本發(fā)明涉及鈑金加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其是鈑金折彎裝置。

背景技術(shù)：

現(xiàn)行使用的板料折彎機，常用的有機枕液壓兩類，機械折彎機是利用電機通過一系列齒輪變速及偏心輪而實現(xiàn)工作合的上下移動。而液壓折彎機則是利用液壓油缸及一整套油路控制元件來實現(xiàn)。這些折彎機在大型企業(yè)批量生產(chǎn)中起著重要作用，但畢競由于價格昂貴、結(jié)構(gòu)復(fù)雜，限制了它的普及。隨著商品經(jīng)濟的發(fā)展，日用小商品沖壓制件日益增多，小型企業(yè)乃至個體經(jīng)營戶迫切需要價格低廉、結(jié)構(gòu)簡單的板料折彎機。

目前市場上出現(xiàn)了部分小型折彎機，能實現(xiàn)板材的簡易折彎加工，但其存在以下缺點：工作時依靠工人經(jīng)驗設(shè)定折彎轉(zhuǎn)速，不能隨著板材的厚度實時調(diào)節(jié)，并且采用恒定的折彎力，不能隨著折彎角度的變化而變化，板材加工質(zhì)量不高，折彎后的板材存在裂紋缺陷；折彎后的板材只能依靠肉眼檢測，檢測不準(zhǔn)確、效果不佳；缺少角度控制裝置，易出現(xiàn)折彎過度的情況，還存在安全隱患；被加工件依靠手工調(diào)節(jié)夾緊，夾持力度往往偏大或偏小，導(dǎo)致折彎時被加工件松動或者夾持處變形過大。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本申請人針對上述折彎設(shè)備的上述缺點，提供一種帶多方位夾持壓力檢測與超聲波裂紋檢測反饋的加工裝置，其具有結(jié)構(gòu)精巧、加工質(zhì)量高的特點。

本發(fā)明所采用的技術(shù)方案如下：

一種帶多方位夾持壓力檢測與超聲波裂紋檢測反饋的加工裝置，包括裝置于機架上的驅(qū)動電機、夾持固定座及控制驅(qū)動電機的主機，驅(qū)動電機的電機軸上安裝折彎軸，夾持固定座上裝置被加工件；

還包括借助第一支架安裝于機架上的電容感應(yīng)厚度檢測器、安裝于夾持固定座的第一壓力傳感器及接近開關(guān)、檢測反饋裝置及與所述主機連接的控制器，所述第一壓力傳感器借助彈簧裝置于擋塊的安裝槽中，所述擋塊裝置于被加工件的折彎側(cè)，所述接近開關(guān)借助支撐桿裝置于被加工件的折彎側(cè)；所述檢測反饋裝置包括借助第二支架裝置于夾持固定座上的超聲波裂紋檢測器，超聲波裂紋檢測器位于被加工件的折彎處；所述夾持固定座上還安裝有第二壓力傳感器，第二壓力傳感器位于所述被加工件的夾持側(cè)面；

所述電容感應(yīng)厚度檢測器、第一壓力傳感器、第二壓力傳感器、接近開關(guān)及超聲波裂紋檢測器分別通過DSP數(shù)據(jù)處理模塊與主機連接；所述電容感應(yīng)厚度檢測器檢測被加工件的厚度并將數(shù)據(jù)經(jīng)過所述DSP數(shù)據(jù)處理模塊處理輸送至主機，主機根據(jù)被加工件的厚度設(shè)定轉(zhuǎn)速信號，將轉(zhuǎn)速信號通過控制器控制驅(qū)動電機的第一輸出轉(zhuǎn)速；所述超聲波裂紋檢測器檢測折彎后的被加工件的折彎處的裂紋量，將裂紋量通過所述DSP數(shù)據(jù)處理模塊處理反饋至主機，主機根據(jù)反饋信息控制驅(qū)動電機的第二輸出轉(zhuǎn)速；

所述驅(qū)動電機的外壁還裝置有指示燈，指示燈與主機電連接。

本發(fā)明的有益效果如下：

本發(fā)明通過第二壓力傳感器控制穩(wěn)定的夾持壓力，避免夾持壓力過大或過小時被加工件的夾持處變形過大或產(chǎn)生松動；通過電容感應(yīng)厚度檢測器檢測被加工件的厚度，利用主機根據(jù)被加工件的厚度控制驅(qū)動電機的初始輸出轉(zhuǎn)速，并通過檢測裂紋調(diào)整初始輸出轉(zhuǎn)速，以最合適的初始轉(zhuǎn)速對被加工件進行第一階段折彎，避免了初始轉(zhuǎn)速過大或過小對被加工件的影響，采用第一壓力傳感器控制驅(qū)動電機的折彎輸出轉(zhuǎn)速，以折彎輸出轉(zhuǎn)速進行第二階段折彎，通過分階段折彎，大大地減小了裂紋比例，提高了加工質(zhì)量；設(shè)置接近開關(guān)自動控制折彎角度，防止過度折彎，并且接近開關(guān)能方便調(diào)節(jié)高度及角度，適應(yīng)多尺寸、多角度的鈑金件折彎。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本發(fā)明的工作狀態(tài)圖。

圖3為本發(fā)明的檢測反饋裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為本發(fā)明的工作原理框圖。

圖中：1、機架；2、夾持固定座；21、夾持槽；3、驅(qū)動電機；4、主機；5、被加工件；6、折彎軸；7、第一支架；8、電容感應(yīng)厚度檢測器；9、DSP數(shù)據(jù)處理模塊；10、控制器；11、支撐桿；12、接近開關(guān)；13、彈簧；14、第一壓力傳感器；15、擋塊；16、第二支架；17、超聲波裂紋檢測器；18、第二壓力傳感器；19、指示燈。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖，說明本發(fā)明的具體實施方式。

如圖1至圖4所示，本實施例的帶多方位夾持壓力檢測與超聲波裂紋檢測反饋的加工裝置，包括裝置于機架1上的驅(qū)動電機3、夾持固定座2及控制驅(qū)動電機3的主機4，驅(qū)動電機3的電機軸上安裝折彎軸6，夾持固定座2上裝置被加工件5，

還包括借助第一支架7安裝于機架1上的電容感應(yīng)厚度檢測器8、安裝于夾持固定座2的第一壓力傳感器14及接近開關(guān)12、檢測反饋裝置及與主機4連接的控制器10，第一壓力傳感器14借助彈簧13裝置于擋塊15的安裝槽中，擋塊15裝置于被加工件5的折彎側(cè)，接近開關(guān)12借助支撐桿11裝置于被加工件5的折彎側(cè)；檢測反饋裝置包括借助第二支架16裝置于夾持固定座2上的超聲波裂紋檢測器17，超聲波裂紋檢測器17位于被加工件5的折彎處；夾持固定座2上還安裝有第二壓力傳感器18，第二壓力傳感器18位于被加工件5的夾持側(cè)面；

電容感應(yīng)厚度檢測器8、第一壓力傳感器14、第二壓力傳感器18、接近開關(guān)12及超聲波裂紋檢測器17分別通過DSP數(shù)據(jù)處理模塊9與主機4連接；電容感應(yīng)厚度檢測器8檢測被加工件5的厚度并將數(shù)據(jù)經(jīng)過DSP數(shù)據(jù)處理模塊9處理輸送至主機4，主機4根據(jù)被加工件5的厚度設(shè)定轉(zhuǎn)速信號，將轉(zhuǎn)速信號通過控制器10控制驅(qū)動電機3以第一輸出轉(zhuǎn)速即初始輸出轉(zhuǎn)速對被加工件5進行第一階段折彎；超聲波裂紋檢測器17檢測折彎后的被加工件5的折彎處的裂紋量，將裂紋量通過DSP數(shù)據(jù)處理模塊9處理反饋至主機4，主機4根據(jù)反饋信息控制驅(qū)動電機3以第二輸出轉(zhuǎn)速對被加工件5進行第二階段折彎。

第一壓力傳感器14中設(shè)定第一壓力閥值，被加工件5折彎時對第一壓力傳感器14產(chǎn)生壓力，當(dāng)壓力超過第一壓力閥值時，第一壓力傳感器14通過主機4控制驅(qū)動電機3的折彎輸出轉(zhuǎn)速，折彎輸出轉(zhuǎn)速一般設(shè)定為第一輸出轉(zhuǎn)速(初始輸出轉(zhuǎn)速)的1.2～1.5倍，驅(qū)動電機3以折彎輸出轉(zhuǎn)速對被加工件5繼續(xù)折彎；當(dāng)被加工件5觸碰接近開關(guān)12時，停止驅(qū)動電機3工作，完成折彎操作；折彎后的被加工件5經(jīng)超聲波裂紋檢測器17檢測裂紋量，將裂紋量通過DSP數(shù)據(jù)處理模塊9處理反饋至主機4，主機4根據(jù)反饋信息控制驅(qū)動電機3的第二輸出轉(zhuǎn)速，第二輸出轉(zhuǎn)速為第一輸出轉(zhuǎn)速的0.8～1倍，驅(qū)動電機3以第二輸出轉(zhuǎn)速作為初始輸出轉(zhuǎn)速對被加工件5進行折彎；由于折彎過程中，被加工件5的角度變化，第一壓力傳感器14通過轉(zhuǎn)軸安裝于擋塊15的安裝槽中以實時改變角度；

第二壓力傳感器18根據(jù)經(jīng)驗設(shè)定第二壓力閥值，安裝被加工件5時，第二壓力傳感器18檢測到的壓力必須達到第二壓力閥值，否則驅(qū)動電機3不工作，第二壓力傳感器18控制穩(wěn)定的夾持壓力，避免夾持壓力過大或過小時被加工件5的夾持處變形過大或產(chǎn)生松動；

接近開關(guān)12用于限定被加工件5的折彎角度，當(dāng)其收到接近信號時，自動通過主機4停止驅(qū)動電機3工作；為便于對不同的被加工件5進行折彎角度調(diào)節(jié)，支撐桿11通過螺釘可于夾持槽21中調(diào)節(jié)位置；接近開關(guān)12借助螺釘可于支撐桿11的安裝槽中調(diào)節(jié)角度及高度。

驅(qū)動電機3的外壁還裝置有指示燈19，指示燈19與主機4電連接；指示燈19上裝置有紅燈和綠燈，當(dāng)壓力傳感器檢測的壓力數(shù)據(jù)未達到設(shè)定的閥值時，綠燈顯示；當(dāng)檢測的壓力數(shù)據(jù)達到設(shè)定的閥值時，紅燈亮；只有當(dāng)紅燈亮?xí)r驅(qū)動電機3才能正常工作。

本發(fā)明通過第二壓力傳感器18控制穩(wěn)定的夾持壓力，避免夾持壓力過大或過小時被加工件5的夾持處變形過大或產(chǎn)生松動；通過電容感應(yīng)厚度檢測器8檢測被加工件5的厚度，利用主機4根據(jù)被加工件5的厚度控制驅(qū)動電機3的初始輸出轉(zhuǎn)速，并通過檢測裂紋調(diào)整初始輸出轉(zhuǎn)速，以最合適的初始轉(zhuǎn)速對被加工件5進行第一階段折彎，避免了初始轉(zhuǎn)速過大或過小對被加工件5的影響，采用第一壓力傳感器14控制驅(qū)動電機3的折彎輸出轉(zhuǎn)速，以折彎輸出轉(zhuǎn)速進行第二階段折彎，通過分階段折彎，大大地減小了裂紋比例，提高了加工質(zhì)量；設(shè)置接近開關(guān)12自動控制折彎角度，防止過度折彎，并且接近開關(guān)12能方便調(diào)節(jié)高度及角度，適應(yīng)多尺寸、多角度的鈑金件折彎。

本發(fā)明中，電容感應(yīng)厚度檢測器8、超聲波裂紋檢測器17、DSP數(shù)據(jù)處理模塊9、控制器10及壓力傳感器均為現(xiàn)有技術(shù)。

以上描述是對本發(fā)明的解釋，不是對發(fā)明的限定，本發(fā)明所限定的范圍參見權(quán)利要求，在不違背本發(fā)明的精神的情況下，本發(fā)明可以作任何形式的修改。