本發(fā)明涉及一種金屬加工領域，具體是一種模具制造過程中的擠壓工藝以及方式。
背景技術(shù)：
現(xiàn)代擠壓技術(shù)是從18世紀末開始的，法國人在法國革命時代把鉛從小孔中擠出制成槍彈，開始了擠壓。1830年在法國已經(jīng)有人開始利用機械壓力機，采用反擠壓方法制造鉛管和錫管。我國的擠壓技術(shù)發(fā)展于70年代，我國曾在自行車、汽車電器等批量生產(chǎn)的產(chǎn)品中，推廣過擠壓生產(chǎn)工藝技術(shù)，也開發(fā)成功了啟動齒輪的擠壓成形，并投入批量生產(chǎn)。但由于未從根本上解決工藝、設備、材料、模具、潤滑、自動化裝置以及毛坯料的原始尺寸、原始狀態(tài)、后處理等一系列技術(shù)問題，因而未得到較大發(fā)展。80年代，隨著家電和汽車摩托車工業(yè)的迅速發(fā)展，對擠壓工藝設備及生產(chǎn)技術(shù)的引進、消化、吸收，科研人員通過生產(chǎn)實踐攻克了擠壓技術(shù)的不少難題與此同時冷鍛設備也有了較大發(fā)展。現(xiàn)在擠壓制造技術(shù)已經(jīng)有了很大的發(fā)展，但就如何保證擠壓模具使用長壽命方面，我們還需要有更多的探索和實踐。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種模具制造過程中的擠壓工藝以及方式，該工藝可以減少材料的投入成本，同時該工藝可以提高螺紋的制造速度，降低制造難度。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：
一種模具制造過程中的擠壓工藝以及方式，包括以下步驟：
（1）選料：選取選取厚度為3mm-5mm的鉻鐵合金作為材料；
（2）檢驗：對材料按照標準進行檢驗，并挑選合適合格的材料，同時達到光潔、無裂紋、無殘渣、無銹跡的要求；
（3）裁料：根據(jù)設定的需求將材料放置液壓機進行沖壓裁剪；
（4）制坯：將沖壓裁剪后的材料進行制坯；
（5）退火處理：將制坯后得到的材料放入真空中頻加熱爐中進行退火，退火溫度控制在450℃-547℃，退火時間為50min-60min；
（6）去毛刺與潤滑：采用去毛刺機進行材料表面的毛刺去除，保持材料表面的粗糙度低于0.5，材料兩端側(cè)面的粗造度低于0.2，隨后對材料表面進行潤滑處理；
（7）擠壓成型：將潤滑后的材料放置模具中，設定全自動數(shù)控機床擠壓參數(shù)，壓強為618MPa-732MPa，進行擠壓成型；
（8）粗加工：對擠壓成型的材料在鋸床上固定和切割，并進行磷皂化處理，留0.1mm的精加工余量；
（9）精加工：先采用對粗加工后的材料進行超聲波堿洗，堿洗后進行電鍍，隨后進行去毛刺處理；
（10）成品：對去毛刺后的螺紋進行拋光，拋光后加入保護油浸溶，即得。
作為本發(fā)明進一步的方案：所述鉻鐵合金中鉻與鐵的比例為0.3:1.1。
作為本發(fā)明進一步的方案：步驟（5）中退火溫度控制在500℃，退火時間為55min。
作為本發(fā)明進一步的方案：所述電鍍的工藝為：將堿洗后的材料放入含銅電鍍液中作為陰極，在陰極電流密度為3.9A/dm2，溫度為22℃的條件下電鍍35分鐘，電鍍后將材料取出，依次經(jīng)逆流水洗，出光，逆流水洗，鈍化，逆流水洗，封閉，低溫干燥，即可。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：
本發(fā)明生產(chǎn)工藝具有以下優(yōu)點：1、工藝流程簡單，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，生產(chǎn)周期短；2、生產(chǎn)工序少，大大降低了生產(chǎn)成本；3、產(chǎn)品的重量減少了4％，大大提高了原材料的利用率；4、經(jīng)擠壓工藝后的螺紋抗壓可達150MPa以上。
具體實施方式
下面將結(jié)合本發(fā)明實施例，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。
實施例1
一種模具制造過程中的擠壓工藝以及方式，包括以下步驟：
（1）選料：選取選取厚度為3mm的鉻鐵合金作為材料；
（2）檢驗：對材料按照標準進行檢驗，并挑選合適合格的材料，同時達到光潔、無裂紋、無殘渣、無銹跡的要求；
（3）裁料：根據(jù)設定的需求將材料放置液壓機進行沖壓裁剪；
（4）制坯：將沖壓裁剪后的材料進行制坯；
（5）退火處理：將制坯后得到的材料放入真空中頻加熱爐中進行退火，退火溫度控制在450℃，退火時間為50min；
（6）去毛刺與潤滑：采用去毛刺機進行材料表面的毛刺去除，保持材料表面的粗糙度低于0.5，材料兩端側(cè)面的粗造度低于0.2，隨后對材料表面進行潤滑處理；
（7）擠壓成型：將潤滑后的材料放置模具中，設定全自動數(shù)控機床擠壓參數(shù)，壓強為618MPa，進行擠壓成型；
（8）粗加工：對擠壓成型的材料在鋸床上固定和切割，并進行磷皂化處理，留0.1mm的精加工余量；
（9）精加工：先采用對粗加工后的材料進行超聲波堿洗，堿洗后進行電鍍，隨后進行去毛刺處理；
（10）成品：對去毛刺后的螺紋進行拋光，拋光后加入保護油浸溶，即得。
其中：
所述鉻鐵合金中鉻與鐵的比例為0.3:1.1。
所述電鍍的工藝為：將堿洗后的材料放入含銅電鍍液中作為陰極，在陰極電流密度為3.9A/dm2，溫度為22℃的條件下電鍍35分鐘，電鍍后將材料取出，依次經(jīng)逆流水洗，出光，逆流水洗，鈍化，逆流水洗，封閉，低溫干燥，即可。
實施例2
一種模具制造過程中的擠壓工藝以及方式，包括以下步驟：
（1）選料：選取選取厚度為4mm的鉻鐵合金作為材料；
（2）檢驗：對材料按照標準進行檢驗，并挑選合適合格的材料，同時達到光潔、無裂紋、無殘渣、無銹跡的要求；
（3）裁料：根據(jù)設定的需求將材料放置液壓機進行沖壓裁剪；
（4）制坯：將沖壓裁剪后的材料進行制坯；
（5）退火處理：將制坯后得到的材料放入真空中頻加熱爐中進行退火，退火溫度控制在500℃，退火時間為55min；
（6）去毛刺與潤滑：采用去毛刺機進行材料表面的毛刺去除，保持材料表面的粗糙度低于0.5，材料兩端側(cè)面的粗造度低于0.2，隨后對材料表面進行潤滑處理；
（7）擠壓成型：將潤滑后的材料放置模具中，設定全自動數(shù)控機床擠壓參數(shù)，壓強為700MPa，進行擠壓成型；
（8）粗加工：對擠壓成型的材料在鋸床上固定和切割，并進行磷皂化處理，留0.1mm的精加工余量；
（9）精加工：先采用對粗加工后的材料進行超聲波堿洗，堿洗后進行電鍍，隨后進行去毛刺處理；
（10）成品：對去毛刺后的螺紋進行拋光，拋光后加入保護油浸溶，即得。
其中：
所述鉻鐵合金中鉻與鐵的比例為0.3:1.1。
所述電鍍的工藝為：將堿洗后的材料放入含銅電鍍液中作為陰極，在陰極電流密度為3.9A/dm2，溫度為22℃的條件下電鍍35分鐘，電鍍后將材料取出，依次經(jīng)逆流水洗，出光，逆流水洗，鈍化，逆流水洗，封閉，低溫干燥，即可。
實施例3
一種模具制造過程中的擠壓工藝以及方式，包括以下步驟：
（1）選料：選取選取厚度為5mm的鉻鐵合金作為材料；
（2）檢驗：對材料按照標準進行檢驗，并挑選合適合格的材料，同時達到光潔、無裂紋、無殘渣、無銹跡的要求；
（3）裁料：根據(jù)設定的需求將材料放置液壓機進行沖壓裁剪；
（4）制坯：將沖壓裁剪后的材料進行制坯；
（5）退火處理：將制坯后得到的材料放入真空中頻加熱爐中進行退火，退火溫度控制在547℃，退火時間為60min；
（6）去毛刺與潤滑：采用去毛刺機進行材料表面的毛刺去除，保持材料表面的粗糙度低于0.5，材料兩端側(cè)面的粗造度低于0.2，隨后對材料表面進行潤滑處理；
（7）擠壓成型：將潤滑后的材料放置模具中，設定全自動數(shù)控機床擠壓參數(shù)，壓強為732MPa，進行擠壓成型；
（8）粗加工：對擠壓成型的材料在鋸床上固定和切割，并進行磷皂化處理，留0.1mm的精加工余量；
（9）精加工：先采用對粗加工后的材料進行超聲波堿洗，堿洗后進行電鍍，隨后進行去毛刺處理；
（10）成品：對去毛刺后的螺紋進行拋光，拋光后加入保護油浸溶，即得。
其中：
所述鉻鐵合金中鉻與鐵的比例為0.3:1.1。
所述電鍍的工藝為：將堿洗后的材料放入含銅電鍍液中作為陰極，在陰極電流密度為3.9A/dm2，溫度為22℃的條件下電鍍35分鐘，電鍍后將材料取出，依次經(jīng)逆流水洗，出光，逆流水洗，鈍化，逆流水洗，封閉，低溫干燥，即可。
對于本領域技術(shù)人員而言，顯然本發(fā)明不限于上述示范性實施例的細節(jié)，而且在不背離本發(fā)明的精神或基本特征的情況下，能夠以其他的具體形式實現(xiàn)本發(fā)明。因此，無論從哪一點來看，均應將實施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本發(fā)明的范圍由所附權(quán)利要求而不是上述說明限定，因此旨在將落在權(quán)利要求的等同要件的含義和范圍內(nèi)的所有變化囊括在本發(fā)明內(nèi)。
此外，應當理解，雖然本說明書按照實施方式加以描述，但并非每個實施方式僅包含一個獨立的技術(shù)方案，說明書的這種敘述方式僅僅是為清楚起見，本領域技術(shù)人員應當將說明書作為一個整體，各實施例中的技術(shù)方案也可以經(jīng)適當組合，形成本領域技術(shù)人員可以理解的其他實施方式。