本發(fā)明屬于機(jī)械加工技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種軸套加工工藝。

背景技術(shù)：

隨著工業(yè)的高速發(fā)展，科技的不斷進(jìn)步，渦輪增壓器在船舶領(lǐng)域中得到廣泛應(yīng)用，作為渦輪增壓器轉(zhuǎn)子系統(tǒng)關(guān)建零部件之一的軸套已成為提高增壓器效率、減少燃油消耗、提高運(yùn)行可靠性的一個(gè)非常重要的制約因素。

目前應(yīng)用于渦輪增壓器的一種軸套，參見(jiàn)附圖2，軸套內(nèi)孔包括：軸套遠(yuǎn)離定位軸肩一端的第一小徑孔φB、軸套靠近定位軸肩一端的第二小徑孔φC以及中間的大徑孔φE，其中，φB小于φC，此軸套的加工工藝如下：1粗車(chē)軸套外圓及內(nèi)孔—2車(chē)軸套靠近定位軸肩一端的外圓φD—3滲碳熱處理—4半精車(chē)第一小徑孔φB、大徑孔φE、第二小徑孔φC及軸套端面—5熱處理—6粗磨軸套遠(yuǎn)離定位軸肩一端的外圓φA及端面—7精磨第一小徑孔φB，精磨第二小徑孔φC至第一小徑孔φB尺寸—8半精磨軸套外圓及端面—9人工時(shí)效熱處理—10精磨軸套外圓及端面—11以軸套外圓定位精磨第二小徑孔φC—12拋光—13研磨—14鉗—15探傷—16綜合檢驗(yàn)。

但是，在上述工藝中，有以下問(wèn)題：

1、先加工第一小徑孔φB和第二小徑孔φC，然后以第一小徑孔φB和第二小徑孔φC為基準(zhǔn)加工軸套外圓，再以軸套外圓為基準(zhǔn)定位，加工第二小徑孔φC，這樣第一小徑孔φB和第二小徑孔φC由兩道工序加工完成且采用的基準(zhǔn)不同，在同軸度上不能很好地保證；

2、以軸套外圓為基準(zhǔn)加工第二小徑孔φC時(shí)，工裝內(nèi)孔與軸套外圓之間存在間隙，使得軸套的裝夾效果不佳，導(dǎo)致第二小徑孔φC的形位公差超差，更不能很好地保證第一小徑孔φB和第二小徑孔φC的同軸度；

3、上述工藝中精磨第一小徑孔φB和第二小徑孔φC至圖紙尺寸后進(jìn)行人工時(shí)效熱處理，容易導(dǎo)致第一小徑孔φB的尺寸變化，且表面會(huì)有熱處理的痕跡。

所以，采用上述工藝加工的軸套在裝機(jī)試車(chē)過(guò)程中，容易產(chǎn)生燒機(jī)等現(xiàn)象，為了滿足軸套的形位公差要求以及更好地保證保證第一小徑孔φB和第二小徑孔φC的同軸度，有必要對(duì)其加工工藝進(jìn)行優(yōu)化改進(jìn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種可以更好地保證軸套第一小徑孔φB和第二小徑孔φC同軸度的加工工藝。

本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的：

步驟1)按照?qǐng)D紙尺寸，在保留加工余量的前提下粗車(chē)軸套外圓及內(nèi)孔；

步驟2)車(chē)軸套靠近定位軸肩一端的外圓φD；

步驟3)滲碳熱處理；

步驟4)半精車(chē)第一小徑孔φB、軸套遠(yuǎn)離定位軸肩一端的端面以及大徑孔φE，并在所述大徑孔φE內(nèi)、靠近定位軸肩處車(chē)一工藝凸臺(tái)，使所述工藝凸臺(tái)的內(nèi)圓φF與第一小徑孔φB的尺寸相同；

步驟5)半精車(chē)第二小徑孔φC；

步驟6)熱處理；

步驟7)粗磨軸套遠(yuǎn)離定位軸肩一端的外圓φA及端面；

步驟8)半精磨第一小徑孔φB、工藝凸臺(tái)的內(nèi)圓φF以及第二小徑孔φC；

步驟9)半精磨軸套外圓及端面；

步驟10)人工時(shí)效熱處理；

步驟11)精磨第一小徑孔φB和第二小徑孔φC至圖紙尺寸，精磨工藝凸臺(tái)的內(nèi)圓φF至第一小徑孔φB尺寸；

步驟12)以第一小徑孔φB和工藝凸臺(tái)的內(nèi)圓φF為基準(zhǔn)精磨軸套外圓及端面至圖紙尺寸；

步驟13)車(chē)掉工藝凸臺(tái)；

步驟14)拋光、研磨；

步驟15)去毛刺；

步驟16)無(wú)損探傷；

步驟17)綜合檢驗(yàn)。

優(yōu)選地，在步驟3)滲碳熱處理之前，對(duì)所述軸套進(jìn)行正火熱處理。正火熱處理可以去除粗車(chē)的機(jī)加應(yīng)力，細(xì)化晶粒，使粗糙度變細(xì)。

優(yōu)選地，在步驟4)、步驟8)以及步驟11)中，均采用徑向吃刀量一致、軸向一次走刀加工第一小徑孔φB和工藝凸臺(tái)的內(nèi)圓φF。這樣可以使第一小徑孔φB和工藝凸臺(tái)的內(nèi)圓φF的尺寸高度一致。

優(yōu)選地，在步驟9)半精磨軸套外圓及端面和步驟12)精磨軸套外圓及端面至圖紙尺寸，所述軸套均采用錐度芯軸工裝定位。

由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明具有如下有益效果：

1、本發(fā)明在大徑孔φE內(nèi)，靠近定位軸肩處加工了一工藝凸臺(tái)，該工藝凸臺(tái)的內(nèi)圓φF與第一小徑孔φB的尺寸相同，先加工出第一小徑孔φB和第二小徑孔φC，這樣，第一小徑孔φB和第二小徑孔φC是在同一道工序中加工，采用的基準(zhǔn)相同，第一小徑孔φB和第二小徑孔φC的同軸度得到了更好地保證；

2、本發(fā)明中以第一小徑孔φB和工藝凸臺(tái)的內(nèi)圓φF為基準(zhǔn)，采用錐度芯軸工裝定位，在裝夾上減少了裝配間隙，這樣加工軸套外圓更好地保證了第一小徑孔φB、第二小徑孔φC和軸套外圓的同軸度和跳動(dòng)要求，滿足了軸套的形位公差要求。

3、本發(fā)明中，在精磨第一小徑孔φB和第二小徑孔φC至圖紙尺寸前進(jìn)行人工時(shí)效熱處理，不僅可以消除應(yīng)力，還可以穩(wěn)定第一小徑孔φB和第二小徑孔φC的尺寸，且表面也不會(huì)有熱處理的痕跡。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明中軸套帶有工藝凸臺(tái)時(shí)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是現(xiàn)有技術(shù)軸套的結(jié)構(gòu)示意圖；

附圖標(biāo)記

附圖中，1為工藝凸臺(tái)，2為定位軸肩，φA為軸套遠(yuǎn)離定位軸肩一端的外圓，φB為第一小徑孔，φC為第二小徑孔，φD車(chē)軸套靠近定位軸肩一端的外圓，φE為大徑孔，φF為工藝凸臺(tái)的內(nèi)圓。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。

參見(jiàn)圖1-圖2，軸套加工工藝的一種實(shí)施例，包括以下步驟：

步驟1)按照?qǐng)D紙尺寸，保留加工余量的前提下粗車(chē)軸套外圓及內(nèi)孔；

步驟2)車(chē)軸套靠近定位軸肩2一端的外圓φD；

步驟3)滲碳熱處理；

在步驟3)滲碳熱處理之前，對(duì)所述軸套進(jìn)行正火熱處理。

步驟4)半精車(chē)第一小徑孔φB、軸套遠(yuǎn)離定位軸肩2一端的端面以及大徑孔φE，并在所述大徑孔φE內(nèi)、靠近定位軸肩處車(chē)一工藝凸臺(tái)，使所述工藝凸臺(tái)的內(nèi)圓φF與第一小徑孔φB的尺寸相同；

大徑孔φE內(nèi)、靠近定位軸肩2處是在大徑孔φE的非重要尺寸部位，在該處加工一共工藝凸臺(tái)，待軸套的各孔和外圓加工完成后將工藝凸臺(tái)車(chē)掉，不會(huì)影響軸套的精度要求。

在本實(shí)施例中，采用徑向吃刀量一致、軸向一次走刀車(chē)削加工第一小徑孔φB和工藝凸臺(tái)的內(nèi)圓φF，以保證第一小徑孔φB和工藝凸臺(tái)的內(nèi)圓φF的尺寸高度一致，提高加工精度。

步驟5)半精車(chē)第二小徑孔φC；

步驟6)熱處理；

步驟7)找正第一小徑孔φB和軸套遠(yuǎn)離定位軸肩一端端面，跳動(dòng)不大于0.02，粗磨軸套遠(yuǎn)離定位軸肩一端的外圓φA及端面；

步驟8)找正軸套內(nèi)孔，跳動(dòng)不大于0.02，半精磨第一小徑孔φB、工藝凸臺(tái)的內(nèi)圓φF以及第二小徑孔φC；

在該步驟中，也采用徑向吃刀量一致、軸向一次走刀磨削加工第一小徑孔φB和工藝凸臺(tái)的內(nèi)圓φF。

步驟9)采用錐度芯軸工裝定位，半精磨軸套外圓及端面；

步驟10)人工時(shí)效熱處理；

步驟11)精磨第一小徑孔φB和第二小徑孔φC至圖紙尺寸，精磨工藝凸臺(tái)的內(nèi)圓φF至第一小徑孔φB尺寸；

同樣，采用徑向吃刀量一致、軸向一次走刀磨削加工第一小徑孔φB和工藝凸臺(tái)的內(nèi)圓φF；

步驟12)采用錐度芯軸工裝定位，以第一小徑孔φB和工藝凸臺(tái)的內(nèi)圓φF為基準(zhǔn)精磨軸套外圓及端面至圖紙尺寸；

步驟13)找正軸套內(nèi)孔，跳動(dòng)不大于0.03，車(chē)掉工藝凸臺(tái)1；

步驟14)拋光、研磨；

步驟15)去毛刺；

步驟16)無(wú)損探傷；

步驟17)綜合檢驗(yàn)。

最后說(shuō)明的是，以上優(yōu)選實(shí)施例僅用以說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管通過(guò)上述優(yōu)選實(shí)施例已經(jīng)對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的描述，但本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以在形式上和細(xì)節(jié)上對(duì)其作出各種各樣的改變，而不偏離本發(fā)明權(quán)利要求書(shū)所限定的范圍。