊縫，如圖12所示。焊接施工順序如下：

①第一部分上極33自身拼接焊縫一次點(diǎn)焊成型：焊接板寬方向的若干短焊縫332，先焊接中間2塊頂板331的短焊縫332，然后往兩側(cè)依次進(jìn)行，即圖中1#焊縫；

焊接若干長(zhǎng)焊縫333，先焊接中間2塊頂板331兩邊的兩條長(zhǎng)焊縫333，然后往兩側(cè)依次進(jìn)行，由于每道長(zhǎng)焊縫333長(zhǎng)度較長(zhǎng)，需安排兩名焊工由焊縫中心向兩側(cè)對(duì)稱分段跳焊，即先焊圖12中2#縫，再焊3#縫，最后焊4#縫；

②第一部分上極33自身拼接焊縫焊接完成后，點(diǎn)焊第二部分上極33與溫帶32的組裝環(huán)縫二35；環(huán)縫二35焊接時(shí)，焊工需對(duì)稱均勻分布且按照同一方向施焊。

(二)密封罩的筒體5的安裝

異氰酸酯鋼制密封罩內(nèi)結(jié)構(gòu)復(fù)雜，各密封罩之間布置緊密，施工空間狹小。鋼制密封罩外部有大量的大尺寸開孔及多道抗風(fēng)圈，其自身結(jié)構(gòu)復(fù)雜，正裝法能夠更加靈活的進(jìn)行工序穿插，受附件材料的缺件影響較小且質(zhì)量可控性強(qiáng)，所以采用腳手架正裝法施工密封罩的筒體5，安裝順序如下：

(ⅰ)首先完成密封罩的底板的安裝，在底板的邊緣板上安裝第一圈壁板；

(ⅱ)第一圈壁板焊接完成后，在其內(nèi)外兩側(cè)搭設(shè)腳手架；

(ⅲ)在第一圈壁板上方安裝第二圈壁板，點(diǎn)焊第二圈壁板立縫以及第一圈壁板和第二圈壁板之間的第一圈環(huán)焊縫；

(ⅳ)所述第二圈壁板安裝完成后，焊接第二圈壁板立縫的外側(cè)，然后焊接所述第一圈環(huán)焊縫外側(cè)；背部清根并打磨，焊接立縫和第一圈環(huán)焊縫內(nèi)側(cè)；

(ⅴ)所述第二圈壁板焊接完成后，繼續(xù)在筒體5內(nèi)外兩側(cè)搭設(shè)腳手架，按照同第二圈壁板相同的方法安裝焊接后續(xù)所述壁板直至完成；

(三)密封罩的抗風(fēng)圈6的安裝

一般而言，設(shè)備和儲(chǔ)罐的抗風(fēng)圈多采用型鋼彎曲制作而成，截面尺寸較小，安裝方法多采用滑車法、腳手架法，安裝工程量??；然而，密封罩的抗風(fēng)圈6截面寬度達(dá)到1米，并且最多有9層之多，安裝工程量大。

由于密封罩的抗風(fēng)圈6構(gòu)造的特殊性，常規(guī)的滑車法和腳手架法已無法滿足安裝要求，因此采用了三排式腳手架法安裝抗風(fēng)圈6，這種方法保證了抗風(fēng)圈6安裝所需的安裝空間，解決了高大腳手架的安全性問題，同時(shí)也為大尺寸嵌入板的安裝創(chuàng)造了條件。

所述三排式腳手架法為若干抗風(fēng)圈6的安裝和相應(yīng)位置的壁板的安裝交替逐層進(jìn)行，首先完成相應(yīng)位置的壁板的安裝焊接工作，然后調(diào)整腳手架滿足相應(yīng)位置的第一個(gè)抗風(fēng)圈6安裝條件，安裝焊接該抗風(fēng)圈6，待該抗風(fēng)圈6安裝焊接完成后，在其上搭設(shè)腳手架用于后續(xù)壁板的安裝，按此方法交替完成其余壁板和抗風(fēng)圈6的安裝焊接工作，如圖13所示；

(四)密封罩的大尺寸的嵌入板的安裝和焊接

大尺寸的嵌入板(圖中未示出)用于和外界聯(lián)通，人、物料以及設(shè)備由此進(jìn)出，最大尺寸在長(zhǎng)寬方向超過5米，鑲嵌于筒體5上，采用對(duì)接焊縫與筒體5連接。嵌入板的安裝需要替換原本已焊接的筒體5的部分壁板，將會(huì)釋放出巨大的應(yīng)力，如果控制不當(dāng)導(dǎo)致筒體5扭曲，將會(huì)造成嵌入板無法安裝。

安裝順序如下：首先根據(jù)到貨的尺寸在壁板上畫出切割線7并確認(rèn)無誤，沿著切割線7一周布置防變形板8，防變形板8距離切割線7不大于200mm并有相應(yīng)的剛度，如14圖所示，防變形板8包括井字形框架81和固定設(shè)置在所述井字形框架81外邊緣的若干加強(qiáng)板82，為控制焊接變形，所述嵌入板的焊接應(yīng)采用跳焊法對(duì)稱施焊，焊接時(shí)采用多層多道焊，控制焊接速度，避免焊接線能量的輸出過大，待焊接完成，焊縫完全冷涼后，方可去除加強(qiáng)板。

(五)半球頂3與筒體5安裝

根據(jù)施工計(jì)劃安排，半球頂3的地面組焊工作先于筒體5組焊完成。半球頂3組焊完成后，測(cè)量其最終的下口周長(zhǎng)并分出4個(gè)軸心點(diǎn)作為與筒體5的對(duì)口基準(zhǔn)線，即為0°、90°、180°和270°。半球頂3上的特殊部件方位應(yīng)再次復(fù)核確認(rèn)。

以半球頂3底口尺寸為基準(zhǔn)，控制和調(diào)整筒體5的安裝尺寸與之匹配，重點(diǎn)是筒體5的周長(zhǎng)控制。筒體5組焊完成后，測(cè)量其最終的上口周長(zhǎng)并分出4個(gè)軸心點(diǎn)作為與半球頂3的對(duì)口基準(zhǔn)線，即為0°、90°、180°和270°。

起重班組負(fù)責(zé)將半球頂3吊至距離筒體3上口100mm處后，交予組裝班組進(jìn)行施工。找出半球頂3的最低點(diǎn)，調(diào)整半球頂3方位與筒體5方位相吻合并固定，方位確定需要參照最近的基準(zhǔn)點(diǎn)并在半球頂3最低點(diǎn)附近完成。

半球頂3方位固定之后，以固定點(diǎn)為起點(diǎn)往兩側(cè)進(jìn)行組對(duì)。組對(duì)時(shí)，每隔600-800mm布置一組鎖板，每組鎖板包括上鎖板和下鎖板，所述上鎖板點(diǎn)焊在半球頂3上，所述下鎖板點(diǎn)焊在筒體3上，通過所述上鎖板和所述下鎖板共同作用使組對(duì)口上下板材齊平，不產(chǎn)生錯(cuò)口。

鎖口工作的最佳間隙范圍為20-100mm。吊裝時(shí)，由于半球頂3底口不水平，使得組裝間隙不均勻，當(dāng)兩側(cè)組口處間隙均大于100mm時(shí)，需要吊車落鉤，使半球頂下降至一側(cè)間隙為20mm處停止，然后繼續(xù)進(jìn)行鎖扣工作。

鎖口完成后，吊車落鉤，使鋼絲繩處于松散狀態(tài)，將半球頂3重量全部轉(zhuǎn)移至筒體5上。檢查焊縫間隙情況，若局部間隙過大，需要使用龍門卡收口，在間隙較大區(qū)段按1m為步距布置龍門卡，逐步、均勻的收縮間隙使?jié)M足焊接要求。

以上所述的實(shí)施例僅僅是對(duì)本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式進(jìn)行描述，并非對(duì)本發(fā)明的范圍進(jìn)行限定，在不脫離本發(fā)明設(shè)計(jì)精神的前提下，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作出的各種變形和改進(jìn)，均應(yīng)落入本發(fā)明權(quán)利要求書確定的保護(hù)范圍內(nèi)。