本發(fā)明涉及榨油技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，涉及一種榨油裝置及設(shè)備。

背景技術(shù)：

隨著人們生活水平的提高，人們對食品安全問題的關(guān)注度日益提升，如何吃得放心、吃得安心，是現(xiàn)在老百姓日常生活中經(jīng)常會面對的問題，中國人做飯、炒菜離不開食用油，食用油主要使用菜籽、花生、大豆或芝麻等材料壓榨而成；然而，隨著近年來不斷爆出的食品安全問題的新聞(有多家糧油廠被曝出其生產(chǎn)的食用油中黃曲霉素超標)，以及2011年7月初，國家發(fā)改委的限價令到期，導(dǎo)致油價不斷上漲，越來越多的人選擇在家中使用榨油機自己壓榨食用油。

現(xiàn)有技術(shù)中的榨油機主要包括：水平設(shè)置的榨膛，設(shè)置在榨膛內(nèi)的榨桿，榨膛上設(shè)置有進料口、出油口和排渣口，榨桿上設(shè)置有外螺紋，同時外螺紋的牙距隨榨桿長度方向依次減小，使用時，將原材料(花生、大豆或菜籽等等)從進料口倒入榨膛中，使用驅(qū)動裝置(主要為電機等)帶動榨桿轉(zhuǎn)動，原料隨著榨桿上的外螺紋與榨膛內(nèi)壁形成的空腔由榨膛頂端向榨膛尾端移動，隨著螺距的減小，榨桿與榨膛之間的空間也隨之不斷壓縮，從而擠壓原料，并實現(xiàn)出油。

然而，本申請發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，目前現(xiàn)有的榨油裝置，每次壓榨只能通過一種原料榨取食用油(若同時在一個榨膛內(nèi)放入多種原料，由于每種原料的物理性質(zhì)以及化學性質(zhì)均不相同，可能會導(dǎo)致榨膛損壞或降低壓榨效率)，無法實現(xiàn)同時壓榨多種食用油，并且榨膛水平設(shè)置容易導(dǎo)致料渣不易排出，堵塞榨膛，損壞機器。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種榨油裝置及設(shè)備，以緩解現(xiàn)有的榨油裝置，無法實現(xiàn)同時壓榨多種食用油，并且榨膛水平設(shè)置容易導(dǎo)致料渣不易排出，堵塞榨膛，進而損壞機器的技術(shù)問題。

本發(fā)明提供一種榨油裝置，包括：多組豎直設(shè)置的榨膛以及設(shè)置在所述榨膛內(nèi)的榨桿；所述榨桿上與所述榨膛的內(nèi)壁匹配設(shè)置有外螺紋，且所述外螺紋的齒根圓直徑由上至下依次增加；所述榨膛包括：設(shè)置在所述榨膛頂端的進料部，設(shè)置在所述進料部下方的出油部，以及設(shè)置在所述出油部下方、且位于所述榨膛底部的排渣部。

實際應(yīng)用時，所述榨膛頂端設(shè)置有螺帽。

其中，所述螺帽上設(shè)置有撥料器，所述撥料器包括多個向下延伸的撥料片，所述撥料片的底端延伸至所述進料部的中部。

實際應(yīng)用時，所述出油部包括：設(shè)置在所述進料部下方、且設(shè)置在所述榨膛外壁上的多個出油孔，以及環(huán)繞所述出油孔設(shè)置的集油盤；所述集油盤上設(shè)置有出油口。

其中，所述排渣部包括：設(shè)置在榨膛底端的排渣口，設(shè)置在所述集油盤底部、且套設(shè)在所述榨膛外側(cè)的排渣腔；所述排渣腔上對應(yīng)所述排渣口位置處設(shè)置有出渣口。

實際應(yīng)用時，本發(fā)明提供的榨油裝置還包括：放料盤，所述放料盤的底部對應(yīng)所述進料部設(shè)置有通孔，所述放料盤的上盤面與所述進料部的底部齊平，且所述放料盤上設(shè)置有用于將多個所述通孔分隔開的擋板。

實際應(yīng)用時，本發(fā)明提供的榨油裝置還包括：離心濾油機，所述離心濾油機設(shè)置在多個所述出油口下方，且所述離心濾油機上設(shè)置有食用油出口。

具體地，本發(fā)明提供的榨油裝置還包括：溫控器；所述溫控器包括：與所述榨膛連接的溫度傳感器，以及與所述溫度傳感器電連接、且用于散熱的風扇。

相對于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明所述的榨油裝置具有以下優(yōu)勢：

本發(fā)明提供的榨油裝置中，包括：多組豎直設(shè)置的榨膛以及設(shè)置在榨膛內(nèi)的榨桿；榨桿上與榨膛的內(nèi)壁匹配設(shè)置有外螺紋，且外螺紋的齒根圓直徑由上至下依次增加；榨膛包括：設(shè)置在榨膛頂端的進料部，設(shè)置在進料部下方的出油部，以及設(shè)置在出油部下方、且位于榨膛底部的排渣部。由此分析可知，使用本發(fā)明提供的榨油裝置，由于榨膛為豎直設(shè)置，因此在重力的作用下，料渣更容易由設(shè)置在榨膛底部的排渣部排出，有效降低因料渣無法正常排出而導(dǎo)致榨膛堵塞的情況；并且由于設(shè)置有多組榨膛，從而能夠同時榨出多種食用油，通過搭配原料的種類以及比例，能夠?qū)崿F(xiàn)直接壓榨調(diào)和油，實際使用時，原料由進料部進入榨桿的外螺紋與榨膛內(nèi)壁形成的空間內(nèi)，由于外螺紋的齒根圓直徑由上至下依次增加(即榨桿的直徑由上至下依次增加)，因此榨桿與榨膛之間的空間依次減小，從而對原料的擠壓程度逐漸增加，榨膛頂端為進料部，此處榨桿與榨膛之間的空間最大，對原料擠壓程度最小，基本不出油，進料部下方隨著榨桿與榨膛之間的空間變小，對原料擠壓程度增大，開始出油，因此將出油部設(shè)置在進料部下方(一般為榨膛中段，也可根據(jù)實際情況選取)，隨著榨桿與榨膛之間的空間進一步變小，此時原料內(nèi)的油脂基本被壓榨干凈，只剩下油渣，因此將排渣部設(shè)置在榨膛底端，從而實現(xiàn)良好地排渣功能，因此使用本發(fā)明提供的榨油裝置能夠緩解現(xiàn)有的榨油裝置，無法實現(xiàn)同時壓榨多種食用油，并且榨膛水平設(shè)置容易導(dǎo)致料渣不易排出，堵塞榨膛，進而損壞機器的技術(shù)問題。

本發(fā)明還提供一種榨油設(shè)備，包括本發(fā)明提供的榨油裝置，還包括：外殼，以及設(shè)置在所述外殼上的、用于控制所述榨油裝置啟停的控制面板。

實際應(yīng)用時，本發(fā)明提供的榨油設(shè)備還包括：用于收集食用油的集油杯，以及用于收集油渣的油渣杯。

所述榨油設(shè)備與上述榨油裝置相對于現(xiàn)有技術(shù)所具有的優(yōu)勢相同，在此不再贅述。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明具體實施方式或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對具體實施方式或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實施方式，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本實施例提供的榨油裝置的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本實施例提供的榨油裝置中榨膛和榨桿配合剖視示意圖；

圖3為本實施例提供的榨油裝置中榨膛的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本實施例提供的榨油裝置中榨膛的局部剖視示意圖；

圖5為本實施例提供的榨油設(shè)備的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為圖5中A部分局部放大圖；

圖7為圖2中B方向示意圖。

附圖標記：10－榨膛；11－進料部；12－出油部；121－出油孔；122－集油盤；123－出油口；124－濾網(wǎng)；13－排渣部；131－排渣口；132－排渣腔；133－出渣口；20－榨桿；21－外螺紋；30－螺帽；40－撥料器；50－放料盤；51－擋板；60－離心濾油機；61－食用油出口；70－散熱口；80－控制面板；90－油渣杯；100－電機；110－外殼。

具體實施方式

下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，術(shù)語“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。此外，術(shù)語“第一”、“第二”、“第三”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

本發(fā)明實施例提供一種榨油裝置，如圖1－圖2所示，包括：多組豎直設(shè)置的榨膛10以及設(shè)置在榨膛10內(nèi)的榨桿20；榨桿20上與榨膛10的內(nèi)壁匹配設(shè)置有外螺紋21，且外螺紋21的齒根圓直徑由上至下依次增加；榨膛10包括：設(shè)置在榨膛10頂端的進料部11，設(shè)置在進料部11下方的出油部12，以及設(shè)置在出油部12下方、且位于榨膛10底部的排渣部13。

相對于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明實施例提供的榨油裝置具有以下優(yōu)勢：

本發(fā)明實施例提供的榨油裝置中，如圖1－圖2所示，包括：多組豎直設(shè)置的榨膛10以及設(shè)置在榨膛10內(nèi)的榨桿20；榨桿20上與榨膛10的內(nèi)壁匹配設(shè)置有外螺紋21，且外螺紋21的齒根圓直徑由上至下依次增加；榨膛10包括：設(shè)置在榨膛10頂端的進料部11，設(shè)置在進料部11下方的出油部12，以及設(shè)置在出油部12下方、且位于榨膛10底部的排渣部13。由此分析可知，使用本發(fā)明實施例提供的榨油裝置，由于榨膛10為豎直設(shè)置，因此在重力的作用下，料渣更容易由設(shè)置在榨膛10底部的排渣部13排出，有效降低因料渣無法正常排出而導(dǎo)致榨膛10堵塞的情況；并且由于設(shè)置有多組榨膛10，從而能夠同時榨出多種食用油，通過搭配原料的種類以及比例，能夠?qū)崿F(xiàn)直接壓榨調(diào)和油，實際使用時，原料由進料部11進入榨桿20的外螺紋21與榨膛10內(nèi)壁形成的空間內(nèi)，由于外螺紋21的齒根圓直徑由上至下依次增加(即榨桿20的直徑由上至下依次增加，如圖2所示)，因此榨桿20與榨膛10之間的空間依次減小，從而對原料的擠壓程度逐漸增加，榨膛10頂端為進料部11，此處榨桿20與榨膛10之間的空間最大，對原料擠壓程度最小，基本不出油，進料部11下方隨著榨桿20與榨膛10之間的空間變小，對原料擠壓程度增大，開始出油，因此將出油部12設(shè)置在進料部11下方(一般為榨膛10中段，也可根據(jù)實際情況選取)，隨著榨桿20與榨膛10之間的空間進一步變小，此時原料內(nèi)的油脂基本被壓榨干凈，只剩下油渣，因此將排渣部13設(shè)置在榨膛10底端，從而實現(xiàn)良好地排渣功能，因此使用本發(fā)明實施例提供的榨油裝置能夠緩解現(xiàn)有的榨油裝置，無法實現(xiàn)同時壓榨多種食用油，并且榨膛水平設(shè)置容易導(dǎo)致料渣不易排出，堵塞榨膛，進而損壞機器的技術(shù)問題。

實際應(yīng)用時，為了便于清洗或更換螺桿，如圖1－圖2所示，榨膛10頂端設(shè)置有螺帽30，螺帽30與榨桿20頂端螺紋連接，榨桿20與設(shè)置在榨膛10底端的電機100可拆卸連接(實際應(yīng)用時，可在榨桿20底端設(shè)置向內(nèi)凹陷的鋸齒，如圖7所示，并在電機的輸出端連接與該鋸齒匹配的內(nèi)齒輪，從而實現(xiàn)電機100與榨桿20的配合)，使用一段時間后，將撥料器40和螺帽30依次擰下，再將榨桿20拔出，即可對榨桿進行清洗操作，或者在針對不同密度、顆粒大小的原料進行榨油時，也可針對性的更換不同型號的榨桿20(外螺紋21的螺距、寬度，榨桿20的直徑、斜度等各不相同的榨桿)。

其中，為了便于原料進入進料部11，如圖1－圖4所示，螺帽30上設(shè)置有撥料器40，撥料器40包括多個向下延伸的撥料片，撥料片的底端延伸至進料部11的中部，實際應(yīng)用時，原料一般為大豆、花生等顆粒物，各個顆粒物之間具有靜摩擦力，從而導(dǎo)致進料部11處的原料容易堵塞，因此在螺帽30上設(shè)置撥料器40，撥料器40隨榨桿20旋轉(zhuǎn)，從而將原料不斷撥動，降低因原料各顆粒之間的靜摩擦力，導(dǎo)致進料部11處堵塞的幾率。

實際應(yīng)用時，為了便于收集榨出的原油，如圖1、圖3所示，出油部12包括：設(shè)置在進料部11下方、且設(shè)置在榨膛10外壁上的多個出油孔121，以及環(huán)繞出油孔121設(shè)置的集油盤122；集油盤122上設(shè)置有出油口123，擠壓出的原油通過出油孔121流入集油盤122中，在通過集油盤122上開設(shè)的出油口123流入下一部件中。

此處需要補充說明的是，在出油口123中還設(shè)置有濾網(wǎng)124，濾網(wǎng)124網(wǎng)眼的直徑小于出油孔121的直徑，從而在原油經(jīng)過濾網(wǎng)124時，對原油進行初步過濾，濾除隨原油從出油孔121中流出的顆粒較大的料渣。

其中，為了實現(xiàn)排渣功能，如圖3－圖4所示，排渣部13包括：設(shè)置在榨膛10底端的排渣口131(即榨桿20與榨膛10的空隙)，設(shè)置在集油盤122底部、且套設(shè)在榨膛10外側(cè)的排渣腔132；排渣腔132上對應(yīng)排渣口131位置處設(shè)置有出渣口133(即出渣口133的位置應(yīng)與排渣口131平齊，或略低于排渣口131)，料渣從排渣口131落入排渣腔132內(nèi)，隨著排渣腔132內(nèi)的料渣越來越多，從而使料渣從出渣口133處排出，為了使料渣更容易從出渣口133排出，如圖4所示，可以將排渣腔132底部設(shè)置一定的傾斜角度，從而更利于料渣排出。

此處需要補充說明的是，在榨桿20與排渣腔132的底部連接處應(yīng)設(shè)置旋轉(zhuǎn)式動密封，從而降低料渣落入電機100的幾率。

實際應(yīng)用時，如圖5－圖6所示，本發(fā)明實施例提供的榨油裝置還包括：放料盤50，放料盤50的底部對應(yīng)進料部11設(shè)置有通孔，放料盤50的上盤面與進料部11的底部齊平，且放料盤50上設(shè)置有用于將多個通孔分隔開的擋板51，實際使用時，先將撥料器40取下，將對個通孔對準多個螺帽30的位置套入榨膛10外，并使放料盤50上盤面與進料部11底部齊平(實際使用時，可調(diào)整集油盤122邊沿的高度，將放料盤50直接放在集油盤122邊沿上；或者在外殼上設(shè)置卡槽等結(jié)構(gòu)，將集油盤122卡設(shè)在外殼上)，再裝上撥料器40，通過擋板51將不同的原料分隔開，避免不同原料混合。

實際應(yīng)用時，為了提升成品油的口感，如圖1所示，本發(fā)明實施例提供的榨油裝置還包括：離心濾油機60，離心濾油機60設(shè)置在多個出油口123下方，且離心濾油機60上設(shè)置有食用油出口61，實際使用時，從出油口123流出的原油經(jīng)過初步過濾后，還會攜帶很多細小的料渣，影響最后成品油的口感，為了降低這一情況發(fā)生的幾率，在出油口123下方設(shè)置離心濾油機60，離心濾油機60連接有電機100，通過水平轉(zhuǎn)動產(chǎn)生的離心力，使不同密度的料渣和原油分離，在離心濾油機60上設(shè)置食用油出口61，用于收集二次過濾分離后的成品油。

具體地，為了控制榨油過程中榨膛10內(nèi)的溫度，如圖1、圖5所示，本發(fā)明實施例提供的榨油裝置還包括：溫控器；溫控器包括：與榨膛10連接的溫度傳感器，以及與溫度傳感器電連接、且用于散熱的風扇，在榨油過程中，榨桿20對原料的擠壓，以及原料顆粒物之間的摩擦，會導(dǎo)致原料的溫度上升，為了避免原料溫度過高，影響成品油的口感，在榨膛10內(nèi)設(shè)置溫度傳感器(將溫度傳感器嵌入榨膛10內(nèi)部，避免外螺紋21與溫度傳感器發(fā)生干涉，并且應(yīng)沿榨膛10由上至下依次設(shè)置多個溫度傳感器，從而掌握榨膛10內(nèi)不同位置的溫度)，溫度傳感器與風扇電連接，電扇對準榨膛10中部或中下部，當榨膛10內(nèi)溫度過高時，風扇轉(zhuǎn)動，將榨膛10內(nèi)的熱量通過散熱口70排出。

本發(fā)明實施例還提供一種榨油設(shè)備，如圖5所示，包括本發(fā)明實施例提供的榨油裝置，還包括：外殼110，以及設(shè)置在外殼110上的、用于控制本發(fā)明實施例提供的榨油裝置啟停的控制面板80。

本發(fā)明實施例提供的榨油設(shè)備與上述榨油裝置相對于現(xiàn)有技術(shù)所具有的優(yōu)勢相同，在此不再贅述。

實際應(yīng)用時，本發(fā)明實施例提供的榨油設(shè)備還包括：用于收集食用油的集油杯，以及用于收集油渣的油渣杯90，如圖5所示，外殼110上設(shè)置有缺口，離心濾油機60連接的食用油出口61從缺口處伸出，在缺口內(nèi)放置集油杯，收集成品油，由于出渣口133設(shè)置在與食用油出口61相對的另一側(cè)，因此在與放置集油杯的缺口的另一側(cè)設(shè)置可拆卸連接的油渣杯90，用于收集料渣，避免成品油或料渣污染桌面。

最后應(yīng)說明的是：以上各實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述各實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分或者全部技術(shù)特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù)方案的范圍。