本發(fā)明屬于機(jī)械制造技術(shù)領(lǐng)域，具體是涉及一種流量調(diào)節(jié)器橋接管的收口方法。

背景技術(shù)：

如圖1、圖2所示是某型航空發(fā)動(dòng)機(jī)流量調(diào)節(jié)器組件。組件由殼體1、油慮2和橋接管3組成，殼體1材料為鋼，油濾2和橋接管3的材料為鋁合金；橋接管3的壁厚為δ，δ值較?。粯蚪庸?通過(guò)收口變形，牢固卡在殼體1、油濾3的4個(gè)外環(huán)槽中，使殼體1、油濾2和橋接管3變成組件；研制初期采用傳統(tǒng)的兩半模具合抱進(jìn)行橋接管3的收口，在實(shí)際收口過(guò)程中，橋接管3在合模面被卡傷、卡裂。經(jīng)過(guò)分析，原因是模具收口處的曲率半徑小于橋接管3外圓的曲率半徑，收口開始時(shí)，模具的兩側(cè)與橋接管3的外圓先接觸，而中部與橋接管3不接觸，收口模具與組件呈點(diǎn)接觸形成，加之在模具合模處，收口型面與分模面相貫，形成刃口，所以橋接管被卡傷、卡裂；如果模具型面按橋接管收口前橋接管的外圓直徑設(shè)計(jì)，則收口處的模具的曲率半徑大于橋接管收口成型后的曲率半徑，收口時(shí)，橋接管不能與殼體、油濾的外環(huán)槽面貼合，收口不能滿足設(shè)計(jì)圖紙要求。因此兩半模收口工藝不能適宜流量調(diào)節(jié)器橋接管的成型。

針對(duì)橋接管收口，目前是采用在車床上旋壓成型的收口方法。在收口時(shí)，夾持流量調(diào)節(jié)器組件的殼體端外圓，收口處伸出車床主軸外，并于刀架上安裝滾輪，車床主軸帶動(dòng)流量調(diào)節(jié)器組件旋轉(zhuǎn)，刀架徑向移動(dòng)，滾輪對(duì)套管實(shí)施旋壓；由于流量調(diào)節(jié)器組件處于懸臂狀態(tài)，車床收口成型差，特別是油濾外環(huán)槽遠(yuǎn)離主軸夾持部位，懸臂長(zhǎng)，且橋接管為長(zhǎng)薄壁鋁合金件，剛性差，油濾2上收口時(shí)，橋接管強(qiáng)度不能克服收口徑向力而變形，甚至斷裂，因此車床收口也不適宜流量調(diào)節(jié)器橋接管收口。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決上述問(wèn)題，本發(fā)明的目的是提供一種流量調(diào)節(jié)器橋接管的收口方法，該方法采用對(duì)稱、連續(xù)的旋壓方式，在滾絲機(jī)上完成收口，收口質(zhì)量好，收口工藝穩(wěn)定，操作簡(jiǎn)單，從而解決了小內(nèi)腔且不通孔的零件收口難題。

本發(fā)明是通過(guò)如下技術(shù)方案予以實(shí)現(xiàn)的。

一種流量調(diào)節(jié)器橋接管的收口方法，其具體方法步驟如下：

(1)選擇設(shè)備滾絲機(jī)：確定滾絲機(jī)軸徑及滾絲機(jī)軸上的平鍵尺寸；

(2)設(shè)計(jì)制造滾輪：滾輪設(shè)計(jì)為一組直徑不等的回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)，滾輪上的滾輪端面為軸向基準(zhǔn)面，滾輪外圓為滾輪的徑向基準(zhǔn)面，在滾輪上設(shè)置與滾絲機(jī)軸徑相匹配的滾輪內(nèi)孔，并在滾輪中間設(shè)置有鍵槽；

(3)安裝滾輪：將兩個(gè)滾輪安裝在滾絲機(jī)主軸上，調(diào)整滾輪的軸向位置，使兩滾輪的滾輪端面處于同一平面上，選取墊塊，并將墊塊安裝于滾絲機(jī)的工作臺(tái)面上；

(4)裝配零件：將流量調(diào)節(jié)器組件的殼體和油濾裝配在橋接管內(nèi)孔中；

(5)調(diào)整滾絲機(jī)壓力：滾絲機(jī)壓力選取1.5MPa±0.1MPa；

(6)收口：?jiǎn)?dòng)滾絲機(jī)，滾絲機(jī)兩主軸帶動(dòng)滾輪主軸旋轉(zhuǎn)，將裝配好的零件置于墊塊及兩滾輪中間，使油濾端面與滾輪上的滾輪端面貼合，滾輪作徑向進(jìn)給，滾輪對(duì)裝配好的零件對(duì)稱徑向擠壓，連續(xù)旋壓，待滾絲輪徑向進(jìn)給至限位處，零件旋轉(zhuǎn)2圈后，滾輪退回原位，完成流量調(diào)節(jié)器橋接管的收口。

所述步驟(2)中的滾輪材料為45#鋼，熱處理HRC35∽40。

所述步驟(2)中滾輪內(nèi)孔與滾絲機(jī)軸徑的配合采用H7/h6。

所述滾輪端面左端位于滾輪外圓上分別設(shè)置有凸起外圓A、凸起外圓B、凸起外圓C、凸起外圓D。

所述滾輪端面的左側(cè)凸起外圓A的右端為直角面，左端為45°的倒角面。

所述凸起外圓B兩端為45°倒角。

所述凸起外圓C兩端為45°倒角。

所述凸起外圓D的左端為直角面，右端為45°的倒角面。

所述凸起外圓D的直角面設(shè)置有左端外圓，左端外圓與殼體上的左側(cè)外圓相匹配。

所述滾輪的外形回轉(zhuǎn)面對(duì)滾輪內(nèi)孔的同軸度公差為0.03mm，端面對(duì)回轉(zhuǎn)面及對(duì)滾輪內(nèi)孔的跳動(dòng)公差為0.05mm。

本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明依據(jù)流量調(diào)節(jié)器組件的結(jié)構(gòu)尺寸，結(jié)合滾絲機(jī)的參數(shù)設(shè)計(jì)滾輪；在滾絲機(jī)上，采用連續(xù)、旋壓方式，旋壓力對(duì)稱，周向連續(xù)；在滾絲機(jī)上完成收口，收口質(zhì)量好，收口工藝穩(wěn)定，操作簡(jiǎn)單，解決了小內(nèi)腔且不同孔的零件收口難題，可在機(jī)械加工技術(shù)領(lǐng)域廣泛推廣應(yīng)用。

附圖說(shuō)明

圖1是某型飛機(jī)發(fā)動(dòng)機(jī)流量調(diào)節(jié)器組件示意圖；

圖2是圖1的A處結(jié)構(gòu)放大示意圖；

圖3是本發(fā)明中收口滾輪的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是圖3的B處結(jié)構(gòu)放大示意圖；

圖5是在滾絲機(jī)上滾輪收口的端面示意圖。

圖中：1-殼體，2-油濾，3-橋接管，4-滾輪，5-墊塊，6-零件，11-左側(cè)外圓，12-環(huán)形凹槽D,13-環(huán)形凹槽C，21-油濾端面，22-環(huán)形凹槽B，23-環(huán)形凹槽A，24-過(guò)渡圓柱，41-滾輪端面，43-滾輪外圓，43-過(guò)渡環(huán)形槽，44-端面圓柱，45-左端外圓，46-滾輪內(nèi)孔，47-鍵槽，48-凸起外圓A，49-凸起外圓B，50-凸起外圓C，51-凸起外圓D。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖進(jìn)一步描述本發(fā)明的技術(shù)方案，但要求保護(hù)的范圍并不局限于所述。

本發(fā)明所述的一種流量調(diào)節(jié)器橋接管的收口方法，其具體方法步驟如下：

(1)選擇設(shè)備滾絲機(jī)：確定滾絲機(jī)軸徑及滾絲機(jī)軸上的平鍵尺寸；為滾輪設(shè)計(jì)提供輸入數(shù)據(jù)，保證滾輪與滾絲機(jī)連接部位尺寸協(xié)調(diào)一致。

(2)設(shè)計(jì)制造滾輪：如圖3、圖4所示，滾輪4設(shè)計(jì)為一組直徑不等的回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)，滾輪4上的滾輪端面41為軸向基準(zhǔn)面，滾輪外圓42為滾輪的徑向基準(zhǔn)面，在滾輪4上設(shè)置與滾絲機(jī)軸徑相匹配的滾輪內(nèi)孔46，并在滾輪4中間設(shè)置有鍵槽47。所述鍵槽47與滾絲機(jī)軸上的平鍵配合，其尺寸及其配合按普通平鍵連接要求設(shè)計(jì)；所述滾輪外圓42的直徑依據(jù)滾絲機(jī)的中心高度設(shè)計(jì)；保證滾輪與滾絲機(jī)連接部位尺寸協(xié)調(diào)一致，滾壓空間合適。

(3)安裝滾輪：將兩個(gè)滾輪4安裝在滾絲機(jī)主軸上，調(diào)整滾輪4的軸向位置，使兩滾輪4的滾輪端面41處于同一平面上，選取合理高度的墊塊5，并將墊塊5安裝于滾絲機(jī)的工作臺(tái)面上，流量調(diào)節(jié)器組件支撐于墊塊5及梁滾輪中間后，兩滾輪的軸線、流量調(diào)節(jié)器組件的軸線處于水平面上；

(4)裝配零件：將流量調(diào)節(jié)器組件的殼體1和油濾2裝配在橋接管3內(nèi)孔中；

(5)調(diào)整滾絲機(jī)壓力：滾絲機(jī)壓力選取1.5MPa±0.1MPa；壓力合適，保證收口充分，但是不能使殼體和油濾變形。

(6)收口：?jiǎn)?dòng)滾絲機(jī)，滾絲機(jī)兩主軸帶動(dòng)滾輪4主軸旋轉(zhuǎn)，如圖5所示，將裝配好的零件6置于墊塊5及兩滾輪4中間，使油濾端面21與滾輪4上的滾輪端面41貼合，滾輪4作徑向進(jìn)給，滾輪4對(duì)裝配好的零件6對(duì)稱徑向擠壓，連續(xù)旋壓，待滾絲輪徑向進(jìn)給至限位處，零件6旋轉(zhuǎn)2圈后，滾輪4退回原位，完成流量調(diào)節(jié)器組件收口。

所述步驟(2)中的滾輪材料為45#鋼，熱處理HRC35∽40。

所述步驟(2)中滾輪內(nèi)孔46與滾絲機(jī)軸徑的配合采用H7/h6。

所述滾輪端面41左端位于滾輪外圓42上分別設(shè)置有凸起外圓A48、凸起外圓B49、凸起外圓C50、凸起外圓D51。

所述滾輪端面41的左側(cè)凸起外圓A48的右端為直角面，左端為45°的倒角面。

所述凸起外圓B49兩端為45°倒角。

所述凸起外圓C50兩端為45°倒角。

所述凸起外圓D51的左端為直角面，右端為45°的倒角面。

所述凸起外圓D51的直角面設(shè)置有左端外圓45，左端外圓45與殼體2上的左側(cè)外圓11相匹配。

所述滾輪4的外形回轉(zhuǎn)面對(duì)滾輪內(nèi)孔46的同軸度公差為0.03mm，端面對(duì)回轉(zhuǎn)面及對(duì)滾輪內(nèi)孔46的跳動(dòng)公差為0.05mm。

下面結(jié)合實(shí)施例經(jīng)一步說(shuō)明本發(fā)明的實(shí)施步驟：

如圖1、圖2所示是由殼體1、油濾2、橋接管3組成的流量調(diào)節(jié)器，軸向基準(zhǔn)是油濾2上的油濾端面21，徑向基準(zhǔn)是油濾2的外圓φd，其基準(zhǔn)外圓的直徑φd為15mm；油濾端面21處右側(cè)是尺寸為4mm×3.5mm的外環(huán)槽，由油濾端面21向左依次是4個(gè)環(huán)形凹槽A23、環(huán)形凹槽B22、環(huán)形凹槽C13、環(huán)形凹槽D12，4個(gè)環(huán)形凹槽的深均為0.6mm；環(huán)形凹槽A23的右端為直角面，左端為45°倒角面，環(huán)形凹槽A23與油濾端面21間以過(guò)渡圓柱24連接，過(guò)渡圓柱24的外圓柱面至環(huán)形凹槽A23的槽底深度為1.1mm，環(huán)形凹槽A23的槽底寬度為1mm，過(guò)渡圓柱24的寬度為1mm；環(huán)形凹槽B22的兩側(cè)均為45°倒角面，環(huán)形凹槽B22中心至油濾端面21的距離為6mm，環(huán)形凹槽B22的槽底寬度為3mm；環(huán)形凹槽C13結(jié)構(gòu)尺寸與環(huán)形凹槽B22相同，環(huán)形凹槽D12與環(huán)形凹槽A23的結(jié)構(gòu)相似，其左端為直角面，而右端為45°倒角面，橋接管3的內(nèi)孔直徑等于徑向基準(zhǔn)外圓直徑為φd，壁厚為0.6mm，殼體1、油濾2分別裝配于橋接管3的兩端，殼體1收口處的左端為左側(cè)外圓11，左側(cè)外圓11的直徑為基準(zhǔn)外圓直徑為φd加上2倍橋接管3的壁厚，在本實(shí)施例左側(cè)外圓11的直徑為15+2×0.6＝16.2mm，要求橋接管3在環(huán)形凹槽C13和環(huán)形凹槽D12處收口形成流量調(diào)節(jié)器組件。

下面采用本發(fā)明所述的方法對(duì)上述橋接管3進(jìn)行收口形成流量調(diào)節(jié)器組件，其具體方法步驟如下：

(1)選擇設(shè)備滾絲機(jī)：根據(jù)待收口橋接管3的尺寸要求，選擇滾絲機(jī)軸徑為54mm，滾絲機(jī)軸上的平鍵的尺寸為12mm；

(2)設(shè)計(jì)制造滾輪4：如圖3、圖4所示，滾輪4的材料選用45#鋼，熱處理HRC35∽40，加工數(shù)量為2件，2件滾輪4的結(jié)構(gòu)尺寸和技術(shù)要求完全相同；

在滾輪4上設(shè)置有滾輪內(nèi)孔46，滾輪內(nèi)孔46的直徑與滾絲機(jī)軸徑相同，均為54mm，滾輪內(nèi)孔46與滾絲機(jī)軸徑的配合采用H7/h6；滾輪4中間設(shè)置有鍵槽47與滾絲機(jī)軸上的平鍵配合，鍵槽47的寬度為12mm，與滾絲機(jī)上平鍵的配合按普通平鍵要求設(shè)計(jì)；滾輪4外形為一組直徑不等的回轉(zhuǎn)體，滾輪4上的滾輪端面41為軸向基準(zhǔn)面，中部外圓42為滾輪的徑向基準(zhǔn)面，中部外圓42的直徑依據(jù)滾絲機(jī)的中心高度設(shè)計(jì)，本實(shí)施例中中部外圓42的直徑設(shè)計(jì)值為130mm；滾輪端面41左端是4個(gè)凸起的凸起外圓A48、凸起外圓B49、凸起外圓C50、凸起外圓D51；且凸起外圓A48、凸起外圓B49、凸起外圓C50、凸起外圓D51分別與流量調(diào)節(jié)器上的凹陷的環(huán)形凹槽A23、環(huán)形凹槽B22、環(huán)形凹槽C13、環(huán)形凹槽D12對(duì)應(yīng)，4個(gè)凸起的凸起外圓A48、凸起外圓B49、凸起外圓C50、凸起外圓D51的凸起高度與環(huán)形凹槽A23、環(huán)形凹槽B22、環(huán)形凹槽C13、環(huán)形凹槽D12的凹槽深度相同，均為0.6mm；

滾輪端面41的左側(cè)凸起外圓A48的右端為直角面，左端為45°的倒角面；凸起外圓A48的右端面距滾輪端面41的距離等于環(huán)形凹槽A23至油濾端面21的距離，及L1+0.05mm＝1.05mm，其中L1為過(guò)渡圓柱的寬度，凸起外圓A48的寬度為L(zhǎng)2-δ×tg22.50+0.1＝0.8mm，其中L2為環(huán)形凹槽A23的寬度，δ為橋接管3的壁厚；凸起外圓A48與滾輪端面41是過(guò)渡外環(huán)槽43，過(guò)渡外環(huán)槽43與油濾2上的環(huán)形凹槽A23至油濾端面21間的過(guò)渡外圓對(duì)應(yīng)，過(guò)渡外環(huán)槽43的深度比過(guò)渡圓柱24的外圓柱面至環(huán)形凹槽A23的槽底深度大0.2mm，即1.1mm+0.2mm＝1.3mm。

凸起外圓B49兩端均為45°倒角，凸起外圓B49中心至滾輪端面41的距離與流量調(diào)節(jié)器的環(huán)形凹槽B22的中心至油濾端面21的距離對(duì)應(yīng)，即為6mm，凸起外圓B49的寬度為L(zhǎng)4-2×δ×tg22.5⁰+0.2＝2.7mm，其中L4為環(huán)形凹槽B22的寬度，δ為橋接管3的壁厚，凸起外圓B49與凸起外圓A48是過(guò)渡外環(huán)槽43連接，過(guò)渡外環(huán)槽43直徑為徑向基準(zhǔn)直徑；

凸起外圓C50和凸起外圓D51的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)類似于凸起外圓A48、凸起外圓B49的設(shè)計(jì)；

滾輪端面41的右端為端面圓柱44，端面圓柱44至過(guò)渡外環(huán)槽43的深度為h2+1mm＝4.5mm，其中h2油濾端面21的圓環(huán)寬度，實(shí)施例中取值為3.5mm，端面圓柱44的寬度為3.5mm；

滾輪4上所有外形回轉(zhuǎn)面對(duì)滾輪內(nèi)孔46的同軸度公差為0.03mm，端面對(duì)回轉(zhuǎn)面和對(duì)滾輪內(nèi)孔46的跳動(dòng)公差為0.05mm，采用一次裝夾加工的工藝保證。

(3)安裝滾輪4：將設(shè)計(jì)制造好的兩滾輪4安裝在滾絲機(jī)主軸上，并調(diào)整滾輪4的軸向位置，使兩滾輪4的滾輪端面41處于同一平面上，選取合理高度的墊塊5，并安裝與滾絲機(jī)的工作臺(tái)面上；

(4)裝配零件：將殼體1、油濾2裝配在橋接管3的內(nèi)孔中；

(5)調(diào)整滾絲機(jī)壓力：滾絲機(jī)壓力為1.5MPa±0.1MPa；

(6)收口：?jiǎn)?dòng)滾絲機(jī)，滾絲機(jī)兩主軸帶動(dòng)滾輪主軸旋轉(zhuǎn)，如圖5所示，將裝配好的零件6置于墊塊5及兩滾輪4中間，油濾端面21與滾輪4上的滾輪端面41貼合，滾輪4作徑向進(jìn)給，滾輪4對(duì)裝配零件對(duì)稱徑向擠壓，連續(xù)旋壓，待滾絲輪徑向進(jìn)給至限位處，裝配零件旋轉(zhuǎn)2圈后，滾輪4退回原位，完成流量調(diào)節(jié)器組件收口。