本發(fā)明涉及熱交換器設(shè)備領(lǐng)域，尤其涉及一種用于熱交換器的翅片和扁管總成的制造方法。

背景技術(shù)：

目前，熱交換器內(nèi)使用的翅片均為鋁箔材料，其厚度較薄，成型后的翅片強(qiáng)度較低。且在翅片插入散熱扁管后，沒有足夠的空間涂抹釬劑使其附著在鋁箔材料表面，因此在焊接時，致使翅片與散熱扁管焊接不良。

同時，由于翅片強(qiáng)度不足，需要將翅片分割，分段地插入扁管中，安裝設(shè)備流程效率低下。

若采用上述分割翅片保證其強(qiáng)度的方式，易導(dǎo)致翅片兩端變形堵塞，原本以成型的翅片造型得到了破壞。

因此，需要一種制造翅片及扁管總成的新式制造方法，可同時滿足強(qiáng)度足夠、無需分割、焊接良好的要求。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了克服上述技術(shù)缺陷，本發(fā)明的目的在于提供一種用于熱交換器的翅片和扁管總成的制造方法，選用不同規(guī)格的材料可實現(xiàn)多種翅片的制造要求，且成型后翅片強(qiáng)度高、生產(chǎn)工藝簡單。

本發(fā)明公開了一種用于熱交換器的翅片的制造方法，包括以下步驟：

步驟1：取一金屬基材并校直，輥壓所述金屬基材的中部并形成成對的第一波浪狀突起；

步驟2：分別輥壓所述金屬基材的兩端至所述第一波浪狀突起間的部分，并形成成對的第二波浪狀突起；

步驟3：輥壓所述第一波浪狀突起及第二波浪狀突起，使所述第一波浪狀突起及第二波浪狀突起的波距和幅度一致，形成波形翅片；

步驟4：輥壓所述波形翅片的每一波峰部分和波谷部分，并將所述波峰部分和波谷部分成型為圓角矩形狀；

步驟5：輥壓每一所述波峰和波谷處的部分，使波峰部分、波谷部分分別向內(nèi)成型。

優(yōu)選地，所述步驟1中，所述第一波浪狀突起包括四組突起單元，相對所述金屬基材的對稱軸對稱成型。

優(yōu)選地，所述步驟2中，所述第二波浪狀突起包括四組突起單元，相對所述金屬基材的對稱軸對稱成型。

優(yōu)選地，所述第二波浪狀突起的高度小于所述第一波浪狀突起的高度。

優(yōu)選地，所述步驟3包括：

步驟3-1：輥壓所述第二波浪狀突起，使所述第一波浪狀突起及第二波浪狀突起的波距和幅度一致；

步驟3-2：橫向壓縮所述波形翅片，使所述波形翅片的幅度增大，波距縮短。

優(yōu)選地，所述步驟4包括：

步驟4-1：預(yù)成型所述波峰部分和波谷部分呈圓弧狀；

步驟4-2：進(jìn)一步輥壓所述波峰部分和波谷部分成型為圓角矩形狀。

優(yōu)選地，所述步驟5包括：

步驟5-1：反向輥壓所述波峰部分及波谷部分，使所述波峰部分及波谷部分預(yù)成型一第一圓角；

步驟5-2：整形所述第一圓角，形成第二圓角。

優(yōu)選地，所述第一圓角的深度為所述第二圓角深度的1/2。

本發(fā)明還公開了一種用于熱交換器的扁管總成的制造方法，包括以下步驟：

步驟1：執(zhí)行上述翅片的制造方法，形成用于熱交換器的翅片；

步驟2：通過傳送帶傳送所述翅片至一插齒機(jī)通道，并所述翅片涂抹釬劑；

步驟3：將所述翅片插入一扁管內(nèi)；

步驟4：將所述扁管通過釬焊爐，形成所述扁管總成。

采用了上述技術(shù)方案后，與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下有益效果：

1.只需選擇不同規(guī)格的鋁箔，即可實現(xiàn)多種翅片的制造要求；

2.生產(chǎn)工藝中生產(chǎn)效率高且適用范圍廣；

3.翅片整體成型，強(qiáng)度高。

附圖說明

圖1為符合本發(fā)明一優(yōu)選實施例中制造方法步驟1的成型過程示意圖；

圖2為符合本發(fā)明一優(yōu)選實施例中制造方法步驟2的成型過程示意圖；

圖3為符合本發(fā)明一優(yōu)選實施例中制造方法步驟3的成型過程示意圖；

圖4為符合本發(fā)明一優(yōu)選實施例中制造方法步驟4的成型過程示意圖；

圖5為符合本發(fā)明一優(yōu)選實施例中制造方法步驟5的成型過程示意圖；

圖6為符合本發(fā)明一優(yōu)選實施例中成型后的翅片結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7a為符合本發(fā)明一優(yōu)選實施例中成型后的翅片的側(cè)視圖；

圖7b為圖7a中局部A的放大示意圖。

附圖標(biāo)記：

10-金屬基材、11-第一波浪狀突起、12-第二波浪狀突起；

20-波形翅片、21-波峰部分、22-波谷部分、23-第一圓角、24-第二圓角。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖與具體實施例進(jìn)一步闡述本發(fā)明的優(yōu)點。

參閱圖1-5，分別示出了制造用于熱交換器的翅片的方法，具體地：

-步驟1：如圖1所示，使用者獲取金屬基材10作為制造扁管的基礎(chǔ)，該金屬基材10可以是鋁箔、金屬料帶(復(fù)合層)等，首先進(jìn)行校直，以滿足最后成型的翅片表面連續(xù)無突起或凹坑。而后將金屬基材10放入一模具內(nèi)，對金屬基材10的中部進(jìn)行輥壓，輥壓后的金屬基材10其中成型有成對的第一波浪狀突起11。具體地，如反復(fù)在金屬基材10的兩端面輥壓金屬基材10的中部，形成例如四組突起單元，每一突起單元包括兩波谷與一波峰，并在波谷位置互相連接。同時該四組突起單元相對于金屬基材10的對稱軸對稱，也即，金屬基材10的對稱軸兩側(cè)分別輥壓有兩組突起單元，對稱軸位于一個突起單元的波谷處，兩側(cè)的突起單元呈軸對稱或中心對稱(未示出)。完成上述輥壓步驟后，金屬基材10在中部預(yù)成型，形成有翅片的初步形態(tài)。

-步驟2：如圖2所示，對金屬基材10上部未輥壓仍為平直的部分進(jìn)行輥壓，該部分也即為金屬基材10的兩端部至第一波浪狀突起11間的部分。輥壓后，將該部分成型為成對的第二波浪狀突起12，也就是說，分別位于第一波浪狀突起11的兩側(cè)，直至金屬基材10的兩端部。為保證在輥壓第二波浪狀突起12時不影響第一波浪狀突起11，第二波浪狀突起12的幅度可小于第一波浪狀突起11的高度，即對第二波浪狀突起12預(yù)成型。例如，可同樣預(yù)成型四組突起單元，相對于金屬基材10的對稱軸對稱，在第一波浪狀突起11的兩側(cè)分別具有兩組突起單元，整個金屬基材10呈中間幅度或高度高，兩邊幅度或高度低。

-步驟3：如圖3所示，待第一波浪狀突起11和第二波浪狀突起12預(yù)成型后，在預(yù)成型的基礎(chǔ)上輥壓第一波浪狀突起11和第二波浪狀突起12，使得兩處突起部分的波距和幅度一致，形成整體呈波浪狀的波形翅片20。本文中所指的波距，是指每相鄰兩波峰或波谷的中心位置間的距離，而幅度則是指相鄰波峰和波谷所在水平位置的高度差。也就是說，所形成的波形翅片20，為各處均勻、每一組突起單元完全相同的形狀。在該步驟中輥壓第一波浪狀突起11和第二波浪狀突起12的步驟可分為兩步，分別為：

步驟3-1：如前所述的，步驟2中形成的第二波浪狀突起12的高度小于第一波浪狀突起11的高度，因此，首先輥壓第二波浪狀突起12，使得第二波浪狀突起12的波距和幅度與第一波浪狀突起11的波距和幅度相同；

步驟3-2：一致后，橫向壓縮波形翅片20，縮短波形翅片20每兩波峰間的波距(相當(dāng)于減少一波形的周期)，同時增大波形翅片20的幅度，用于將波形翅片20的整體形狀壓縮為可放入扁管內(nèi)的造型。壓縮后的波形翅片20中各突起單元均勻一致。

-步驟4：如圖4所示，由于步驟1-3中對波形翅片20的整體性進(jìn)行定型，所成型的波形翅片20近似于正弦波狀，波峰和波谷位置為弧形，不利于后續(xù)的焊接。因此在該步驟4中，對波形翅片20上的每一處波峰部分21和波谷部分22輥壓，將弧形的波峰和波谷輥壓為平面，而彎折部分仍保留為弧形，從而形成圓角矩形狀的波峰部分21和波谷部分22。具體地，同樣可采用先預(yù)成型后精加工的步驟：

步驟4-1：對波形翅片20輥壓預(yù)成型，波峰部分21和波谷部分22呈圓弧狀，而波峰部分21與波谷部分22間的翅片近似于豎直方向，使得波形翅片20整體呈齒狀，且波峰部分21、波谷部分22與波形翅片20的彎折處預(yù)成型圓角狀；

步驟4-2：輥壓平整波峰部分21波谷部分22，使得波形翅片20的最頂部和最底部呈一平面，彎折處為圓角狀，整體成型圓角矩形齒狀。

由此，波形翅片20與后續(xù)扁管的接觸面積可擴(kuò)大為面接觸，且用于放置焊接釬劑的面積也相應(yīng)增大。

-步驟5：如圖5所示，為了進(jìn)一步承托釬劑，對波形翅片20的波峰部分21和波谷部分22向內(nèi)輥壓成型。此處所指“向內(nèi)”，意為向著波形翅片20的中心部分，也即向著波峰部分21和波谷部分22延伸的相反方向輥壓，形成波形翅片20的最頂部和最低部的向內(nèi)凹坑，釬劑可容置在該凹坑內(nèi)。對于凹坑的形成，可具體分為：

步驟5-1：如圖6、圖7a及7b所示，反向輥壓波峰部分21和波谷部分22，使得原本突起的波峰和波谷部分22向內(nèi)凹陷，進(jìn)一步擴(kuò)大可承托釬劑的面積。該增大的面積為一預(yù)成型的第一圓角23，其具有一深度，深度所延伸之處均可用于承托釬劑；

步驟5-2：進(jìn)一步增大已預(yù)成型的第一圓角23形成第二圓角24，且隨著第二圓角24在第一圓角23基礎(chǔ)上的深度增加，可容置的釬劑量也相應(yīng)增大。優(yōu)選地，可將第二圓角24的深度設(shè)置為第一圓角23的2倍，充分利用預(yù)成型的效果。

在上述任一實施例中翅片制造方法的基礎(chǔ)上，可將制造完成的翅片通過傳送帶傳送至一插齒機(jī)通道，或在傳送至前，根據(jù)特定長度進(jìn)行切割，以得到滿足長度要求的翅片，切割后的翅片兩端仍需滿足保持內(nèi)部通道的通常，不會發(fā)生堵塞變形的情況。傳送至插齒機(jī)通道后，通道中有上下釬劑滾輪對翅片進(jìn)行涂抹釬劑的步驟。而后隨著翅片插入扁管，并隨著扁管一同通過釬焊爐，高溫處理后釬劑熔化，翅片與扁管焊接，形成扁管總成。

應(yīng)當(dāng)注意的是，本發(fā)明的實施例有較佳的實施性，且并非對本發(fā)明作任何形式的限制，任何熟悉該領(lǐng)域的技術(shù)人員可能利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容變更或修飾為等同的有效實施例，但凡未脫離本發(fā)明技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何修改或等同變化及修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。