本發(fā)明涉及一種鉚接工藝，尤其是一種五金件鉚接工藝。

背景技術：

傳統(tǒng)工藝中，若要將兩個五金件鉚接在一起，首先需要在第一個五金件的鉚接位置沖出一個圓形通孔；然后在第二個五金件的鉚接位置沖出一個較小的圓形通孔；再將該較小的圓形通孔沖壓成翻邊孔，該翻邊孔的翻邊外徑小于第一個五金件上圓形通孔的內(nèi)徑；最后將兩個五金件相對應地放置在一起并通過模具將翻邊沖壓，從而使得兩個五金件能可靠地鉚接在一起。該傳統(tǒng)五金件鉚接工藝至少需要上述4道工序，而且每道工序都需要專用的模具。由此，該鉚接工藝不僅工序繁瑣，而且所需加工設備多，使得五金件的鉚接成本居高不下。

技術實現(xiàn)要素：

為了解決上述問題，本發(fā)明的目的在于提供一種五金件鉚接工藝。

本發(fā)明為解決其技術問題而采用的技術方案是：一種五金件鉚接工藝，

提供一種鉚接模，包括上模裝置和下模裝置，所述上模裝置設置有沖壓柱，所述下模裝置設置有模腔，該模腔為凹形結構，所述沖壓柱的外徑小于模腔的內(nèi)徑；

具體工藝步驟如下：

第一步，調(diào)節(jié)上模裝置中沖壓柱與上模裝置下表面的距離，使得沖壓柱突出于上模裝置的下表面的部分與模腔相匹配；

第二步，將所述下板件放置在下模裝置上與模腔相對應的位置，將上板件放置在下板件上與沖壓柱相對應的位置；

第三步，所述上模裝置下行，帶動沖壓柱下行，直至上模裝置的下表面與上板件的上表面緊密接觸，通過沖壓柱與模腔的配合，使得下板件和上板件中與沖壓柱相對應的位置被沖壓柱沖壓成緊實接觸的凹陷的層疊結構，從而將下板件與上板件鉚接在一起；

第四步，所述上模裝置上行，帶動沖壓柱上行，鉚接在一起的下板件與上板件取離鉚接模，開始新的鉚接工序。

本發(fā)明所述的五金件鉚接工藝，其進一步設計在于，

所述下板件與上板件鉚接在一起后，將在上板件的上表面形成一個凹槽，在凹槽的正下方，上板件的一部分結構形成第一圓柱體，所述第一圓柱體鑲嵌在下板件中，在第一圓柱體的正下方，下板件的一部分結構形成第二圓柱體。

本發(fā)明所述的五金件鉚接工藝，其進一步設計在于，

所述凹槽內(nèi)徑與第一圓柱體外徑的距離為上板件厚度的50%～60%；

所述第一圓柱體外徑與第二圓柱體外徑的距離為下板件厚度的50%～60%；

所述第一圓柱體下表面與下板件上表面的距離為上板件厚度的80%；

所述第二圓柱體下表面與下模裝置上表面的距離為下板件厚度的80%。

本發(fā)明所述的五金件鉚接工藝，其進一步設計在于，所述下模裝置設置有通孔，該通孔內(nèi)設置有能夠上下移動的支撐座，該支撐座與通孔的內(nèi)表面共同形成模腔。

本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明與傳統(tǒng)五金件鉚接工藝相比，在本工藝中，需要鉚接在一起的兩個五金件板材均無需沖孔和翻邊；只需將兩個板材放置到本發(fā)明專用的模具中經(jīng)過一次沖壓過程便能將其鉚接在一起。相比于傳統(tǒng)工藝需要4道工序相比，本工藝只需1道工序；相比于傳統(tǒng)工藝需要4付模具相比，本工藝只需1付模具。由此，本發(fā)明不僅工序簡單，而且所需設備數(shù)量大幅度降低，使得鉚接五金件的成本大幅度下降。

附圖說明

下面結合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細的說明。

圖1是本發(fā)明鉚接工藝中未沖壓時各部件的結構示意圖；

圖2是本發(fā)明鉚接工藝的圖1中A區(qū)域的局部放大圖；

圖3是本發(fā)明鉚接工藝中已沖壓時各部件的結構示意圖；

圖4是本發(fā)明鉚接工藝中圖3中B區(qū)域的局部放大圖；

圖5是本發(fā)明鉚接工藝中已鉚接五金件的結構示意圖。

具體實施方式

現(xiàn)在結合具體實施例對本發(fā)明作進一步說明，以下實施例旨在說明本發(fā)明而不是對本發(fā)明的進一步限定。

如圖1～圖5所示，本發(fā)明提供一種鉚接工藝，所用鉚接模包括上模裝置1和下模裝置2。其中，上模裝置1設置有沖壓柱11；下模裝置2設置有模腔21，該模腔21為凹形結構，沖壓柱11的外徑小于模腔21的內(nèi)徑。

上模裝置1和下模裝置2相配合，能夠將放置在上模裝置1和下模裝置2之間的下板件3以及上板件4鉚接在一起。

下板件3與上板件4鉚接在一起后，將在上板件4的上表面形成一個凹槽a。在凹槽a的正下方，上板件4的一部分結構形成第一圓柱體b，第一圓柱體b鑲嵌在下板件3中，在第一圓柱體b的正下方，下板件3的一部分結構形成第二圓柱體c。

具體工藝步驟如下：

如圖1所示，圖2是圖1中A區(qū)域的局部放大圖，在本具體實施方式中，下模裝置2設置有通孔，該通孔內(nèi)設置有能夠上下移動的支撐座22，該支撐座22的下方設置有用于驅動支撐座22的驅動裝置。該支撐座22與通孔的內(nèi)表面共同形成凹形的模腔21。模腔21的結構不限于此，模腔21亦可設置成不可調(diào)節(jié)的與下模裝置2一體化的結構。

第一步，調(diào)節(jié)支撐座22與下模裝置2的上表面的距離，該距離為下板件3厚度的80%。

如圖2所示，在本具體實施方式中，上模裝置1設置有圓柱形的?？?，該模孔內(nèi)設置有能夠調(diào)節(jié)凸出于上模裝置1下表面一定高度的沖壓柱11，該沖壓柱11的上方設置有用于驅動沖壓柱11的驅動裝置。沖壓柱11的結構不限于此，沖壓柱11亦可設置成不可調(diào)節(jié)的與上模裝置1一體化的結構。

第二步，調(diào)節(jié)沖壓柱11與上模裝置1的下表面的距離，使得沖壓柱11與下模裝置2上形成的模腔21相匹配。

第三步，將待鉚接的下板件3放置在下模裝置2上與模腔21相對應的位置，將上板件4放置在下板件3上與沖壓柱11相對應的位置。

第四步，上模裝置1下行，帶動沖壓柱11下行，直至上模裝置1的下表面與上板件4的上表面緊密接觸。通過沖壓柱11與模腔21的配合，使得下板件3和上板件4中與沖壓柱11相對應的位置被沖壓柱11沖壓成緊實接觸的凹陷的層疊結構，從而將下板件3和上板件4鉚接在一起。

第五步，上模裝置1上行，帶動沖壓柱11上行，由取件設備將鉚接在一起的下板件3與上板件4取離鉚接模，開始新的鉚接工序。

若在整個加工過程中，所需鉚接的五金件具有相同的規(guī)格，則后續(xù)的環(huán)節(jié)中，無需再執(zhí)行第一步和第二步，只需不斷重復第三步到第五步的工序即可。

為了保證鉚接后的五金件具有良好的連接性以及較強的受力性，已鉚接在一起的下板件3與上板件4的結構中，凹槽a的內(nèi)徑與第一圓柱體b外徑的距離需為上板件4厚度的50%～60%。第一圓柱體b的外徑與第二圓柱體c外徑的距離為下板件3厚度的50%～60%。第一圓柱體b下表面與下板件3上表面的距離為上板件4厚度的80%。第二圓柱體c下表面與下模裝置2上表面的距離為下板件3厚度的80%。

以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)先實施方式，只要以基本相同手段實現(xiàn)本發(fā)明目的的技術方案都屬于本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。