本發(fā)明涉及內(nèi)襯套骨架的技術(shù)領(lǐng)域，特指一種內(nèi)襯套骨架的制作方法。

背景技術(shù)：

內(nèi)襯套骨架主要應(yīng)用于汽車轉(zhuǎn)向器的減震，現(xiàn)有的內(nèi)襯套骨架一般采用切削加工方式，于數(shù)控車床，于毛坯料上通過車刀，按圖紙要求進(jìn)行外形切削，接著切斷，再對斷面進(jìn)行精加工，然后沖切邊，以獲得產(chǎn)品，然而，此種方法鋼鐵利用率僅在18%～20%，在加工時(shí)，容易產(chǎn)生廢料，材料利用率低，加工工序多，而且，此種方法在加工內(nèi)孔和外徑臺階時(shí)，余量太大，導(dǎo)致單個(gè)骨架的加工時(shí)間過長，生產(chǎn)效率低下。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中的不足之處而提供一種內(nèi)襯套骨架的制作方法，該方法大大提高了鋼材利用率和生產(chǎn)效率，適于自動(dòng)化生產(chǎn)，獲得的零件機(jī)械性能更為優(yōu)越。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下的技術(shù)方案：

一種內(nèi)襯套骨架的制作方法，其方法步驟如下：

1）冷鐓制坯：取線材并進(jìn)行裝線后，通過成型模具對線材施加壓力，進(jìn)行塑性變形，再配合輔助模具進(jìn)行切料，制成毛坯料，待毛坯料冷卻后，對毛坯料進(jìn)行尺寸測量；

2）粗加工：對步驟1）的毛坯料進(jìn)行端面和內(nèi)孔粗加工，獲得初成品；

3）內(nèi)孔精沖：對步驟2）的初成品的內(nèi)孔進(jìn)行精加工處理，獲得半成品；

4）端面精車：對步驟3）的半成品的端面進(jìn)行進(jìn)一步的精加工處理；

5）沖切邊：對步驟4）精車后的半成品進(jìn)行沖邊處理，獲得零件。

所述步驟1）采用冷鐓機(jī)裝配成型模具進(jìn)行沖壓成型，再于冷鐓機(jī)裝配輔助模具對塑形變形后的線材進(jìn)行沖棒、頂針和切料作業(yè)，其中，成型模具對線材施加的壓力為18～100 MPa。

所述步驟1）的毛坯料的光潔度小于Ra3.2，該毛坯料之端面的垂直度要小于或等于0.1mm。

所述步驟2）采用數(shù)控車床對毛坯料進(jìn)行粗加工，獲得的初成品之內(nèi)孔直徑為?14.1±0.05。

所述步驟3）采用沖床配合沖針對初成品的內(nèi)孔進(jìn)行精加工處理，獲得的半成品之內(nèi)孔的光潔度Ra0.8～Ra1.6，該半成品之內(nèi)孔直徑為?14.3+0.1/0。

所述步驟4）之半成品端面與圓柱面需相互垂直，且垂直度公差不超過0.15mm，該半成品端面的光潔度為Ra1.6～Ra3.2。

所述步驟5）的切邊到中心的距離為14.5+0/-0.2mm，沖邊后，還需進(jìn)行去毛刺處理。

本發(fā)明的有益效果如下：

1、鋼材利用率高；舊工藝為內(nèi)骨架直接用車床加工而成，工藝改進(jìn)后為先冷鐓成毛坯形狀再進(jìn)行車削成型，材料利用率高,冷鐓（擠）是一種少、無切削加工方法，如果采用切削加工方法，鋼材利用率僅在18%～20%，而用冷鐓（擠）方法，它的利用率可高達(dá)46%～50%，僅是內(nèi)孔及切邊的一些工藝消耗；

2、生產(chǎn)率高；與通用的切削加工相比，冷鐓（擠）成型效率要高出幾十倍以上。

3、機(jī)械性能好；冷鐓（擠）方法加工的零件，由于金屬纖維未被切斷，因此，強(qiáng)度要比切削加工的優(yōu)越得多；

4、適于自動(dòng)化生產(chǎn)；基本屬于對稱性零件，適合采用高速自動(dòng)冷鐓機(jī)生產(chǎn)，也是大批量生產(chǎn)的主要方法，提高了加工效率。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合具體實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明：

本發(fā)明關(guān)于一種內(nèi)襯套骨架的制作方法，其方法步驟如下：

1）冷鐓制坯：取線材并進(jìn)行裝線后，進(jìn)模調(diào)試（即手動(dòng)調(diào)試設(shè)備的送料裝置，確定物料是否每次都能順利送入模具內(nèi)），再通過成型模具對線材施加壓力，進(jìn)行塑性變形，再配合輔助模具進(jìn)行切料，制成毛坯料，待毛坯料冷卻后，對毛坯料進(jìn)行尺寸測量，確保尺寸與圖紙相符；

其中，線材需選用適宜進(jìn)行冷鐓加工的材料制成的線材，因?yàn)槔溏吋庸r(shí)，材料會局部產(chǎn)生顯著地變形，為了防止廢品產(chǎn)生，保證生產(chǎn)過程順利進(jìn)行及穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量，冷鐓用鋼必須具有足夠的塑性，良好的表面質(zhì)量，精確的尺寸和均勻的組織，符合以上標(biāo)準(zhǔn)的鋼材都可以稱得上是冷鐓鋼材。冷鐓用原材料，除了要求化學(xué)成份、組織均勻，不要有雜質(zhì)外，一般要對原材料進(jìn)行軟化退火處理（即原線材通過酸洗，去氧化皮后再磷化），目的在于，消除在金屬軋制時(shí)殘留在金屬內(nèi)部的殘余應(yīng)力，使組織均勻，降低硬度，要求冷鐓前金屬材料的硬度HRB≤80，適宜用于冷鐓的鋼材牌號有：10、10F、15、20、30等；

2）粗加工：對步驟1）的毛坯料進(jìn)行端面和內(nèi)孔粗加工，獲得初成品；

3）內(nèi)孔精沖：對步驟2）的初成品的內(nèi)孔進(jìn)行精加工處理，獲得半成品；

4）端面精車：對步驟3）的半成品的端面進(jìn)行進(jìn)一步的精加工處理；

5）沖切邊：對步驟4）精車后的半成品進(jìn)行沖邊處理，獲得零件。

進(jìn)一步地，步驟1）采用冷鐓機(jī)裝配成型模具（包括相互配合的凸模和凹模）進(jìn)行沖壓成型，再于冷鐓機(jī)裝配輔助模具對塑形變形后的線材進(jìn)行沖棒、頂針和切料作業(yè)，其中，成型模具對線材施加的壓力為18～100 MPa，根據(jù)不同機(jī)臺調(diào)整冷鐓壓力，且需由小到大進(jìn)行調(diào)整，具體而言，每次壓力調(diào)整范圍在1～2 MPa之間，直至最終產(chǎn)品符合要求，否則，壓力太大會導(dǎo)致模具爆裂，而壓力太小則無法成型所需尺寸；需要說明的是，該輔助模具為一連續(xù)模（連續(xù)模指的是壓力機(jī)在一次沖壓行程中，采用帶狀沖壓原材料，在一副模具上用幾個(gè)不同的工位同時(shí)完成多道沖壓工序的冷沖壓沖模，模具每沖壓完成一次，料帶定距移動(dòng)一次，至產(chǎn)品完成；連續(xù)模在沖壓過程中材料料帶始終向一個(gè)方向運(yùn)動(dòng)。），通過該輔助模具實(shí)現(xiàn)了沖棒、頂針和切料作業(yè)的連續(xù)動(dòng)作。

進(jìn)一步地，步驟1）的毛坯料的光潔度小于Ra3.2，該毛坯料之端面的垂直度要小于或等于0.1mm。

進(jìn)一步地，步驟2）采用數(shù)控車床對毛坯料進(jìn)行粗加工，獲得的初成品之內(nèi)孔直徑為?14.1±0.05。

進(jìn)一步地，步驟3）采用沖床配合沖針對初成品的內(nèi)孔進(jìn)行精加工處理，獲得的半成品之內(nèi)孔的光潔度Ra0.8～Ra1.6，該半成品之內(nèi)孔直徑為?14.3+0.1/0。

進(jìn)一步地，步驟4）之半成品端面與∮20的圓柱面（即軸頸）需相互垂直，且垂直度公差不超過0.15mm，否則，不能滿足產(chǎn)品使用要求，該半成品端面的光潔度為Ra1.6～Ra3.2，此處需要說明的是，該半成品的端面屬于緊固貼合面，如該半成品的端面表面太粗糙，則無法滿足使用。（“∮20的圓柱面”是指哪個(gè)部分的圓柱面？）

再進(jìn)一步地，步驟5）的切邊到中心的距離為14.5+0/-0.2mm，沖邊后，還需進(jìn)行去毛刺處理，因?yàn)橥庥^不能有毛刺等不良現(xiàn)象，否則會毛刺會壓傷模具，其中，需要說明的是，該切邊到中心的距離，如果大了，會導(dǎo)致骨架放不到橡膠模具里，進(jìn)行包膠硫化，而如果太小，則放入模具后，會轉(zhuǎn)動(dòng)導(dǎo)致產(chǎn)品錯(cuò)位，不能使用。

以上所述僅是對本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非對本發(fā)明的范圍進(jìn)行限定，故在不脫離本發(fā)明設(shè)計(jì)精神的前提下，本領(lǐng)域普通工程技術(shù)人員對本發(fā)明所述的工序、特征及原理所做的等效變化或裝飾，均應(yīng)落入本發(fā)明申請專利的保護(hù)范圍內(nèi)。