本發(fā)明涉及基于機(jī)器人上下料的電機(jī)端蓋自動(dòng)化數(shù)控加工中心，屬于電機(jī)端蓋自動(dòng)化加工領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

電機(jī)端蓋的加工精度會(huì)嚴(yán)重影響電機(jī)的整體性能，如會(huì)出現(xiàn)卡死現(xiàn)象。傳統(tǒng)的電機(jī)端蓋加工方法是由人工上下料，一人最多可為2臺(tái)加工中心上下料。傳統(tǒng)的加工方式存在如下問(wèn)題：1.質(zhì)量穩(wěn)定性不一致 人工上料會(huì)因人的差異性導(dǎo)致端蓋放到車床卡盤的位置不一，進(jìn)而導(dǎo)致端蓋加工尺寸不一致，影響整機(jī)質(zhì)量一致性2.勞動(dòng)強(qiáng)度大，效率低 一人只能為2臺(tái)數(shù)控車床上下料，并且工人在工作時(shí)，全過(guò)程都是站立，且要在兩臺(tái)數(shù)控車床之間走來(lái)走去。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了克服上述不足，本發(fā)明提供一種基于機(jī)器人上下料的電機(jī)端蓋自動(dòng)化數(shù)控加工中心。

本發(fā)明的技術(shù)方案如下：

一種基于機(jī)器人上下料的電機(jī)端蓋自動(dòng)化數(shù)控加工中心，所述加工中心包括上料裝置、下料裝置、操作臺(tái)、夾具、兩臺(tái)車床、六軸機(jī)械手以及加工中心控制系統(tǒng)；所述上料裝置和下料裝置均設(shè)置在操作臺(tái)上，所述兩臺(tái)車床分別位于六軸機(jī)械手的兩側(cè)，所述每臺(tái)車床旁均設(shè)置上料裝置和下料裝置，所述夾具設(shè)置在六軸機(jī)械手上，所述加工中心控制系統(tǒng)用于控制六軸機(jī)械手、上料裝置、下料裝置與機(jī)床聯(lián)動(dòng)，采用日本三菱的可編程控制器與威綸通的人機(jī)界面，同時(shí)和六軸機(jī)械手進(jìn)行系統(tǒng)通訊。

上述夾具與六軸機(jī)械手通過(guò)法蘭連接，包括支架，以及安裝在支架的下料夾具結(jié)構(gòu)和上料夾具結(jié)構(gòu)，所述下料夾具結(jié)構(gòu)包括下料推桿氣缸、下料推桿氣缸頂桿、下料夾爪氣缸以及下料夾爪氣缸鋼爪；所述下料夾爪氣缸上端連接兩個(gè)下料夾爪氣缸鋼爪，所述下料夾爪氣缸鋼爪用于夾住工件，所述下料夾爪氣缸和下料夾爪氣缸鋼爪固定在支架的一側(cè)，所述下料推桿氣缸固定在支架的另一側(cè)，其下料推桿氣缸頂桿穿過(guò)支架，所述下料推桿氣缸頂桿設(shè)置在兩個(gè)下料夾爪氣缸鋼爪之間，用于頂出下料夾爪氣缸鋼爪夾住的工件；所述上料夾具結(jié)構(gòu)與下料夾具結(jié)構(gòu)相同，對(duì)稱設(shè)置。

上述下料裝置包括第一推進(jìn)塊、前頂氣缸、排推氣缸、導(dǎo)向軸承、第二推進(jìn)塊、第一傳感器；所述第一推進(jìn)塊、前頂氣缸、排推氣缸、導(dǎo)向軸承、第二推進(jìn)塊、第一傳感器均安裝在操作臺(tái)上，所述第一推進(jìn)塊安裝在前頂氣缸前端，所述第二推進(jìn)塊安裝在推排氣缸前端，所述前頂氣缸與推排氣缸設(shè)置方向相互垂直；所述第一推進(jìn)塊前端是電機(jī)端蓋的第一通道，所述第二推進(jìn)塊前端是電機(jī)端蓋的第二通道，所述第一通道由第一導(dǎo)向軌道和第二導(dǎo)向軌道組成，所述第二通道由第三導(dǎo)向軌道和第四導(dǎo)向軌道組成，所述第一導(dǎo)向軌道的左端設(shè)置一個(gè)導(dǎo)向軸承，所述導(dǎo)向軸承與第一推進(jìn)塊之間存在一個(gè)電機(jī)端蓋進(jìn)入的距離，所述導(dǎo)向軸承用于將加工好的電機(jī)端蓋導(dǎo)入第一通道，并且在電機(jī)端蓋的導(dǎo)入口的底部設(shè)置第一傳感器，用于控制前頂氣缸和排推氣缸的工作；所述第一導(dǎo)向軌道的右端緊靠第二推進(jìn)塊；所述第二導(dǎo)向軌道的一端緊靠第一推進(jìn)塊，另一端與第三導(dǎo)向軌道的一端連接且相互垂直，所述第三導(dǎo)向軌道的另一端延伸至操作臺(tái)邊緣，所述第四導(dǎo)向軌道與第三導(dǎo)向軌道平行；所述第二通道的操作臺(tái)邊緣位置設(shè)置第二傳感器，用于提醒操作人員收納電機(jī)端蓋。

上述上料裝置包括在操作臺(tái)上的旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)和升降機(jī)構(gòu)；

所述旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)包括旋轉(zhuǎn)電機(jī)、四工位轉(zhuǎn)盤、靠山工裝、鎖緊氣缸、定位銷、支撐座、軸承；

所述旋轉(zhuǎn)電機(jī)安裝在操作臺(tái)的臺(tái)面下，其機(jī)軸穿出臺(tái)面連接一個(gè)支撐座，所述支撐座通過(guò)軸承與四工位轉(zhuǎn)盤連接，所述四工位轉(zhuǎn)盤上部設(shè)置靠山工裝；所述四工位轉(zhuǎn)盤設(shè)置若干銷孔，所述四工位轉(zhuǎn)盤旁設(shè)置一個(gè)鎖緊氣缸，所述鎖緊氣缸設(shè)置定位銷，所述定位銷插入銷孔用于鎖住四工位轉(zhuǎn)盤；

所述升降機(jī)構(gòu)包括提升電機(jī)、聯(lián)軸器、軸承座、絲桿、支撐板、滑塊、滑塊導(dǎo)桿、推桿氣缸、定位塊、支架板；

所述提升電機(jī)安裝在操作臺(tái)的臺(tái)面下，所述提升電機(jī)通過(guò)聯(lián)軸器與軸承座連接，其機(jī)軸穿出臺(tái)面與絲桿連接，所述絲桿的頂部連接一個(gè)支撐板，所述支撐板上設(shè)置推桿氣缸，所述推桿氣缸前端設(shè)置定位塊，所述定位塊的位置與靠山工裝的頂部齊平，所述支撐板通過(guò)支架板固定在臺(tái)面上，所述支撐板底部還是設(shè)置一個(gè)滑塊導(dǎo)桿，所述滑塊導(dǎo)桿以及絲桿分別穿過(guò)滑塊，所述滑塊卡入四工位轉(zhuǎn)盤中用于提升工件。

上述滑塊為一個(gè)矩形狀，所述滑塊一端設(shè)置一個(gè)滑塊凹槽，所述滑塊上設(shè)置一個(gè)絲杠孔和一個(gè)滑塊導(dǎo)桿孔，分別用于絲桿和滑塊導(dǎo)桿的穿出。

上述四工位轉(zhuǎn)盤為圓形狀，均勻設(shè)置四個(gè)工位缺口，所述每個(gè)工位缺口相隔的圓弧上均對(duì)稱設(shè)置一個(gè)銷孔，所述工位缺口正對(duì)一個(gè)靠山工裝，所述工位缺口中央設(shè)置一個(gè)工件托盤，所述每個(gè)工件托盤上設(shè)置一個(gè)工裝導(dǎo)桿，用于工件的套入；所述工件缺口用于滑塊的插入，所述滑塊凹槽與工件托盤契合，所述滑塊提升時(shí)托起工件托盤上的工件。

上述靠山工裝為正對(duì)工件缺口的位置開(kāi)設(shè)一個(gè)等腰直角三角形的靠山工裝缺口，用于工件的插入。

本發(fā)明所達(dá)到的有益效果：

本發(fā)明操作簡(jiǎn)單，節(jié)約人工成本，還提高上下料的效率，降低了廢品率，同時(shí)提高上料和下料的靈活性與穩(wěn)定性，提高端蓋加工尺寸精度一致性，并且本發(fā)明的機(jī)械手以及機(jī)床預(yù)留有網(wǎng)絡(luò)擴(kuò)展端口，為以后邁向工業(yè)4.0，實(shí)現(xiàn)智能工廠做好準(zhǔn)備。

附圖說(shuō)明

圖1是發(fā)明的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是夾具的示意圖；

圖3是操作臺(tái)的示意圖；

圖4是下料裝置的示意圖；

圖5是上料裝置的示意圖；

圖6是圖5的A-A剖視圖；

圖7是四工位轉(zhuǎn)盤的示意圖；

圖8是滑塊的示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步描述。以下實(shí)施例僅用于更加清楚地說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案，而不能以此來(lái)限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。

如圖1、圖3所示，一種基于機(jī)器人上下料的電機(jī)端蓋自動(dòng)化數(shù)控加工中心，加工中心包括上料裝置6、下料裝置7、操作臺(tái)2、夾具5、兩臺(tái)車床1、六軸機(jī)械手3以及加工中心控制系統(tǒng)4；上料裝置6和下料裝置7均設(shè)置在操作臺(tái)2上，兩臺(tái)車床分別位于六軸機(jī)械手3的兩側(cè)，每臺(tái)車床1旁均設(shè)置上料裝置6和下料裝置7，夾具設(shè)置在六軸機(jī)械手3上，加工中心控制系統(tǒng)4用于控制六軸機(jī)械手、上料裝置、下料裝置與機(jī)床聯(lián)動(dòng)，采用日本三菱的可編程控制器與威綸通的人機(jī)界面，采用日本三菱的可編程控制器與維綸的人機(jī)界面，同時(shí)和六軸機(jī)械手3進(jìn)行系統(tǒng)通訊。

如圖2所示，上述夾具5與六軸機(jī)械手3通過(guò)法蘭3-1連接，包括支架5-1，以及安裝在支架5-1的下料夾具結(jié)構(gòu)和上料夾具結(jié)構(gòu)，下料夾具結(jié)構(gòu)包括下料推桿氣缸5-2、下料推桿氣缸頂桿5-4、下料夾爪氣缸5-5以及下料夾爪氣缸鋼爪5-3；下料夾爪氣缸5-5上端連接兩個(gè)下料夾爪氣缸鋼爪5-3，下料夾爪氣缸鋼爪5-3用于夾住工件，下料夾爪氣缸5-5和下料夾爪氣缸鋼爪5-3固定在支架5-1的一側(cè)，下料推桿氣缸5-2固定在支架5-1的另一側(cè)，其下料推桿氣缸頂桿5-4穿過(guò)支架5-1，下料推桿氣缸頂桿5-4設(shè)置在兩個(gè)下料夾爪氣缸鋼爪5-3之間，用于頂出下料夾爪氣缸鋼爪5-3夾住的工件。 下料推桿氣缸5-2設(shè)置下料推桿進(jìn)位傳感器和下料推桿退位傳感器，分別用于控制下料推桿氣缸頂桿5-4前進(jìn)和后退。下料夾爪氣缸5-5設(shè)置下料夾爪氣缸松開(kāi)傳感器和下料夾爪氣缸夾緊傳感器，分別用于控制下料夾爪氣缸鋼爪5-3的松緊。夾具結(jié)構(gòu)與下料夾具結(jié)構(gòu)相同，對(duì)稱設(shè)置。

如圖4所示，上述下料裝置7包括第一推進(jìn)塊7-1、前頂氣缸7-2、排推氣缸7-6、導(dǎo)向軸承7-4、第二推進(jìn)塊7-7、第一傳感器7-5；第一推進(jìn)塊7-1、前頂氣缸7-2、排推氣缸7-6、導(dǎo)向軸承7-4、第二推進(jìn)塊7-7、第一傳感器7-5均安裝在操作臺(tái)2上，第一推進(jìn)塊7-1安裝在前頂氣缸7-2前端，第二推進(jìn)塊7-7安裝在推排氣缸7-6前端，前頂氣缸7-2與推排氣缸7-6設(shè)置方向相互垂直；第一推進(jìn)塊7-1前端是電機(jī)端蓋的第一通道7-3，第二推進(jìn)塊7-7前端是電機(jī)端蓋的第二通道7-13，第一通道7-3由第一導(dǎo)向軌道7-9和第二導(dǎo)向軌道7-10組成，第二通道7-13由第三導(dǎo)向軌道7-11和第四導(dǎo)向軌道7-12組成，第一導(dǎo)向軌道7-9的左端設(shè)置一個(gè)導(dǎo)向軸承7-4，導(dǎo)向軸承7-4與第一推進(jìn)塊7-1之間存在一個(gè)電機(jī)端蓋進(jìn)入的距離，導(dǎo)向軸承7-4用于將加工好的電機(jī)端蓋導(dǎo)入第一通道7-3，并且在電機(jī)端蓋的導(dǎo)入口的底部設(shè)置第一傳感器7-5，用于控制前頂氣缸7-2和排推氣缸7-6的工作；第一導(dǎo)向軌道7-9的右端緊靠第二推進(jìn)塊7-7；第二導(dǎo)向軌道7-10的一端緊靠第一推進(jìn)塊7-1，另一端與第三導(dǎo)向軌道7-11的一端連接且相互垂直，第三導(dǎo)向軌道7-11的另一端延伸至操作臺(tái)2邊緣，第四導(dǎo)向軌道7-12與第三導(dǎo)向軌道7-11平行；第二通道7-13的操作臺(tái)邊緣位置設(shè)置第二傳感器7-8，用于提醒操作人員收納電機(jī)端蓋。

上述第一推進(jìn)塊7-1的寬度與第一通道7-3的寬度一致。

上述第二推進(jìn)塊7-7的寬度與第二通道7-13的寬度一致。

上述第二推進(jìn)塊7-7的“L”型，折疊端位于與第一導(dǎo)向軌道7-9靠近端。

下料裝置工作流程如下：

（1）、當(dāng)工件放到導(dǎo)入口后，通過(guò)導(dǎo)向軸承4的作用，旋轉(zhuǎn)90°后進(jìn)入第一通道7-3第一傳感器7-5的位置后，第一傳感器7-5接收到信號(hào)，前頂氣缸7-2推動(dòng)第一推進(jìn)塊7-1前推，推到位后，開(kāi)始回退。

（2）、前頂氣缸7-2等待下一個(gè)工件，繼續(xù)循環(huán)動(dòng)作。

（3）、當(dāng)工件排隊(duì)被前頂氣缸7-2推至第四導(dǎo)向軌道7-12時(shí)，排推氣缸7-6根據(jù)第二通道7-13中可承載工件的數(shù)量以及第一傳感器7-5的信號(hào)，設(shè)定第二推進(jìn)塊7前推的間隔時(shí)間，排推氣缸7-6推到位后，開(kāi)始回退；

（4）、按照上面順序，進(jìn)行循環(huán)動(dòng)作，當(dāng)工件接觸到接近第二傳感器7-8后，下料停止動(dòng)作，報(bào)警裝置發(fā)出警報(bào)，提醒下料人員開(kāi)始下料。

如圖5、圖6所示，上述上料裝置6包括在操作臺(tái)上的旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)和升降機(jī)構(gòu)；

旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)包括旋轉(zhuǎn)電機(jī)6-28、四工位轉(zhuǎn)盤6-10、靠山工裝6-25、鎖緊氣缸6-7、定位銷6-8、支撐座6-27、軸承6-26；

旋轉(zhuǎn)電機(jī)6-28安裝在操作臺(tái)3的臺(tái)面下，其機(jī)軸穿出臺(tái)面連接一個(gè)支撐座6-27，支撐座6-27通過(guò)軸承6-26與四工位轉(zhuǎn)盤6-10連接，四工位轉(zhuǎn)盤6-10上部設(shè)置靠山工裝6-25；四工位轉(zhuǎn)盤10設(shè)置若干銷孔6-10-1，四工位轉(zhuǎn)盤6-10旁設(shè)置一個(gè)鎖緊氣缸6-7，鎖緊氣缸6-7設(shè)置定位銷6-8，定位銷6-8插入銷孔6-10-1用于鎖住四工位轉(zhuǎn)盤6-10；

升降機(jī)構(gòu)包括提升電機(jī)6-23、聯(lián)軸器6-22、軸承座6-21、絲桿6-16、支撐板6-17、滑塊6-18、滑塊導(dǎo)桿6-15、推桿氣缸6-3、定位塊6-2、支架板6-4；

提升電機(jī)6-23安裝在操作臺(tái)3的臺(tái)面下，提升電機(jī)6-23通過(guò)聯(lián)軸器6-22與軸承座6-21連接，其機(jī)軸穿出臺(tái)面與絲桿6-16連接，絲桿6-16的頂部連接一個(gè)支撐板6-17，支撐板6-17上設(shè)置推桿氣缸6-3，推桿氣缸6-3前端設(shè)置定位塊6-2，定位塊6-2的位置與靠山工裝6-25的頂部齊平，支撐板6-17通過(guò)支架板6-4固定在臺(tái)面上，支撐板6-17底部還是設(shè)置一個(gè)滑塊導(dǎo)桿6-15，滑塊導(dǎo)桿6-15以及絲桿6-16分別穿過(guò)滑塊6-18，滑塊6-18卡入四工位轉(zhuǎn)盤6-10中用于提升工件。

上述鎖緊氣缸6-7設(shè)置鎖銷氣缸推位傳感器6-5和鎖銷氣缸退位傳感器6-6，用于控制定位銷6-8的動(dòng)作。

上述操作臺(tái)3上還設(shè)置一個(gè)料位檢測(cè)傳感器6-11，正對(duì)靠山工裝6-25的工位，用于檢測(cè)工件的料位。

上述推桿氣缸6-3上設(shè)置推桿氣缸進(jìn)位傳感器6-12和推桿氣缸退位傳感器6-13，用于控制定位塊6-2的動(dòng)作。

上述支撐板6-17底部位置設(shè)置一個(gè)提升電機(jī)限位傳感器6-14，用于控制提升電機(jī)6-23上升的限位。

上述操作臺(tái)6-19桌面上靠近滑塊導(dǎo)桿6-15位置設(shè)置一個(gè)提升電機(jī)零位傳感器6-20，用于提示提升電機(jī)6-23上升的回零。

如圖8所示，上述滑塊6-18為一個(gè)矩形狀，滑塊6-18一端設(shè)置一個(gè)滑塊凹槽6-18-3，滑塊上設(shè)置一個(gè)絲杠孔6-18-2和一個(gè)滑塊導(dǎo)桿孔6-18-3，分別用于絲桿6-16和滑塊導(dǎo)桿6-15的穿出。

如圖7所示，上述四工位轉(zhuǎn)盤6-10為圓形狀，均勻設(shè)置四個(gè)工位缺口6-10-2，工位缺口6-10-2正對(duì)一個(gè)靠山工裝6-25，工位缺口6-10-2中央設(shè)置一個(gè)工件托盤6-10-3，每個(gè)工件托盤6-10-3上設(shè)置一個(gè)工裝導(dǎo)桿6-10-4，用于工件的套入；每個(gè)工位缺口6-10-2相隔的圓弧上均對(duì)稱設(shè)置一個(gè)銷孔6-10-1，工件缺口6-10-2用于滑塊6-18的插入，滑塊凹槽6-18-3與工件托盤6-10-4契合，滑塊6-18提升時(shí)托起工件托盤6-10-3上的工件。

上述靠山工裝6-25為正對(duì)工件缺口6-10-2的位置開(kāi)設(shè)一個(gè)等腰直角三角形的靠山工裝缺口6-25-1，用于工件的插入。

上料裝置操作流程如下：

（1）、四工位轉(zhuǎn)盤6-10上工件按如圖5所示，放置好；

（2）、通上氣源后，推桿氣缸6-3帶動(dòng)定位塊6-2進(jìn)到位、鎖緊氣缸6-7帶動(dòng)定位銷6-8推到位；

（3）、通上電源后，推桿氣缸6-3與鎖緊氣缸6-7回退，此時(shí)推桿氣缸退位傳感器6-13與鎖銷氣缸退位傳感器6-6指示燈亮起，提升電機(jī)6-23開(kāi)始“回零”動(dòng)作，回零到位后，提升電機(jī)零位傳感器6-20指示燈亮起；

（4）、旋轉(zhuǎn)電機(jī)6-28帶動(dòng)四工位轉(zhuǎn)盤6-10順時(shí)針旋轉(zhuǎn)90度，到位后推桿氣缸6-3、鎖緊氣缸6-7動(dòng)作，動(dòng)作到位后推桿氣缸進(jìn)位傳感器6-12與鎖銷氣缸推位傳感器5指示燈亮起。

（5）、當(dāng)取料入口位置6-9工件被取走后，滑塊6-18插入工件缺口6-10-2中，托起工件，是工件脫離工件托盤6-10-3，通過(guò)提升電機(jī)6-3帶動(dòng)絲桿6-16開(kāi)始上升，（上升距離是根據(jù)工件厚度設(shè)置好的）一個(gè)工件位置；

（6）、工件上升到位后，推桿氣缸6-3開(kāi)始推到位，同時(shí)推桿氣缸進(jìn)位傳感器12指示燈亮起；

（7）、按照上面順序，進(jìn)行循環(huán)動(dòng)作，當(dāng)目前工位工件取完后，旋轉(zhuǎn)工作臺(tái)開(kāi)始旋轉(zhuǎn)90度，到下一工位，繼續(xù)進(jìn)行循環(huán)取料；

（8）、當(dāng)料盤上料位檢測(cè)傳感器6-11檢測(cè)不到信號(hào)后，報(bào)警裝置發(fā)出警報(bào)，提醒上料人員開(kāi)始上料。

基于機(jī)器人上下料的電機(jī)端蓋自動(dòng)化數(shù)控加工中心的操作如下：

1.1 檢查六軸機(jī)械手3、夾具5、上料裝置6、下料裝置7、兩臺(tái)車床1（車床01/02）、操作臺(tái)2是否干凈；

1.2 檢查各個(gè)傳感器是否完好，有無(wú)遮擋物及電氣開(kāi)關(guān)是否完好；

1.3 檢查上料裝置6、下料裝置7、夾具5、車床配套夾具的各連接情況，是否有松動(dòng)、脫落、卡死情況；

1.4 檢查氣源開(kāi)關(guān)是否打開(kāi)，是否調(diào)節(jié)在壓縮空氣3～5kg/cm；

1.5 檢查六軸機(jī)械手3回原點(diǎn)是否到位，確保回原點(diǎn)到位才能開(kāi)機(jī)；

1.6 檢查機(jī)床準(zhǔn)備完畢指示燈是否長(zhǎng)亮及機(jī)床卡盤是否在“松開(kāi)”無(wú)工件狀態(tài)；

1.7 檢查機(jī)床操作面板運(yùn)行切換開(kāi)關(guān)是否打在“AUTO”位置及機(jī)械手切換開(kāi)關(guān)是否打在“閉合”的位置；

1.8 端蓋放在四工位轉(zhuǎn)盤6-10工位中要平穩(wěn)到位，無(wú)凸臺(tái)過(guò)高及放反現(xiàn)象；

1.9 檢查完好，打開(kāi)兩臺(tái)數(shù)控車床（車床01/02）、上料裝置6、下料裝置7及六軸機(jī)械手3的電源開(kāi)關(guān)；

2.0 確保以上條件完好后，打開(kāi)六軸機(jī)械手3手持器的“伺服準(zhǔn)備”

開(kāi)關(guān)，手動(dòng)調(diào)節(jié)到安全位置，進(jìn)行軌跡規(guī)劃（點(diǎn)位控制），

2.1 規(guī)劃好軌跡后，進(jìn)行低速斷點(diǎn)試運(yùn)行；

2.2試運(yùn)行正常后，按下六軸機(jī)械手3的“起動(dòng)”按鈕，機(jī)器人開(kāi)始向上料裝置取料，取料移出后，上料裝置推進(jìn)電機(jī)向上推進(jìn)，同時(shí)開(kāi)始向1#車床上料，到位后1#車床卡盤夾緊同時(shí)上料夾爪氣缸鋼爪松開(kāi)，開(kāi)始移出車床上料區(qū)，移出后1#車床門關(guān)閉進(jìn)行車加工，接著機(jī)器人開(kāi)始到上料裝置取料，接著向2#車床上料，到位后2#車床卡盤夾緊同時(shí)上料夾爪氣缸鋼爪松開(kāi)，開(kāi)始移出2#車床上料區(qū)，移出后2#車床門關(guān)閉進(jìn)行車加工，接著六軸機(jī)械手3開(kāi)始到上料裝置取料，向1#車床運(yùn)行，先進(jìn)行卸料，將料放入下料機(jī)構(gòu)，再進(jìn)行上料，上料完成后再向上料裝置取料，向2#車床運(yùn)行，先進(jìn)行卸料再進(jìn)行上料，按照此順序進(jìn)行循環(huán)運(yùn)行；

2.3六軸機(jī)械手3正常運(yùn)行時(shí)，可以按下“暫?！卑粹o，機(jī)器人暫停，接著按下“啟動(dòng)”按鈕，機(jī)器人又開(kāi)始運(yùn)行；

2.4六軸機(jī)械手3運(yùn)行時(shí)遇到緊急情況，直接按下“緊急停止”按鈕同時(shí)發(fā)出報(bào)警信號(hào)，處理完畢后，按下“復(fù)位”按鈕；

2.5 在工作中必須注意各部位的運(yùn)轉(zhuǎn)情況和潤(rùn)滑系統(tǒng)的工作情況，如有異常及時(shí)報(bào)告處理。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和變形，這些改進(jìn)和變形也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。