本發(fā)明涉及生物質(zhì)燃料的技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種生物質(zhì)燃料成型設(shè)備。

背景技術(shù)：

隨著社會經(jīng)濟的發(fā)展，煤炭、石油、天然氣等主要能源作為人類繁衍和發(fā)展的基礎(chǔ)物質(zhì)，以逐年遞增的趨勢被消耗，這些化石燃料逐漸接近枯竭，同時，化石燃料的燃燒造成的環(huán)境污染、氣候變暖等問題日益嚴峻。能源的減少與環(huán)境的污染問題嚴重制約了人們生活水平的提高和社會的可持續(xù)發(fā)展。而生物質(zhì)能源是化石燃料的綠色替代品，其可再生、可存儲、資源豐富、CO₂零排放，是一種清潔的可再生能源。

生物質(zhì)成型燃料是以農(nóng)林剩余物作為原料，經(jīng)擠壓成型后的一種潔凈低碳的可再生資源。目前，生物質(zhì)成型燃料在生產(chǎn)過程中能耗嚴重，生產(chǎn)成本較高，生產(chǎn)效率低，且設(shè)備在生產(chǎn)過程中磨損較為嚴重，為了解決上述問題，有必要提出一種生物質(zhì)燃料成型設(shè)備。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種生物質(zhì)燃料成型設(shè)備，其旨在解決現(xiàn)有技術(shù)中生物質(zhì)成型燃料在生產(chǎn)過程中能耗嚴重，生產(chǎn)成本較高，生產(chǎn)效率低，且設(shè)備在生產(chǎn)過程中磨損較為嚴重的技術(shù)問題。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提出了一種生物質(zhì)燃料成型設(shè)備，包括固定底座、燃料擠出筒、擠壓推板活動塞、自動進給裝置、切料筒、齒條、氣缸和輸送裝置，所述的燃料擠出筒固定安裝在固定底座上，所述的擠壓推板活動塞水平安裝在燃料擠出筒中，所述的燃料擠出筒的筒壁上規(guī)則分布有若干擠出孔，所述的擠壓推板活動塞上端通過若干連接桿與自動進給裝置連接，所述的切料筒通過滾動軸承與固定底座配合安裝，所述的切料筒的筒壁上規(guī)則開設(shè)有若干切斷孔，所述的切料筒的底部圓周兩側(cè)均設(shè)置有輪齒，每個輪齒均與一個齒條嚙合傳動，所述的齒條與氣缸的推桿固連，所述的氣缸固定安裝在固定底座上，所述的固定底座上還安裝有輸送裝置，所述的燃料擠出筒上還設(shè)置有若干進物料管，均與燃料擠出筒的內(nèi)腔連通。

作為優(yōu)選，所述的若干連接桿與擠壓推板活動塞為一體結(jié)構(gòu)。

作為優(yōu)選，所述的連接桿的數(shù)量為1～3個。

作為優(yōu)選，所述的燃料擠出筒位于切料筒形成的容腔內(nèi)，且兩者中軸線相同，所述的擠出孔位于燃料擠出筒筒壁的中下部，所述的擠出孔沿著燃料擠出筒的中軸線方向均勻分布有若干層，每層的擠出孔都關(guān)于燃料擠出筒的中軸線均勻環(huán)列，所述的切料筒上的切斷孔與燃料擠出筒上的擠出孔位置一一對應(yīng)。

作為優(yōu)選，所述的切料筒的頂部高于燃料擠出筒最上方的擠出孔位置。

作為優(yōu)選，所述的進物料管的數(shù)量為1～3個，均位于燃料擠出筒的上部，并沿著燃料擠出筒的中軸線均勻環(huán)列。

作為優(yōu)選，所述的進物料管上均安裝有自動啟閉閥。

作為優(yōu)選，所述的切料筒的筒壁上還傾斜設(shè)置有擋料環(huán)，所述的擋料環(huán)內(nèi)周與切料筒的筒壁固連，所述的擋料環(huán)的外周位于輸送裝置的上方，所述的擋料環(huán)位于切料筒最下方的切斷孔下方。

作為優(yōu)選，所述的輸送裝置為圓環(huán)狀。

作為優(yōu)選，所述的擠壓推板活動塞的底部高壓噴鍍有耐磨陶瓷涂層。

本發(fā)明的有益效果：與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供的一種生物質(zhì)燃料成型設(shè)備，結(jié)構(gòu)合理，采用活塞擠出式的方式進行生物質(zhì)物料的擠出，擠壓推板活動塞的底部還噴鍍有耐磨陶瓷涂層，抗刮耐磨性強，延長使用壽命；切料筒通過轉(zhuǎn)動一定的角度，即可對物料進行同時切斷，與目前物料依次剪斷的方式相比具有物料剪斷效率高，縮短了生產(chǎn)周期；輸送裝置為圓環(huán)狀，實現(xiàn)了生物質(zhì)燃料生產(chǎn)后即剪即輸送，便于后續(xù)生產(chǎn)，大大提高了生產(chǎn)效率，能耗低。

本發(fā)明的特征及優(yōu)點將通過實施例結(jié)合附圖進行詳細說明。

【附圖說明】

圖1是本發(fā)明實施例一種生物質(zhì)燃料成型設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是圖1中A部分的局部示意圖；

圖3是本發(fā)明實施例的切料筒的轉(zhuǎn)動原理圖；

圖4是本發(fā)明實施例的輸送裝置的俯視示意圖。

圖中：1-固定底座、2-燃料擠出筒、21-擠出孔、3-擠壓推板活動塞、31-連接桿、32-耐磨陶瓷涂層、4-自動進給裝置、5-切料筒、51-切斷孔、52-輪齒、53-擋料環(huán)、6-齒條、7-氣缸、8-輸送裝置、9-進物料管、91-自動啟閉閥、10-滾動軸承。

【具體實施方式】

為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚明了，下面通過附圖及實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。但是應(yīng)該理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明的范圍。此外，在以下說明中，省略了對公知結(jié)構(gòu)和技術(shù)的描述，以避免不必要地混淆本發(fā)明的概念。

參閱圖1至圖4，本發(fā)明實施例提供一種生物質(zhì)燃料成型設(shè)備，包括固定底座1、燃料擠出筒2、擠壓推板活動塞3、自動進給裝置4、切料筒5、齒條6、氣缸7和輸送裝置8，所述的燃料擠出筒2固定安裝在固定底座1上，所述的擠壓推板活動塞3水平安裝在燃料擠出筒2中，所述的燃料擠出筒2的筒壁上規(guī)則分布有若干擠出孔21，所述的擠壓推板活動塞3上端通過若干連接桿31與自動進給裝置4連接，所述的切料筒5通過滾動軸承10與固定底座1配合安裝，所述的切料筒5的筒壁上規(guī)則開設(shè)有若干切斷孔51，所述的切料筒5的底部圓周兩側(cè)均設(shè)置有輪齒52，每個輪齒52均與一個齒條6嚙合傳動，所述的齒條6與氣缸7的推桿固連，所述的氣缸7固定安裝在固定底座1上，所述的固定底座1上還安裝有輸送裝置8，所述的燃料擠出筒2上還設(shè)置有若干進物料管9，均與燃料擠出筒2的內(nèi)腔連通。

其中，所述的若干連接桿31與擠壓推板活動塞3為一體結(jié)構(gòu)，所述的連接桿31的數(shù)量為1～3個。

進一步地，所述的燃料擠出筒2位于切料筒5形成的容腔內(nèi)，且兩者中軸線相同，所述的擠出孔21位于燃料擠出筒2筒壁的中下部，所述的擠出孔21沿著燃料擠出筒2的中軸線方向均勻分布有若干層，每層的擠出孔21都關(guān)于燃料擠出筒2的中軸線均勻環(huán)列，所述的切料筒5上的切斷孔51與燃料擠出筒2上的擠出孔21位置一一對應(yīng)，所述的切料筒5的頂部高于燃料擠出筒2最上方的擠出孔21位置。

在本發(fā)明實施例中，擠出孔21在靠近燃料擠出筒2內(nèi)腔的一端為擴口狀，切斷孔51為錐狀，小端口靠近擠出孔21，大端口朝外，切斷孔51的小端口直徑大于擠出孔21的最小直徑，擠出孔21與切斷孔51之間存在1～3mm的間隙。

具體地，所述的進物料管9的數(shù)量為1～3個，均位于燃料擠出筒2的上部，并沿著燃料擠出筒2的中軸線均勻環(huán)列。

具體地，所述的進物料管9上均安裝有自動啟閉閥91。

進一步地，所述的切料筒5的筒壁上還傾斜設(shè)置有擋料環(huán)53，所述的擋料環(huán)53內(nèi)周與切料筒5的筒壁固連，所述的擋料環(huán)53的外周位于輸送裝置8的上方，所述的擋料環(huán)53位于切料筒5最下方的切斷孔51下方。

在本發(fā)明實施例中，所述的輸送裝置8為圓環(huán)狀。輸送裝置8的起始端與末端之間存在落料間隙，且落料間隙下方可以放置集料裝置或者設(shè)置傳輸帶，輸送裝置8的上端面內(nèi)、外圍均設(shè)置有擋板。

更進一步地，所述的擠壓推板活動塞3的底部高壓噴鍍有耐磨陶瓷涂層32。

本發(fā)明工作過程：

本發(fā)明一種生物質(zhì)燃料成型設(shè)備在工作過程中，在擠壓推板活動塞3啟動前，自動啟閉閥91開啟，物料通過進物料管9進入燃料擠出筒2的內(nèi)腔中，待物料進入量達到要求時，進物料管9上的自動啟閉閥91關(guān)閉，自動進給裝置4動作，帶動擠壓推板活動塞3向下運動，推動物料從擠出孔21中擠出成型，然后兩個氣缸7同時動作，帶動齒條6相對運動，通過齒輪與齒條的嚙合作用，使切料筒5轉(zhuǎn)動一定角度，從而使切斷孔51切斷物料棒，形成物料顆粒，物料顆粒的長端可以通過擠壓推板活動塞3的一次運動形成進行控制，切料筒5轉(zhuǎn)動可以是切斷后氣缸7回位，從而使得切斷孔51歸為，也可以是使切斷孔51轉(zhuǎn)動到相鄰一列的切斷孔51位置，進行物料擠出成型，再轉(zhuǎn)動至原位，切斷物料。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換或改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。