本發(fā)明涉及鋁板帶加工領域，尤其是涉及一種用于對1100涂層鋁板帶進行軋制的軋制工藝。

背景技術：

公知的，在軋制鋁合金帶材，尤其是對一些高強度鋁合金板帶進行軋制時，受材料變形發(fā)熱及潤滑不均等因素的影響，其軋制過程中容易造成鋁板帶的橫向偏移，從而導致出現(xiàn)卷取粘傷等影響產品質量的缺陷；在長期實際應用中發(fā)現(xiàn)，現(xiàn)有工藝采用的是以板形控制為基礎的七個道次的軋制，以1100涂層鋁板帶為例，其是先通過軋機進行7.0—4.4—2.2—1.2—0.7四個道次的軋制，然后切邊至2010mm，再進行0.7—0.42—0.26—0.18三個道次的軋制，最后成品退火后通過縱切機分切至成品寬度進行檢測包裝，其軋制道次相對較多，且在與進口軋機配套使用時無法發(fā)揮出進口軋機的能力優(yōu)勢，在實際作業(yè)中，由于每增加一個道次就會相應的降低成品率，增加其生產成本，同時還會消耗更多的動能，直接導致噸成本增加二百元左右，因此現(xiàn)有工藝不但生產周期相對較長，而且生產成本也相對較高，最終導致了傳統(tǒng)軋制的1100涂層鋁板帶在交貨周期和成品率上不能在市場競爭中占據(jù)優(yōu)勢。

技術實現(xiàn)要素：

為了克服背景技術中的不足，本發(fā)明公開了一種1100涂層鋁板帶軋制工藝，所述的工藝能夠有效的減少軋制道次，從而不但相應縮短了生產周期，提高了成品率，而且在與進口軋機配套使用時還能夠體現(xiàn)出進口軋機的能力優(yōu)勢。

為實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用如下技術方案：

一種1100涂層鋁板帶軋制工藝，所述的工藝如下：通過軋機對板帶進行7.0—3.9—1.8—0.85三個道次的軋制，然后切邊至2010mm，再進行0.85—0.45—0.27—0.18三個道次的軋制，最后成品退火后通過縱切機分切至成品寬度進行檢測包裝；其中，在軋制工序中，要求開坯道次工作輥粗糙度0.63-0.67μm，軋制油透光率保證≥90%，且油溫滿足40±2℃方能開機；同時要求成品道次工作輥粗糙度0.35-0.43μm，軋制油透光率保證≥93%；操作時要求下一道次的開卷張力要小于上一道次的卷取張力；操作期間，要求軋制操作手記錄每道次的生產實際情況，并同時監(jiān)測板形，避免軋制目標發(fā)生偏離；當軋制到成品厚度時，下機取樣檢測板形是否合格；在精整工序中，在將軋制合格的鋁板帶送入縱切機進行分切生產前，每卷鋁板帶都需要扒皮截取試樣放檢測平臺檢測板形，要求板形波高≤5mm、且每米不大于3個波浪，當?shù)谝惠S分切完成后，在分切出的兩個小卷成品卷上分別截取試樣放檢測平臺上檢測板形，要求成品出廠時板型為波高≤3mm，且每米不大于3個波浪。

進一步，所述的鋁板帶軋制工藝中要求開坯道次工作輥粗糙度為0.66μm，要求成品道次工作輥粗糙度為0.41μm。

進一步，所述的鋁板帶軋制工藝中要求開坯道次工作輥粗糙度為0.64μm，要求成品道次工作輥粗糙度為0.36μm。

進一步，所述的在精整工序中截取的試樣長度為2米。

進一步，所述的精整工序中，縱切機生產前要保證導輥導路清潔，真空輥無紡布粘接完好，刀套和刀片尺寸配比合適，刀片手摸無豁口鋒利。

由于采用如上所述的技術方案，本發(fā)明具有如下有益效果：

本發(fā)明所述的1100涂層鋁板帶軋制工藝采用在保證產品軋制板形的基礎上減少一個道次，且其能夠在道次減少、加工率增大的情況下保證縱切生產順利進行，同時還便于軋制生產安排，利于釋放產能；由于所述的工藝能夠有效的減少軋制的道次，從而不但能夠縮短生產周期和交貨周期，提升市場競爭優(yōu)勢，而且其還能夠提高成品率和減少頭尾廢料，進而相應的降低了生產成本，對控虧增盈做出了貢獻；此外，將所述工藝與進口軋制軋機配套使用時還能夠充分發(fā)揮和體現(xiàn)出進口軋機的能力優(yōu)勢。

【具體實施方式】

通過下面的實施例可以更詳細的解釋本發(fā)明，公開本發(fā)明的目的旨在保護本發(fā)明范圍內的一切變化和改進，本發(fā)明并不局限于下面的實施例：

所述的1100涂層鋁板帶軋制工藝：先通過軋機對板帶進行7.0—3.9—1.8—0.85三個道次的軋制，然后切邊至2010mm，再進行0.85—0.45—0.27—0.18三個道次的軋制，最后成品退火后通過縱切機分切至成品寬度進行檢測包裝；其中，在軋制工序中，需要與生產相關的技術、質檢人員現(xiàn)場跟蹤和記錄參數(shù)，要求控制開坯道次工作輥的粗糙度為0.63-0.67μm，或具體可以按軋機實際開坯輥粗糙度為準，軋制油透光率保證≥90%，且需要在油溫滿足40±2℃的條件下方能開機；同時還要求控制成品道次工作輥的粗糙度為0.35-0.43μm，軋制油透光率保證≥93%；在操作時，要求下一道次的開卷張力要小于上一道次的卷取張力，具體張力數(shù)值由操作手在滿足對應道次的軋制條件的前提下給定；操作期間，要求軋制操作手在工藝卡片上記錄每道次的生產實際情況，并同時監(jiān)測板形，避免在軋制時出現(xiàn)因目標偏離而導致產生廢品的現(xiàn)象；當軋制到成品厚度時，要求下機取樣檢測板形是否合格，并將測量數(shù)據(jù)記錄于工藝卡片上，以利于進行數(shù)據(jù)對比，隨時調整工藝參數(shù)；

在精整工序中，在將軋制合格的鋁板帶送入縱切機進行分切生產前，要求縱切機在生產前要保證導輥導路清潔，真空輥無紡布粘接完好，刀套和刀片尺寸配比合適，刀片手摸無豁口鋒利，并且要對每卷鋁板帶都要進行扒皮截取試樣放檢測平臺檢測板形，建議截取的試樣長度為2米，檢測結果要求板形波高≤5mm、且每米不大于3個波浪；當?shù)谝惠S分切完成后，在由大卷分切出的兩個小卷成品卷上分別截取試樣放檢測平臺上檢測板形，建議截取的試樣長度為2米，檢測結果要求成品出廠時板型為波高≤3mm，且每米不大于3個波浪；結合實際作業(yè)情況，能夠將執(zhí)行所述工藝中開坯道次工作輥的粗糙度設為0.66μm，將成品道次工作輥的粗糙度設為0.41μm；或者，將開坯道次工作輥的粗糙度設為0.64μm，將成品道次工作輥的粗糙度設為0.36μm。

所述的1100涂層鋁板帶軋制工藝能夠冷軋加工道次由傳統(tǒng)的7個道次縮減為6個道次，經(jīng)過在兩個月內分批實驗24個卷的結果證明，與傳統(tǒng)的1100涂層鋁板帶軋制工藝相比，所述的1100涂層鋁板帶軋制工藝能夠有效的縮短交貨周期，降低生產成本，相應提升1100涂層鋁板帶在市場中的競爭優(yōu)勢，從而達到在滿足客戶需求的前提下對控虧增盈做出貢獻的目的。

本發(fā)明未詳述部分為現(xiàn)有技術，故本發(fā)明未對其進行詳述。