本發(fā)明涉及發(fā)動機零組件到壽修理精密螺栓孔加工和裝配工藝設計和應用技術領域，特別提供了一種到壽修理的后機匣精密螺栓孔組合加工工藝方法。

背景技術：

渦輪后機匣單元體是發(fā)動機后部的主要承力部件，后機匣上裝配有軸承機匣和轉接段，為保證發(fā)動機低壓轉子可靠工作，在軸承機匣，轉接段和后機匣殼體之間由24個加強螺栓進行固定，其中有8個螺栓為精密定位螺栓。目前發(fā)動機使用一個壽命期后，需返廠進行修理，修理中后機匣因其結構為焊接結構件，受工作應力和熱應力的影響存在加大的變形，在修理中存在更換新品或壽命滿足要求的機件時，精密螺栓孔位置發(fā)生位移，無法滿足裝配要求，為此有必要開展該項組合加工技術研究。

到壽修理的后機匣組合件由后機匣1、轉階段2、軸承機匣3組成；裝配后的技術要求為：以A、B面為基準，C面端面跳動不大于0.03mm，D面的徑向調動不大于0.05mm，見圖1(加工示意圖)；分布在C面上，上面分布24個螺栓孔，其中8個螺栓孔為精密螺栓孔，均部在C面，加工精度為mm，精密螺栓配合部位尺寸為孔的位置度相對于A、B、G面為基準，位置度不大于0.1mm，見圖2(螺栓孔位置圖)；加強螺栓與精密螺栓孔的配合要求間隙0～0.018mm；自鎖螺母擰緊力矩為15～20N.m；

技術難點：(1)后機匣為焊接結構件，工作后機件變形較大，修理中因補焊修理導致精密螺栓孔部位相對基準面A、B變化，為此裝配2號件和3號件后無法滿足D面的跳動要求，需調整；(2)3個件號在制造時采用數(shù)控鏜床編程，完成螺栓孔的加工，新品裝配時能夠滿足要求，但是在使用后修理中因機件使用后應力釋放，加上使用中受振動和溫度，空氣流體的影響，各部件的加工基準已發(fā)生變形，而對用的精密螺栓孔的位置精度已超出設計要求，再次組合已無法同時滿度裝配跳動要求和精密螺栓裝配要求。

到壽修理的后機匣組合件在修理和制造中，對于兩個機件以上的零組件組合后，安裝的精密螺栓孔均是在組合裝配后進行組合加工，加工中孔的位置度和孔的加工精度均是由機床加工保證，但是在機件使用一個或多個翻修期后，組合機件因使用后機件磨損，裂紋等問題需要進行修理和串換件導致精密螺栓孔位置度不能保持一致，導致無法進行裝配問題。為此需要開展此項技術研究，解決修理部件裝配和使用要求。

人們迫切希望獲得一種技術效果優(yōu)良的到壽修理的后機匣精密螺栓孔組合加工工藝方法。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種技術效果優(yōu)良的到壽修理的后機匣精密螺栓孔組合加工工藝方法。針對到壽修理的發(fā)動機零組件因使用后機件變形，磨損和修理中串換件等問題，導致零組件裝配中精密螺栓孔位置度發(fā)生改變，無法滿足技術要求，為此制定修理加工和裝配工藝方法，解決該項技術問題。

本發(fā)明提供了一種到壽修理的后機匣精密螺栓孔組合加工工藝方法，到壽修理的后機匣組合件由后機匣1、轉階段2、軸承機匣3組成；裝配后的技術要求為：以A、B面為基準，C面端面跳動不大于0.03mm，D面的徑向調動不大于0.05mm，見圖1(加工示意圖)；分布在C面上，上面分布24個螺栓孔，其中8個螺栓孔為精密螺栓孔，均部在C面，加工精度為精密螺栓配合部位尺寸為孔的位置度相對于A、B、G面為基準，位置度不大于0.1mm，見圖2(螺栓孔位置圖)；加強螺栓與精密螺栓孔的配合要求間隙0～0.018mm；自鎖螺母擰緊力矩為15～20N.m；其特征在于：到壽修理的后機匣精密螺栓孔組合加工工藝方法的工藝路線依次如下：集齊機件檢查——裝配并調整——拆下8個螺栓——測量——補加工——裝配精密螺栓——測量——最終檢查；其中：

裝配并調整方法滿足下述要求：在精密轉臺上裝夾零件1即后機匣1，夾具基準為A、B面，將夾具調整，端跳和徑跳不大于0.02mm；將零件2和零件3即轉階段2和軸承機匣3裝配到零件1即后機匣1上，用24個螺栓將三個件連接，螺母預擰緊；測量軸承機匣3C面和D面跳動，C面跳動不大于0.03mm，D面跳動不大于0.05mm；當C面跳動超差，則通過修理零件2即轉階段2的端面跳動保證C面合格；當D面跳動不合格，則通過調整零件3即軸承機匣3的徑向串動量保證D面徑向跳動要求；然后將24個螺母擰緊，再次測量直到合格；合格后按照圖2，拆下8個精密螺栓孔處的螺栓。

所述到壽修理的后機匣精密螺栓孔組合加工工藝方法，其特征在于：補加工工藝方法滿足下述要求：

將裝配好的夾具和零組件裝到坐標鏜床上，測量并找正基準，基準跳動不大于0.02mm；對精密螺栓孔進行位置度測量，位置度在變化不大，三個件孔的偏移不大的情況下直接鉸孔，見圖3，保證技術要求；

當遇到精密螺栓孔位置度和3個件孔由偏移的情況下，采用將精密螺栓孔增大組別的方法，即每個組別增加0.2mm，同時配作精密螺栓的方法進行組合鉆鏜孔保證裝配要求；該方法能有效解決修理中組合加工，增大螺栓孔尺寸公差的方法解決后機匣組件的裝配技術要求。

本發(fā)明針對到壽修理的后機匣組合件在修理中，因更換部件或后機匣焊接修理變形后，不能滿足裝配技術要求而制定。精密螺栓與螺栓孔配合要求為0-0.018mm，該部位為3個零組件組成，同時還要保證軸承機匣3的C、D面跳動量要求。通過采用組合裝配，組合加工，增加精密螺栓組別，完成該部件的修理裝配工作，達到后機匣裝配組件的適用功能。

本發(fā)明需保護的核心技術：組合裝配調整技術，組合加工和裝配技術，精密螺栓孔組別分配要求。

本發(fā)明在實際工程實施過程中，通過對到壽修理的后機匣組合件采用測量調整，組合加工，精密螺栓增加兩個螺栓組別，可以解決多個返修期的機件修理需要，通過組合鉆鉸孔保證螺栓孔精密配合要求，同時也保證了裝配后組合件的端面跳動和徑向跳動的要求。經過一年的現(xiàn)場驗證試驗，已恢復上百臺后機匣組合件的使用，滿足技術要求，降低修理成本。通過對比驗證研究，采用本發(fā)明所述方法修復一臺渦輪后機匣組合件，通過試驗和應用，減少零組件組合裝配無法滿足技術要求，而采用更換機件而帶來的成本增加，換件率由100％降低至0；單臺可以節(jié)約相關資金至少20萬元，經濟效益顯著。

附圖說明

下面結合附圖及實施方式對本發(fā)明作進一步詳細的說明：

圖1為到壽修理的后機匣精密螺栓孔組合加工示意簡圖；

圖2為螺栓孔位置示意簡圖；

圖3為精密螺栓孔加工尺寸示意圖；

圖4為精密螺栓裝配示意圖。

具體實施方式

附圖標記含義如下：機匣1、轉階段2、軸承機匣3、夾具4；

圖1中還指出了圖1左下角夾具4的左下外側面上的有徑向跳動要求的部位和圖1左下角夾具4的左上部上側面上的有端面跳動要求的部位。

實施例1

一種到壽修理的后機匣精密螺栓孔組合加工工藝方法，到壽修理的后機匣組合件由后機匣1、轉階段2、軸承機匣3組成；裝配后的技術要求為：以A、B面為基準，C面端面跳動不大于0.03mm，D面的徑向調動不大于0.05mm，見圖1(加工示意圖)；分布在C面上，上面分布24個螺栓孔，其中8個螺栓孔為精密螺栓孔，均部在C面，加工精度為精密螺栓配合部位尺寸為孔的位置度相對于A、B、G面為基準，位置度不大于0.1mm，見圖2(螺栓孔位置圖)；加強螺栓與精密螺栓孔的配合要求間隙0～0.018mm；自鎖螺母擰緊力矩為15～20N.m；其特征在于：到壽修理的后機匣精密螺栓孔組合加工工藝方法的工藝路線依次如下：集齊機件檢查——裝配并調整——拆下8個螺栓——測量——補加工——裝配精密螺栓——測量——最終檢查；其中：

裝配并調整方法滿足下述要求：在精密轉臺上裝夾零件1即后機匣1，夾具基準為A、B面，將夾具調整，端跳和徑跳不大于0.02mm；將零件2和零件3即轉階段2和軸承機匣3裝配到零件1即后機匣1上，用24個螺栓將三個件連接，螺母預擰緊；測量軸承機匣3C面和D面跳動，C面跳動不大于0.03mm，D面跳動不大于0.05mm；當C面跳動超差，則通過修理零件2即轉階段2的端面跳動保證C面合格；當D面跳動不合格，則通過調整零件3即軸承機匣3的徑向串動量保證D面徑向跳動要求；然后將24個螺母擰緊，再次測量直到合格；合格后按照圖2，拆下8個精密螺栓孔處的螺栓。

所述到壽修理的后機匣精密螺栓孔組合加工工藝方法，其特征在于：補加工工藝方法滿足下述要求：

將裝配好的夾具和零組件裝到坐標鏜床上，測量并找正基準，基準跳動不大于0.02mm；對精密螺栓孔進行位置度測量，位置度在變化不大，三個件孔的偏移不大的情況下直接鉸孔，見圖3，保證技術要求；

當遇到精密螺栓孔位置度和3個件孔由偏移的情況下，采用將精密螺栓孔增大組別的方法，即每個組別增加0.2mm，同時配作精密螺栓的方法進行組合鉆鏜孔保證裝配要求；該方法能有效解決修理中組合加工，增大螺栓孔尺寸公差的方法解決后機匣組件的裝配技術要求。

本實施例針對到壽修理的后機匣組合件在修理中，因更換部件或后機匣焊接修理變形后，不能滿足裝配技術要求而制定。精密螺栓與螺栓孔配合要求為0-0.018mm，該部位為3個零組件組成，同時還要保證軸承機匣3的C、D面跳動量要求。通過采用組合裝配，組合加工，增加精密螺栓組別，完成該部件的修理裝配工作，達到后機匣裝配組件的適用功能。

本實施例需保護的核心技術：組合裝配調整技術，組合加工和裝配技術，精密螺栓孔組別分配要求。

本實施例在實際工程實施過程中，通過對到壽修理的后機匣組合件采用測量調整，組合加工，精密螺栓增加兩個螺栓組別，可以解決多個返修期的機件修理需要，通過組合鉆鉸孔保證螺栓孔精密配合要求，同時也保證了裝配后組合件的端面跳動和徑向跳動的要求。經過一年的現(xiàn)場驗證試驗，已恢復上百臺后機匣組合件的使用，滿足技術要求，降低修理成本。通過對比驗證研究，采用本實施例所述方法修復一臺渦輪后機匣組合件，通過試驗和應用，減少零組件組合裝配無法滿足技術要求，而采用更換機件而帶來的成本增加，換件率由100％降低至0；單臺可以節(jié)約相關資金至少20萬元，經濟效益顯著。