本發(fā)明涉及軋鋼設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種用于冷床的輸出翻鋼裝置。

背景技術(shù)：

在鋼鐵企業(yè)中，中型熱連軋生產(chǎn)線主要產(chǎn)品為中型規(guī)格的H型鋼、工字鋼和槽鋼。小于或等于74m長度的軋件在冷床進行自然冷卻，冷床的鏈床依據(jù)軋制規(guī)格和間距的不同，可以擺放20-30個軋件，并均勻設(shè)有35個輸出翻鋼器。軋制H型鋼和工字鋼時，每個翻鋼器將鏈?zhǔn)嚼浯渤柿⒎攀椒胖玫睦鋮s完成后的軋件，按順時針方向翻轉(zhuǎn)90度后，由拉出裝置將其輸送到輸出輥道。

目前，輸出翻鋼器在高頻率、高負荷的環(huán)境下長期使用，輸出的軋件強度和硬度較高，同時伴有不同程度的變形，造成輸出翻鋼器工作面出現(xiàn)嚴(yán)重的磨損和溝痕，嚴(yán)重影響了翻鋼的力度和角度，造成翻鋼困難、不同步，更換費時，費力，嚴(yán)重影響了生產(chǎn)的安全順行。另外，20-40m的短尺軋件在冷床自然冷卻過程中，軋件頭尾冷卻變形極其嚴(yán)重，軋件只有少部分與輸出翻鋼器的工作面接觸，致使輸出翻鋼器無法將其翻轉(zhuǎn)，造成向后翻鋼現(xiàn)象，短時間難以處理，極易造成廢鋼事故，被迫停軋?zhí)幚恚瑖?yán)重影響了產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)產(chǎn)量。目前，在停軋后，現(xiàn)有的采取措施是在輸出翻鋼器短齒部位焊接鋼板或鋼棒，用于增加輸出翻鋼器的短齒長度的方法，解決了軋件翻鋼的問題。但是，在焊接過程中，如果焊接過短，則效果不明顯；如果焊接過長，在軋制槽鋼時,槽鋼保持出精軋的平軋形態(tài)、在鏈?zhǔn)嚼浯采掀椒?、平移、平出至輸出輥道，不需要翻轉(zhuǎn)，不使用翻鋼器，輸入翻鋼器和輸出翻鋼器翻轉(zhuǎn)至程序設(shè)定的隱藏位置，翻鋼器長齒向下傾斜一定角度，短齒位置低于鏈?zhǔn)嚼浯采系逆湕l50mm左右。不使用翻鋼器，輸入翻鋼器和輸出翻鋼器在隱藏位，且短齒焊接的部分高出了鏈條，影響了槽鋼在鏈?zhǔn)嚼浯驳妮敵龊推揭?，因此，必須將高出部分去除，再次使用時，還需重新焊接，而再次焊接和去除又費時，費力，工作環(huán)境惡劣復(fù)雜，給操作人員帶來不安全隱患，既增加了勞動強度又影響了安全生產(chǎn)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于，為解決對現(xiàn)有的輸出翻鋼器存在上述缺陷，進而提供一種用于冷床的輸出翻鋼裝置，其包括：輸出翻鋼器，第一定位塊，第二定位塊，第三定位塊，附板，第四定位塊和第五定位塊；所述第三定位塊設(shè)置在輸出翻鋼器的長齒的中間位置，所述第一定位塊設(shè)在所述第三定位塊的正下方，且靠近輸出翻鋼器的長齒與輸出翻鋼器的短齒交叉處的一側(cè)，在所述第二定位塊的一側(cè)的斜左上方設(shè)有第一螺栓孔，且該第一螺栓孔靠近在輸出翻鋼器的短齒的一端；所述第一定位塊的斜下方設(shè)置所述第二定位塊，在所述第二定位塊的上方開設(shè)第二螺栓孔和第三螺栓孔，且所述第二螺栓孔和所述第三螺栓孔在該第一定位塊和該第三定位塊的一側(cè)，且二者在一條直線上，所述附板通過將所述第四定位塊和所述第五定位塊安裝在定位槽中的兩個長方形定位槽上或安裝在螺栓孔槽上，并進一步水平固定在所述第一螺栓孔、所述第二螺栓孔，且該附板水平放置在所述第一定位塊與所述第二定位塊之間；

或該附板豎直固定在所述第三螺栓孔、所述第二螺栓孔上，且該附板的一面豎直立在所述第二定位塊上，且其另一側(cè)面靠在該第一定位塊和該第三定位塊共同構(gòu)成的平面上。

所述第一定位塊，所述第二定位塊，所述第三定位塊均通過焊接的方式分別固定在所述輸出翻鋼器的長齒和所述翻鋼器的短齒上，構(gòu)成一個整體。

所述第二定位塊和所述第三定位塊均為長方形，所述第一定位塊為直角形。

所述附板包括：底板，螺栓孔槽，定位槽；所述定位槽位于所述底板之上，所述螺栓孔槽位于所述定位槽上。

所述定位槽包括第一長方形定位槽，第二長方形定位槽，第三長方形定位槽，第四長方形定位槽和第五長方形定位槽；所述第一長方形定位槽，所述第二長方形定位槽，所述第三長方形定位槽，所述第四長方形定位槽和所述第五長方形定位槽之間的間距不同。

所述螺栓孔槽的內(nèi)徑高度和螺栓孔的內(nèi)徑尺寸相同，所述螺栓孔槽是一個帶有通孔的螺栓孔槽，且其內(nèi)徑尺寸相同。

所述附板是由耐磨鋼板加工而成，所述第一定位塊，所述第二定位塊，所述第三定位塊，所述第四定位塊和所述第五定位塊均是由普通鋼板加工而成。

本發(fā)明的優(yōu)點在于：該附板通過螺栓與該第四定位塊和該第五定位塊，和輸出翻鋼器形成多種組合形式的固定聯(lián)接，利用附板的螺栓孔槽和定位槽，可通過該第四定位塊和該第五定位塊在螺栓孔槽或定位槽上的位置關(guān)系來建立輸出翻鋼器各種新的工作面，滿足輸出翻鋼器工作面的使用要求。該第一定位塊，該第二定位塊，該第三定位塊分別與輸出翻鋼器進行定位焊接，使附板的定位更加準(zhǔn)確牢固。本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單、定位準(zhǔn)確，可實現(xiàn)快速調(diào)整、安裝和更換，減少了停機率，降低了生產(chǎn)成本和維修人員的勞動強度，確保了軋鋼生產(chǎn)線的安全生產(chǎn)順行。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的一種用于冷床的輸出翻鋼裝置的翻鋼器的主視圖

圖2是圖1是本發(fā)明的一種用于冷床的輸出翻鋼裝置的翻鋼器的側(cè)視圖

圖3是本發(fā)明的一種用于冷床的輸出翻鋼裝置的附板的主視圖

圖4是圖3是本發(fā)明的一種用于冷床的輸出翻鋼裝置的附板的A-A方向的截面圖

圖5是本發(fā)明的一種用于冷床的輸出翻鋼裝置的第四定位塊或第五定位塊的主視圖

圖6是圖5是本發(fā)明的一種用于冷床的輸出翻鋼裝置的第四定位塊或第五定位塊的側(cè)視圖

圖7是本發(fā)明的一種用于冷床的輸出翻鋼裝置的第一具體實施例圖

圖8是本發(fā)明的一種用于冷床的輸出翻鋼裝置的第一具體實施例圖

圖9是本發(fā)明的一種用于冷床的輸出翻鋼裝置的第一具體實施例圖

1、輸出翻鋼器 2、輸出翻鋼器的長齒

3、輸出翻鋼器的短齒 4、第一螺栓孔

5、第二螺栓孔 6、第三螺栓孔

7、第一定位塊 8、第二定位塊

9、第三定位塊 10、附板

11、螺栓孔槽 12、定位槽

13、第一長方形定位槽 14、第二長方形定位槽

15、第三長方形定位槽 16、第四長方形定位槽

17、第五長方形定位槽 18、第四定位塊

19、底板 20、第五定位塊

具體實施方式

以下結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步的詳細說明。

實施例1

如圖1、2和7所示，本發(fā)明提供一種用于冷床的輸出翻鋼裝置，其包括：輸出翻鋼器1，第一定位塊7，第二定位塊8，第三定位塊9，附板10，第四定位塊18和第五定位塊20；所述第三定位塊9設(shè)置在輸出翻鋼器的長齒2的中間位置，所述第一定位塊7設(shè)在所述第三定位塊9的正下方，且靠近輸出翻鋼器的長齒2與輸出翻鋼器的短齒3交叉處的右側(cè)，在所述第二定位塊8的斜左上方設(shè)有第一螺栓孔4，且該第一螺栓孔4靠近在輸出翻鋼器的短齒3的左端；在所述第一定位塊7的斜左下方設(shè)置所述第二定位塊8，在所述第二定位塊8的正上方從下至上依次開設(shè)第二螺栓孔5和第三螺栓孔6，且所述第二螺栓孔5和所述第三螺栓孔6之間相隔420mm，且在一條直線上，且所述第二螺栓孔5和所述第三螺栓孔6在該第一定位塊7和該第三定位塊9的左側(cè)。如圖5、6和7所示，所述附板10通過將所述第四定位塊18和所述第五定位塊20分別安裝在定位槽12中的第三長方形定位槽15和第四長方形定位槽12上，并分別用螺栓進一步依次水平固定在所述第二螺栓孔5和所述第一螺栓孔4上，且該附板10水平放置在所述第一定位塊7與所述第二定位塊8之間。

如圖1和2所示，所述第一定位塊7，所述第二定位塊8，所述第三定位塊9均焊接在所述輸出翻鋼器的長齒2和所述翻鋼器的短齒3上，構(gòu)成一個整體。

如圖1和2所示，所述第二定位塊8和所述第三定位塊9均為長方形，所述第一定位塊8為直角形。

如圖3和4所示，所述附板10包括：底板19，螺栓孔槽11，定位槽12；所述定位槽12位于所述底板19之上，所述螺栓孔槽11位于所述定位槽12上。

如圖3和4所示，所述定位槽12包括：第一長方形定位槽13，第二長方形定位槽14，第三長方形定位槽15，第四長方形定位槽16和第五長方形定位槽17；所述第一長方形定位槽13，所述第二長方形定位槽14，所述第三長方形定位槽15，所述第四長方形定位槽16和所述第五長方形定位槽17之間的間距不同。

如圖3和4所示，所述螺栓孔槽11的內(nèi)徑高度和螺栓孔的內(nèi)徑尺寸相同，所述螺栓孔槽11是一個帶有通孔的螺栓孔槽，且其內(nèi)徑尺寸相同。

如圖3和4所示，所述附板10是由耐磨鋼板加工而成，所述第一定位塊7，所述第二定位塊8，所述第三定位塊9，所述第四定位塊18和所述第五定位塊20均是由普通鋼板加工而成。

實施例2

如圖1、2和8所示，本發(fā)明提供一種用于冷床的輸出翻鋼裝置，其包括：輸出翻鋼器1，第一定位塊7，第二定位8塊，第三定位塊9，附板10，第四定位塊18和第五定位塊20；所述第三定位塊9設(shè)置在輸出翻鋼器的長齒2的中間位置，所述第一定位塊7設(shè)在所述第三定位塊9的正下方，且靠近輸出翻鋼器的長齒2與輸出翻鋼器的短齒3交叉處的右側(cè)，在所述第二定位塊8的斜左上方設(shè)有第一螺栓孔4，且該第一螺栓孔4靠近在輸出翻鋼器的短齒3的左端；在所述第一定位塊7的斜左下方設(shè)置所述第二定位塊8，在所述第二定位塊8的正上方從下至上依次開設(shè)第二螺栓孔5和第三螺栓孔6，且所述第二螺栓孔5和所述第三螺栓孔6之間相隔420mm，且在一條直線上，且所述第二螺栓孔5和所述第三螺栓孔6在該第一定位塊7和該第三定位塊9的左側(cè)。如圖5、6和8所示，所述附板10通過將所述第四定位塊18安裝在第三長方形定位槽15的右側(cè)的螺栓孔槽11上，將所述第五定位塊20安裝在定位槽12中的第四長方形定位槽12和第五長方形定位槽17之間的螺栓孔槽11上，并分別用螺栓進一步將所述附板10依次水平固定在所述第一螺栓孔4和所述第二螺栓孔5上，且該附板10水平放置在所述第一定位塊7與所述第二定位塊8之間。

如圖1和2所示，所述第一定位塊7，所述第二定位塊8，所述第三定位塊9均焊接在所述輸出翻鋼器的長齒2和所述翻鋼器的短齒3上，構(gòu)成一個整體。

如圖1和2所示，所述第二定位塊8和所述第三定位塊9均為長方形，所述第一定位塊7為直角形。

如圖3所示，所述附板10包括：底板19，螺栓孔槽11，定位槽12；所述定位槽12位于所述底板19之上，所述螺栓孔槽11位于所述定位槽12上。

如圖3所示，所述定位槽12包括：第一長方形定位槽13，第二長方形定位槽14，第三長方形定位槽15，第四長方形定位槽16和第五長方形定位槽17；所述第一長方形定位槽13，所述第二長方形定位槽14，所述第三長方形定位槽15，所述第四長方形定位槽16和所述第五長方形定位槽17之間的間距不同。

如圖3所示，所述螺栓孔槽11的內(nèi)徑高度和螺栓孔的內(nèi)徑尺寸相同，所述螺栓孔槽11是一個帶有通孔的螺栓孔槽，且其內(nèi)徑尺寸相同。

如圖3和4所示，所述附板10是由耐磨鋼板加工而成，所述第一定位塊7，所述第二定位塊8，所述第三定位塊9，所述第四定位塊18和所述第五定位塊20均是由普通鋼板加工而成。

實施例3.

如圖1、2和9所示，本發(fā)明提供一種用于冷床的輸出翻鋼裝置，其包括：輸出翻鋼器1，第一定位塊7，第二定位8塊，第三定位塊9，附板10，第四定位塊18和第五定位塊20；所述第三定位塊9設(shè)置在輸出翻鋼器的長齒2的中間位置，所述第一定位塊7設(shè)在所述第三定位塊9的正下方，且靠近輸出翻鋼器的長齒2與輸出翻鋼器的短齒3交叉處的右側(cè)，在所述第二定位塊8的斜左上方設(shè)有第一螺栓孔4，且該第一螺栓孔4靠近在輸出翻鋼器的短齒3的左端；在所述第一定位塊7的斜左下方設(shè)置所述第二定位塊8，在所述第二定位塊8的正上方從下至上依次開設(shè)第二螺栓孔5和第三螺栓孔6，且所述第二螺栓孔5和所述第三螺栓孔6之間相隔420mm，且在一條直線上，且所述第二螺栓孔5和所述第三螺栓孔6在該第一定位塊7和該第三定位塊9的左側(cè)。如圖5、6和9所示，所述附板10通過將所述第四定位塊18安裝在第二長方形定位槽14上，將所述第五定位塊20安裝在定位槽12中的第五長方形定位槽17上，并分別用螺栓進一步將所述附板10依次固定在所述第二螺栓孔5和所述第三螺栓孔6上，且該附板10的底面豎直立在所述第二定位塊上，且其右側(cè)面靠在該第一定位塊7和該第三定位塊9共同構(gòu)成的平面上。

如圖1和2所示，所述第一定位塊7，所述第二定位塊8，所述第三定位塊9均焊接在所述輸出翻鋼器的長齒2和所述翻鋼器的短齒3上，構(gòu)成一個整體。

如圖1和2所示，所述第二定位塊8和所述第三定位塊9均為長方形，所述第一定位塊7為直角形。

如圖3和4所示，所述附板10包括：底板19，螺栓孔槽11，定位槽12；所述定位槽12位于所述底板19之上，所述螺栓孔槽11位于所述定位槽12上。

如圖3和4所示，所述定位槽12包括：第一長方形定位槽13，第二長方形定位槽14，第三長方形定位槽15，第四長方形定位槽16和第五長方形定位槽17；所述第一長方形定位槽13，所述第二長方形定位槽14，所述第三長方形定位槽15，所述第四長方形定位槽16和所述第五長方形定位槽17之間的間距不同。

如圖3和4所示，所述螺栓孔槽11的內(nèi)徑高度和螺栓孔的內(nèi)徑尺寸相同，所述螺栓孔槽11是一個帶有通孔的螺栓孔槽，且其內(nèi)徑尺寸相同。

如圖3和4所示，所述附板10是由耐磨鋼板加工而成，所述第一定位塊7，所述第二定位塊8，所述第三定位塊9，所述第四定位塊18和所述第五定位塊20均是由普通鋼板加工而成。

最后所應(yīng)說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制。盡管參照實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，都不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。