本發(fā)明涉及藥品生產設備，尤其涉及一種膨脹環(huán)加工方法。

背景技術：

在藥品生產領域，膨脹環(huán)主要用于烘干機各段箱體之間以及段內的內箱體和外箱體之間的連接，主要作用緩沖箱體在整機作業(yè)和非作業(yè)時的熱脹冷縮，有效的防止箱體產生開裂現象。

現有技術中的膨脹環(huán)加工，如圖1至圖7所示，通常是先根據單個膨脹環(huán)側板5的尺寸進行板材下料，如圖1所示，然后進行折彎，折彎成型后的結構如圖2至圖4所示，再利用線切割形成膨脹環(huán)側板5的斜面6，單個膨脹環(huán)側板5線切割后的結構如圖5至圖7所示，最后再將各膨脹環(huán)側板5焊接成型。

采用現有的線切割方法能夠獲得斜面6的高等級的平面度以及精準的傾斜角度，但對折彎后的板材進行加工的難度較大，且受線切割本身工藝以及加工性質的影響，導致膨脹環(huán)結構的加工周期過長，大幅提高了加工的人工以及機械成本，從而降低了生產效率和經濟性。

技術實現要素：

本發(fā)明要解決的技術問題是克服現有技術的不足，提供一種簡單易行、加工周期短、效率高的膨脹環(huán)加工方法。

為解決上述技術問題，本發(fā)明采用以下技術方案：

一種膨脹環(huán)加工方法，所述膨脹環(huán)包括N個側面膨脹板，N≥3，包括以下步驟：

S1、板材下料：根據所述側面膨脹板展開時的結構尺寸，將N個所述側面膨脹板所需板材整體下料；

S2、激光切割：在整體下料的板材上根據各所述側面膨脹板展開時的結構尺寸設置切割線段，并按照切割線段對板材進行激光切割；

S3、板面折彎：將切割后的板材按照各所述側面膨脹板成型所需的成型折彎線進行折彎成型；

S4、連接成型：將已折彎成型的N個所述側面膨脹板按膨脹環(huán)的結構連接成型。

作為上述技術方案的進一步改進：

在所述步驟S1中，整體下料的板材為的總長度等于N個所述側面膨脹板沿所述膨脹環(huán)周向的總長度。

在所述步驟S2中，在激光切割過程中，分段式切割各所述切割線段，各所述切割線段的中間部位預留不切割的連接段，在所述步驟S3中，將N個所述側面膨脹板整體進行折彎成型。

在進行所述步驟S4之前，斷開所述連接段以使各所述側面膨脹板相互分離。

所述連接段的長度L滿足：0.6mm≤L≤1.4mm。

在所述步驟S4中，將已折彎成型的N個所述側面膨脹板按膨脹環(huán)的結構焊接成型。

與現有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于：

本發(fā)明的膨脹環(huán)加工方法，將N個側面膨脹板所需板材整體下料，并在該整體下料的板材上根據各側面膨脹板展開時的結構尺寸設置切割線段，并按照切割線段對板材進行激光切割，隨后將切割后的板材按照各側面膨脹板成型所需的成型折彎線進行折彎成型，最后將已折彎成型的N個側面膨脹板按膨脹環(huán)的結構連接成型，本發(fā)明的膨脹環(huán)加工方法，各側面膨脹板與相鄰側面膨脹板連接處的斜面通過激光切割后折彎形成，而不需要采用線切割加工斜面，從而降低了加工難度，縮短了加工周期。

附圖說明

圖1是現有技術中的單個膨脹環(huán)側板下料板材的結構示意圖。

圖2是現有技術中的單個膨脹環(huán)側板折彎成型后的主視圖。

圖3是現有技術中的單個膨脹環(huán)側板折彎成型后的俯視圖。

圖4是現有技術中的單個膨脹環(huán)側板折彎成型后的側視圖。

圖5是現有技術中的單個膨脹環(huán)側板線切割后的主視圖。

圖6是現有技術中的單個膨脹環(huán)側板線切割后的俯視圖。

圖7是現有技術中的單個膨脹環(huán)側板線切割后的側視圖。

圖8是本發(fā)明的膨脹環(huán)加工方法中整體下料的板材的示意圖。

圖9是本發(fā)明的膨脹環(huán)加工方法中切割線段的示意圖。

圖10是本發(fā)明的膨脹環(huán)加工方法中切割線段上的連接段的示意圖。

圖11是本發(fā)明的膨脹環(huán)加工方法中成型折彎線的示意圖。

圖12是本發(fā)明的膨脹環(huán)加工方法中全部側面膨脹板折彎成型后的示意圖。

圖13是本發(fā)明的膨脹環(huán)加工方法中單個折彎成型后側面膨脹板的主視圖。

圖14是本發(fā)明的膨脹環(huán)加工方法中折彎成型后單個側面膨脹板的俯視圖。

圖15是本發(fā)明的膨脹環(huán)加工方法中折彎成型后單個側面膨脹板的側視圖。

圖16是本發(fā)明的膨脹環(huán)加工方法中折彎成型后單個側面膨脹板的立體圖。

圖17是本發(fā)明的膨脹環(huán)加工方法中連接成型的膨脹環(huán)的立體結構圖。

圖18是是本發(fā)明的膨脹環(huán)加工方法中連接成型的膨脹環(huán)的主視圖。

圖19是是本發(fā)明的膨脹環(huán)加工方法中連接成型的膨脹環(huán)的附視圖。

圖20是是本發(fā)明的膨脹環(huán)加工方法中連接成型的膨脹環(huán)的側視圖。

圖中各標號表示：

1、側面膨脹板；2、切割線段；3、成型折彎線；4、連接段；5、膨脹環(huán)側板；6、斜面。

具體實施方式

以下將結合說明書附圖和具體實施例對本發(fā)明做進一步詳細說明。

圖8至圖20示出了本發(fā)明的膨脹環(huán)加工方法加工膨脹環(huán)的示意圖，本實施例的膨脹環(huán)加工方法，膨脹環(huán)包括N個側面膨脹板1，N≥3，包括以下步驟：

S1、板材下料：根據側面膨脹板1展開時的結構尺寸，將N個側面膨脹板1所需板材整體下料；

S2、激光切割：在整體下料的板材上根據各側面膨脹板1展開時的結構尺寸設置切割線段2，并按照切割線段2對板材進行激光切割；

S3、板面折彎：將切割后的板材按照各側面膨脹板1成型所需的成型折彎線3進行折彎成型；

S4、連接成型：將已折彎成型的N個側面膨脹板1按膨脹環(huán)的結構連接成型。

本實施例中，N等于4，即膨脹環(huán)由4個側面膨脹板連接組成，將4個側面膨脹板1所需板材整體下料，并在該整體下料的板材上根據各側面膨脹板1展開時的結構尺寸設置切割線段2，圖9中相對于圖8多出來的實線代表切割線段2，并按照切割線段2對板材進行激光切割，隨后將切割后的板材按照各側面膨脹板1成型所需的成型折彎線3進行折彎成型，圖11相對于圖9多出來的虛線代表成型折彎線3，最后將已折彎成型的4個側面膨脹板1按膨脹環(huán)的結構連接成型，本發(fā)明的膨脹環(huán)加工方法，各側面膨脹板1與相鄰側面膨脹板1連接處的斜面通過激光切割后折彎形成，而不需要采用線切割加工斜面，從而降低了加工難度，激光切割的速度遠大于線切割，縮短了加工周期。

本實施例中，在步驟S1中，整體下料的板材為的總長度等于4個側面膨脹板1沿膨脹環(huán)周向的總長度，如圖8和圖9所示，整體下料的板材應滿足將膨脹環(huán)直接展開時4個側面膨脹板1側邊相連接呈直線布置時所需的尺寸。

本實施例中，在步驟S2中，在激光切割過程中，分段式切割各切割線段2，各切割線段2的中間部位預留不切割的連接段4，圖10中圓圈內部的線段代表連接段4，在步驟S3中，將4個側面膨脹板1整體進行折彎成型，在進行步驟S4之前，斷開連接段4以使各側面膨脹板1相互分離，即在激光切割過程中，并不將各側面膨脹板1的板材完全分離，從而確保在折彎時4個側面膨脹板1的成型折彎線3精準地處于同一直線上，從而保證在將各側面膨脹板1相互分離后連接成型時的兩個斜面能夠很好的契合。

為了保證連接效果的同時能順利將連接段斷開，連接段4的長度L滿足：0.6mm≤L≤1.4mm。本實施例中，l 等于1mm。

本實施例中，在步驟S4中，將已折彎成型的4個側面膨脹板1按膨脹環(huán)的結構焊接成型。

雖然本發(fā)明已以較佳實施例揭露如上，然而并非用以限定本發(fā)明。任何熟悉本領域的技術人員，在不脫離本發(fā)明技術方案范圍的情況下，都可利用上述揭示的技術內容對本發(fā)明技術方案做出許多可能的變動和修飾，或修改為等同變化的等效實施例。因此，凡是未脫離本發(fā)明技術方案的內容，依據本發(fā)明技術實質對以上實施例所做的任何簡單修改、等同變化及修飾，均應落在本發(fā)明技術方案保護的范圍內。