本發(fā)明屬于平板拖車技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種懸掛橫梁與縱梁組裝工藝。

背景技術(shù)：

原來骨架車懸掛橫梁焊接時(shí)直接與縱梁腹板或連接板焊接，由于其縱梁長度的限制，只能采取縱縫立向上焊(PF)的方式進(jìn)行，而為保證焊接質(zhì)量其焊道形式為兩層兩道焊，該方案存在二次熱輸入、增加焊接變形和殘余應(yīng)力的問題，容易導(dǎo)致焊接質(zhì)量不良，進(jìn)而影響懸掛的組裝效果和其承載能力，同時(shí)，該方案的焊接速度也相對較低。

因此，有必要對現(xiàn)有的組裝方式進(jìn)行改進(jìn)，改變焊接方式和組合方式，減少二次熱輸入和焊接量，以減少熱量的二次輸入和焊接變形，提高焊接效率和質(zhì)量，保證橫梁焊接強(qiáng)度與裝配后的承載能力，提高整車的安全性。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明的目的是提供一種懸掛橫梁與縱梁組裝工藝，可減少二次熱輸入和焊接量。

本發(fā)明的目的是通過以下方案實(shí)現(xiàn)：

懸掛橫梁與縱梁組裝工藝，包括以下步驟：

I、焊合：將橫梁的兩端分別插入一個(gè)U型連接板的U型槽內(nèi)，采取一層一道焊的平角焊將兩者焊合為橫梁組合：先焊接短焊縫再焊接長焊縫；先焊接同一類型焊縫，再焊接另一類型焊縫；最后焊接環(huán)焊縫；

II、鉚接：將橫梁組合與縱梁鉚接。

進(jìn)一步，步驟I的焊接條件：焊接電流200-220A；焊接電壓23.5-23.8V；焊接速度8-10mm/s；保護(hù)氣體為99.999％Ar；流量為18-22L/min；焊槍與垂直方向傾角5°-20°。

進(jìn)一步，步驟I前，還設(shè)置有焊前打磨和預(yù)熱步驟。

進(jìn)一步，步驟I與步驟II之間，還設(shè)置有焊后修磨步驟。

進(jìn)一步，所述U型連接板在U型槽的兩個(gè)側(cè)壁上設(shè)置有焊接加強(qiáng)孔，步驟I中，還包括焊接加強(qiáng)孔的周邊與橫梁焊合的過程。

本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明改進(jìn)懸掛橫梁的焊接結(jié)構(gòu)后，由兩層兩道焊改進(jìn)成一層一道焊減少了二次熱輸入和焊接量，削減了焊接變形和殘余應(yīng)力，在保證了焊接強(qiáng)度的條件下，減小焊道在承受動(dòng)載和靜載時(shí)對車架橫梁產(chǎn)生的應(yīng)力作用，降低焊道及熱影響區(qū)在承載時(shí)的裂紋敏感性，焊道形式由立向上焊接(PF)改進(jìn)為平角焊(PB)更有利于焊道熔池的成型與焊工操作，避免了熔滴重力對焊道熔池的影響；改變焊道在承載時(shí)所受的應(yīng)力類型，在滿足強(qiáng)度要求的前提下避免了焊接變形和焊接殘余應(yīng)力等焊接缺陷對工件的影響，保證了懸掛橫梁組焊后的承載能力，保證了整車的穩(wěn)定性，安全性和實(shí)用性。

本發(fā)明的其他優(yōu)點(diǎn)、目標(biāo)和特征在某種程度上將在隨后的說明書中進(jìn)行闡述，并且在某種程度上，基于對下文的考察研究對本領(lǐng)域技術(shù)人員而言將是顯而易見的，或者可以從本發(fā)明的實(shí)踐中得到教導(dǎo)。本發(fā)明的目標(biāo)和其他優(yōu)點(diǎn)可以通過下面的說明書來實(shí)現(xiàn)和獲得。

附圖說明

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)描述，其中：

圖1為橫梁與U型連接板焊接位置的示意圖；

圖2為橫梁與U型連接板焊接順序的示意圖。

具體實(shí)施方式

以下將參照附圖，對本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)的描述。應(yīng)當(dāng)理解，優(yōu)選實(shí)施例僅為了說明本發(fā)明，而不是為了限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。

本實(shí)施例的一種懸掛橫梁與縱梁組裝工藝，包括以下步驟：

1)準(zhǔn)備縱梁一件；橫梁一件及U型連接板兩件，其如圖所示，U型連接板的U型槽兩個(gè)側(cè)壁上設(shè)置有焊接加強(qiáng)孔，U型槽底部設(shè)置有多個(gè)鉚接孔。

2)對需焊接的部位進(jìn)行清理打磨，然后進(jìn)行預(yù)熱，等待焊接。

3)將橫梁的兩端分別插入一個(gè)U型連接板的U型槽內(nèi)，采取一層一道焊的平角焊將兩者焊合為橫梁組合：先焊接短焊縫再焊接長焊縫；先焊接同一類型焊縫，再焊接另一類型焊縫；最后焊接環(huán)焊縫；具體的焊接位置如圖1所示。

焊接條件：焊接電流200-220A；焊接電壓23.5-23.8V；焊接速度8-10mm/s；保護(hù)氣體為99.999％Ar；流量為18-22L/min；焊槍與垂直方向傾角5°-20°；

具體的焊接順序：

將U型連接板與橫梁如圖2所示放置：先焊上端外表面的水平焊縫1，再焊下端內(nèi)表面的水平焊縫2，然后再焊內(nèi)表面可視面的豎直焊縫3，最后焊焊接加強(qiáng)孔；然后翻轉(zhuǎn)，重復(fù)上述步驟。

4)對焊合部位進(jìn)行修磨處理。

5)將橫梁組合通過U型槽上的多個(gè)鉚接孔與縱梁鉚接，完成組裝。

本實(shí)施例將原來縱梁與橫梁直接焊接的方式改變?yōu)橄葘M梁與U型連接板焊合然后再與縱梁鉚接的間接焊接方式，避免了縱梁過長無法實(shí)現(xiàn)平焊和直接焊接變形影響組裝質(zhì)量的缺陷。

本實(shí)施例現(xiàn)有技術(shù)的兩層兩道焊改為一層一道焊減少了二次熱輸入和焊接量，削減了焊接變形和殘余應(yīng)力，在保證了焊接強(qiáng)度的條件下，減小焊道在承受動(dòng)載和靜載時(shí)對車架橫梁產(chǎn)生的應(yīng)力作用，降低焊道及熱影響區(qū)在承載時(shí)的裂紋敏感性，焊道形式由立向上焊接(PF)改進(jìn)為平角焊(PB)更有利于焊道熔池的成型與焊工操作，避免了熔滴重力對焊道熔池的影響；改變焊道在承載時(shí)所受的應(yīng)力類型，在滿足強(qiáng)度要求的前提下避免了焊接變形和焊接殘余應(yīng)力等焊接缺陷對工件的影響，保證了懸掛橫梁組焊后的承載能力，保證了整車的穩(wěn)定性，安全性和實(shí)用性。

最后說明的是，以上實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。