本發(fā)明涉及輸送機技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說，涉及一種皮帶輸送機傳動滾筒的加工方法。

背景技術(shù)：

皮帶輸送機是一種摩擦驅(qū)動以連續(xù)方式運輸物料的機械，主要由機架、輸送帶、托輥、滾筒、張緊裝置、傳動裝置等組成。它可以將物料在一定的輸送線上，從最初的供料點到最終的卸料點間形成一種物料的輸送流程。它既可以進行碎散物料的輸送，也可以進行成件物品的輸送。除進行純粹的物料輸送外，還可以與各工業(yè)企業(yè)生產(chǎn)流程中的工藝過程的要求相配合，形成有節(jié)奏的流水作業(yè)運輸線，因此在生產(chǎn)實踐中應用廣泛。

皮帶輸送機的傳動主要靠傳動滾筒與皮帶之間的撓性摩擦來實現(xiàn)。滾筒由筒皮、幅板、中心軸等組成，使用時動力傳遞由滾筒傳遞給輻板，輻板通過螺栓傳遞給軸承座，為提高傳動滾筒的機械性能，通常在滾筒體外表面上包覆一層耐磨橡膠層，用以增大傳動滾筒與皮帶間的摩擦力，從而減少皮帶打滑，減小皮帶的跑偏和磨損，提高運行效率。生產(chǎn)使用過程中傳動滾筒收到長時間的摩擦力和向心力的作用，導致傳動滾筒極易發(fā)生損壞，且在運輸過程中，一些硬質(zhì)物品對滾筒的沖擊力也會損壞滾筒，影響滾筒的使用壽命，傳動滾筒一旦發(fā)生異常損壞將會導致輸送機系統(tǒng)停機，嚴重影響生產(chǎn)進度。提高傳動滾筒的使用性能，保障輸送機的高效、大運量運轉(zhuǎn)對于生產(chǎn)實踐意義重大。

關(guān)于對傳動滾筒的技術(shù)改進，現(xiàn)有技術(shù)中已有大量專利文件公開，如中國專利申請?zhí)枺?011101713905，申請日：2011年6月24日，發(fā)明創(chuàng)造名稱為：輸送機用滾筒，該申請案公開了一種輸送機用滾筒，包括滾筒軸，卷筒借助軸承座以及軸承安裝于滾筒軸上，軸承座的外壁面帶有臺階結(jié)構(gòu)，卷筒的端口及其內(nèi)壁與臺階嵌合，軸承座的內(nèi)端面與滾筒軸的軸肩相抵；軸承座的內(nèi)壁面與軸承的外圈嵌合，滾筒軸裝置于軸承座的內(nèi)圈，軸承內(nèi)圈的一端外凸于軸承的外圈。該申請案可以防止礦石等輸送重物對滾筒的損傷，可有效的延長滾筒及軸承的使用壽命。

又如中國專利申請?zhí)枺?015107144709，申請日：2015年10月29日，發(fā)明創(chuàng)造名稱為：一種帶式輸送機滾筒，該申請案公開了一種帶式輸送機滾筒，包括傳動滾筒，傳動滾筒由筒體、滾筒軸、滾筒法蘭和連接螺栓組成；筒體的材質(zhì)為高強度合金鋼，筒體的尾部與滾筒法蘭孔配合連接；滾筒軸中部帶有聯(lián)接法蘭，聯(lián)接法蘭的凸臺與滾筒法蘭連接凹槽配合。該申請案中滾筒軸的連接軸頭既保證了連接強度，又起到了定位作用，避免了棒材內(nèi)部疏松的質(zhì)量缺陷，有助于延長滾筒的使用壽命。

以上申請案均是從傳動滾筒的自身結(jié)構(gòu)出發(fā)，通過改進傳動滾筒的結(jié)構(gòu)設(shè)計而延長滾筒的使用壽命，并未涉及對傳動滾筒加工工藝的優(yōu)化，提供一種可有效改善滾筒使用性能的加工方法對于行業(yè)發(fā)展仍具有指導性意義。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

1.發(fā)明要解決的技術(shù)問題

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中輸送機傳動滾筒容易發(fā)生損壞，導致輸送系統(tǒng)異常、影響生產(chǎn)效率的不足，提供了一種皮帶輸送機傳動滾筒的加工方法，可有效改善傳動滾筒的使用性能，避免滾筒在使用中發(fā)生異常損壞，保障輸送系統(tǒng)的高效運行。

2.技術(shù)方案

為達到上述目的，本發(fā)明提供的技術(shù)方案為：

本發(fā)明的一種皮帶輸送機傳動滾筒的加工方法，包括以下步驟：

A、筒皮的制作：將筒皮原料依次經(jīng)下料、壓弧、卷制、焊接、校圓工序加工為筒皮；

B、中心軸的制作：將軸原料依次經(jīng)下料、粗車、調(diào)質(zhì)處理、精車工序加工為中心軸；

C、幅板的車削加工；

D、裝配：將加工好的筒皮、幅板和中心軸裝配為一體，形成滾筒；

E、在滾筒表面包覆橡膠層；

F、對滾筒表面的橡膠層進行車削處理，加工出表面花紋。

作為本發(fā)明更進一步的改進，步驟A中筒皮焊接后需進行退火處理，具體過程如下：將筒皮投入退火爐，退火爐內(nèi)升溫速度不超過150℃/h，爐內(nèi)溫度加熱至600-650℃后保溫2～2.5小時，保溫結(jié)束后隨爐冷卻至150～160℃，然后空冷至室溫。

作為本發(fā)明更進一步的改進，步驟E的具體過程如下：

步驟一、滾筒表面預處理，去除表面污物；

步驟二、在滾筒表面均勻刷涂底膠；

步驟三、在滾筒表面粘結(jié)橡膠板；

底膠風干后，將厚度為X的橡膠板沿周向包覆粘結(jié)在滾筒外部并壓實；

步驟四、滾筒的硫化處理；

步驟五、對滾筒表面進行車削處理；

對硫化后滾筒表面的橡膠板進行車削處理，橡膠板的車削厚度為1/5～1/3X。

作為本發(fā)明更進一步的改進，步驟一具體過程如下：對滾筒表面進行機械打磨或噴砂處理，并使用清洗劑清除表面污物，滾筒風干后，在滾筒表面均勻刷涂一層金屬底漆。

作為本發(fā)明更進一步的改進，步驟二具體過程如下：在滾筒表面沿同一方向均勻刷涂第一層底膠，第一層底膠風干后，沿同一方向均勻刷涂第二層底膠。

作為本發(fā)明更進一步的改進，所述第一層底膠厚度為0.05～0.06mm，第二層底膠厚度為0.03～0.05mm。

作為本發(fā)明更進一步的改進，步驟三的具體過程如下：用壓實滾輪將橡膠板沿滾筒圓周方向滾動并壓實，擠壓出橡膠板與滾筒之間的氣泡，擠壓時壓實滾筒由橡膠板中心向兩側(cè)位置擠壓。

作為本發(fā)明更進一步的改進，步驟四的具體過程如下：橡膠板壓實后，在橡膠板外周包覆一層隔絕膜，并用鋼絲捆扎，然后將滾筒投入硫化蒸汽爐進行硫化處理，蒸汽爐內(nèi)的溫度為180～200℃。

作為本發(fā)明更進一步的改進，所述隔絕膜為帆布或PET薄膜。

作為本發(fā)明更進一步的改進，步驟五的具體過程如下：將滾筒送入車床沿周向?qū)Ρ砻嫦鹉z板進行車削加工，車削厚度為1/5～1/3X，車削后觀察剩余橡膠板表面是否存在氣泡，發(fā)現(xiàn)氣泡時將氣泡刺破，對該氣泡處的間隙單獨注膠，并將橡膠板此處壓實。

3.有益效果

采用本發(fā)明提供的技術(shù)方案，與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下顯著效果：

(1)本發(fā)明的一種皮帶輸送機傳動滾筒的加工方法，筒皮焊接完成后需進行退火處理，將筒皮投入退火爐，爐內(nèi)升溫速度不超過150℃/h，爐內(nèi)溫度加熱至600℃時保溫2h，保溫結(jié)束后隨爐冷至150℃，然后空冷至室溫，可以充分消除筒皮的焊接應力，保障筒皮的機械性能，從而保障滾筒的綜合機械性能，避免滾筒在使用中發(fā)生異常損壞，保障輸送系統(tǒng)的高效運行。

(2)本發(fā)明的一種皮帶輸送機傳動滾筒的加工方法，將滾筒表面污物去除請清洗后，將滾筒快速晾干，然后迅速在滾筒表面均勻刷涂一層金屬底漆，可以有效避免滾筒表面再次污染，延長預處理后滾筒的存放期，而且有利于后續(xù)膠粘劑對滾筒表面的濕潤，改善其膠接強度和耐久性能，有助于提升滾筒的使用性能，延長其使用壽命。

(3)本發(fā)明的一種皮帶輸送機傳動滾筒的加工方法，將滾筒表面的金屬底漆風干后，在滾筒表面沿同一方向均勻刷涂第一層底膠，第一層底膠風干后，沿同一方向均勻刷涂第二層底膠，刷涂底膠時全部沿同一方向進行，從而避免底膠表面吸附空氣或包裹空氣而在表面產(chǎn)生氣泡或氣孔，刷涂速度均勻平穩(wěn)，有助于空氣排出，防止氣泡殘留，提高后續(xù)表層橡膠板與滾筒的粘結(jié)強度，避免滾筒出現(xiàn)脫膠現(xiàn)象，提升滾筒的使用性能。

(4)本發(fā)明的一種皮帶輸送機傳動滾筒的加工方法，采取第一層底膠稍厚、第二層底膠稍薄的刷涂方式，第一層底膠可以充分包覆在金屬底漆的外層，金屬底漆作為滾筒與底膠之間的過渡層，使得第一層底膠緊密粘結(jié)在滾筒表面上，第二層底膠稍薄不僅有利于快速風干，且能夠?qū)Φ谝粚拥啄z刷涂時產(chǎn)生的表面微小缺陷進行修補調(diào)整，保障底膠刷涂的整體均勻性，第二層底膠稍薄也有利于保障兩層底膠之間的快速高效粘結(jié)，防止底膠內(nèi)部出現(xiàn)針眼、氣泡、氣孔等缺陷。

(5)本發(fā)明的一種皮帶輸送機傳動滾筒的加工方法，采用壓實滾輪將橡膠板沿滾筒圓周方向滾動并壓實，擠壓出橡膠板與滾筒之間的氣體，且擠壓時壓實滾筒由橡膠板中心向兩側(cè)位置擠壓，從而保障擠出空氣，密實膠層，使表層橡膠板緊密粘結(jié)在滾筒外周，且防止將空氣包覆在橡膠板內(nèi)部形成氣泡。

(6)本發(fā)明的一種皮帶輸送機傳動滾筒的加工方法，在滾筒的橡膠板外周包覆一層隔絕膜，并用鋼絲捆扎，使隔絕膜緊密包覆在橡膠板外周，然后將滾筒投入硫化蒸汽爐進行硫化處理，隔絕膜的設(shè)置既避免鋼絲直接與橡膠板接觸，也避免在滾筒運輸投爐過程中與其他滾筒間的碰撞摩擦，從而保護橡膠板，防止橡膠板表層出現(xiàn)磨損或其他表面缺陷，且鋼絲的捆扎又有助于改善滾筒表層橡膠板的膨脹變形情況，從而提高橡膠板的使用強度，減少橡膠板內(nèi)部氣泡的產(chǎn)生，避免滾筒長期使用中出現(xiàn)脫膠現(xiàn)象，保障輸送系統(tǒng)穩(wěn)定運行。

(7)本發(fā)明的一種皮帶輸送機傳動滾筒的加工方法，滾筒硫化處理后對表面橡膠板進行一次車削處理，使橡膠板內(nèi)部狀態(tài)一覽無余，將無形化為有形，生產(chǎn)人員可以直接觀察橡膠板內(nèi)部是否存在因膨脹變形而產(chǎn)生的氣孔或氣泡，若存在明顯的氣泡缺陷，則可以直接將氣泡刺破，并對該處進行單獨注膠，保障橡膠板填充完畢后將此處橡膠板壓實，有效避免成品的包膠滾筒存在氣泡的問題，提高橡膠板與滾筒的緊密粘結(jié)，避免氣泡在內(nèi)部游離而影響滾筒使用壽命，也防止因滾筒意外脫膠而導致輸送機系統(tǒng)停機的問題，從而提高生產(chǎn)穩(wěn)定性，保障生產(chǎn)進度。

(8)本發(fā)明的一種皮帶輸送機傳動滾筒的加工方法，最后需對滾筒表面的橡膠板進行二次車削處理，加工出橡膠板表面花紋，從而增大傳動滾筒與皮帶間的摩擦力，進一步防止?jié)L筒打滑，提高滾筒的運行效率，保障輸送機系統(tǒng)高效運轉(zhuǎn)。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的工藝流程圖；

圖2為本發(fā)明中滾筒表面橡膠層的包覆流程圖。

具體實施方式

為進一步了解本發(fā)明的內(nèi)容，結(jié)合附圖對本發(fā)明作詳細描述。

下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步的描述。

實施例1

本實施例的一種皮帶輸送機傳動滾筒的加工方法，包括以下步驟：

A、筒皮的制作：將筒皮原料依次經(jīng)下料、壓弧、卷制、焊接、校圓工序加工為筒皮，具體過程如下：

(1)下料，采用半自動切割機下料并切割出焊接坡口，坡口切割成X型坡口，切割表面粗糙度為50μm，筒皮卷制方向和材料軋制方向一致。

(2)壓弧，筒皮展開長度的兩端在壓力機上預先壓出圓弧，壓弧上胎半徑接近筒皮內(nèi)圓半徑，壓制圓弧的長度不小于筒皮圓周長度的1/8，并用樣板檢測壓弧內(nèi)徑，樣板與筒皮的間隙小于0.5mm。

(3)卷制，將筒皮在卷板機上卷制成圓筒，用樣板檢測圓筒直徑，樣板與筒皮的間隙小于0.5mm，樣板弧長不小于筒皮圓周長度的1/4，筒皮卷至對口間隙達2-3mm時點焊，焊縫長為30-50mm，間距為300-400mm，卷制時避免將鋼板輾薄或接口強力對合點固。

(4)筒皮的焊接，采用埋弧自動焊或CO₂氣體保護焊將筒皮焊接成滾筒，本實施例中采用埋弧自動焊，焊接后將焊縫磨平，且筒皮焊接完成后需進行退火處理，將筒皮投入退火爐，爐內(nèi)升溫速度不超過150℃/h，爐內(nèi)溫度加熱至600℃時保溫2h，保溫結(jié)束后隨爐冷至150℃，然后空冷至室溫，由此可以充分消除筒皮的焊接應力，保障筒皮的機械性能。

(5)校圓，在卷板機上將滾筒校圓，筒皮的圓度為1mm，至此，筒皮加工完成。

B、中心軸的制作：將軸原料依次經(jīng)下料、粗車、調(diào)質(zhì)處理、精車工序加工為中心軸，調(diào)質(zhì)處理后可以使中心軸的性能、材質(zhì)得到較大程度的調(diào)整，其強度、塑性和韌性都大幅度提高，具有良好的綜合機械性能。

C、幅板的車削加工，本實施例中筒皮、中心軸和幅板的加工沒有明確的先后順序，各個單獨的部件加工完成后進行統(tǒng)一裝配。

D、裝配：將加工好的筒皮、幅板和中心軸裝配為一體，形成滾筒。

E、在滾筒表面包覆橡膠層，該橡膠層用以增大傳動滾筒與皮帶間的摩擦力，有效防止?jié)L筒與皮帶間的滑動摩擦，從而減少皮帶打滑，減小皮帶的跑偏和磨損，提高運行效率，保證皮帶高效、大運量地運轉(zhuǎn)，因此橡膠層包覆質(zhì)量的好壞對于滾筒的使用性能意義重大。

目前由于常規(guī)生產(chǎn)工藝的限制，包膠后的滾筒在實際使用中容易出現(xiàn)以下問題：(1)滾筒包膠時橡膠板與滾筒之間容易出現(xiàn)氣泡，難以徹底消除，導致橡膠板無法與滾筒緊密粘結(jié)，容易出現(xiàn)橡膠板松動；(2)橡膠板與滾筒之間的氣泡隨著滾筒傳動而在內(nèi)部游離，在輸送過程中容易導致滾筒表面凹陷，影響滾筒使用壽命；(3)在傳動滾筒的使用過程中，滾筒往往受到長時間摩擦力與向心力的作用，氣泡的存在容易造成滾筒脫膠現(xiàn)象，導致系統(tǒng)停機，影響生產(chǎn)進度等。由此可見，滾筒包膠過程中如何減少氣泡的產(chǎn)生對于提升滾筒的使用性能意義重大。

為減少包膠過程中氣泡的產(chǎn)生，傳統(tǒng)加工中通常采取如下方法：先將橡膠板粘接在滾筒上，再砸擊粘好的橡膠板以使橡膠板被壓實，然后對包膠滾筒進行硫化處理。此種方式通過砸擊將橡膠板與滾筒間的氣泡趕出避免殘留，但去泡效果難以保障，且生產(chǎn)效率較低，難以在生產(chǎn)中大量推廣，而關(guān)于滾筒包膠工藝的優(yōu)化也有大量專利文獻的公開，如中國專利申請?zhí)枺?014106425433，申請日：2014年11月13日，發(fā)明創(chuàng)造名稱為：皮帶輥筒膠層在線包膠及修復工藝，該申請案公開了一種皮帶輥筒膠層在線包膠及修復工藝，包膠包括如下步驟：a、將聚氨酯脲彈性體原料A組分和B組分分別從噴涂機的對應吸料泵吸入加熱管道；啟動壓縮空氣源；b、對皮帶滾筒進行噴砂處理，然后涂刷粘接材料；c、啟動皮帶滾筒電機，并開啟吸料泵、噴槍，將噴槍頭對準旋轉(zhuǎn)的皮帶滾筒表面噴涂包膠，確保噴出的混合物料覆蓋在皮帶輥筒上；d、在完全固化成型的包膠層上雕刻花紋后得成品；修復工藝，即是先按照上述工藝步驟a操作，然后對皮帶輥筒的缺陷進行切削、清洗和造型，最后按照上述工藝步驟c和d操作，得到修復后的成品。該申請案實現(xiàn)了皮帶輥筒的在線噴涂包膠及修復操作，但卻未涉及如何避免包膠過程中氣泡的產(chǎn)生，不能解決因包膠產(chǎn)生氣泡而導致的一系列問題。

又如中國專利申請?zhí)枺?016103811021，申請日：2016年6月1日，發(fā)明創(chuàng)造名稱為：一種鈦合金板酸洗線包膠輥的修補方法，該申請案公開了一種鈦合金板酸洗線包膠輥的修補方法，該申請案以膠層表層更換維修替代整體膠層更換，增加了輥面機械強度，避免板材對輥子的磨損，避免了長時間使用膠層掉膠的問題，但該申請案是對需維修的輥體如何更換橡膠板做出優(yōu)化，從而降低更換成本，縮短維修工期，對于輥體初始包膠時如何有效避免氣泡產(chǎn)生并未涉及。由此可見，現(xiàn)有技術(shù)中更多地涉及對包膠滾筒出現(xiàn)問題后如何進行修復，卻忽視了如何在滾筒包膠的初始階段減少包膠氣泡的產(chǎn)生，改善滾筒的使用性能，最終也有助于降低滾筒的修復機率。

本實施例中滾筒表面橡膠層的包覆按照如下過程進行：

步驟一、滾筒表面預處理，去除表面污物；

毛坯滾筒表面存在各種污染物，包括各種不利于膠接的有機或無機物，包膠前需進行表面預處理，可采用機械打磨或噴砂處理或化學處理的方法清除滾筒表面的污染物，給滾筒表面提供適當?shù)拇植诙?，從而增加有效粘接面積，改善粘附性能。本實施例中采用鋼絲刷對滾筒表面進行打毛處理，然后使用清洗劑清除表面污物，清洗后將滾筒快速晾干，然后迅速在滾筒表面均勻刷涂一層金屬底漆，如PR-800金屬底漆，將金屬底漆均勻包覆在清洗后的滾筒表面，可以有效避免滾筒表面再次污染，延長預處理后滾筒的存放期，而且有利于后續(xù)膠粘劑對滾筒表面的濕潤，改善其膠接強度和耐久性能，有助于提升滾筒的使用性能，延長其使用壽命。刷涂金屬底漆前一定要滾筒處于晾干狀態(tài)，從而避免清洗劑殘留在滾筒表面而影響金屬底漆的粘結(jié)強度。

步驟二、在滾筒表面均勻刷涂底膠；

步驟一結(jié)束后，將滾筒表面的金屬底漆風干，然后在滾筒表面均勻刷涂底膠，本實施例中可采用3M：K-500底膠，能和空氣中的水分子發(fā)生作用，產(chǎn)生高粘結(jié)力，并具有較好的抗高溫性能，可以起到極好的粘結(jié)效果。底膠的刷涂是為后續(xù)粘結(jié)表層的橡膠板提供基礎(chǔ)，為保障表層橡膠板與滾筒的緊密粘結(jié)，底膠的粘結(jié)力和粘結(jié)均勻性都極為重要，對底膠的厚度有一定要求，但長時間刷涂底膠過程中底膠表面容易吸附或包裹空氣而在表面產(chǎn)生氣泡或氣孔，對后續(xù)橡膠板的包覆存在不利影響。

本實施例中刷涂底膠時全部沿同一方向進行，避免底膠表面吸附空氣或包裹空氣而在表面產(chǎn)生氣泡或氣孔，且刷涂速度均勻平穩(wěn)，有助于空氣排出，防止氣泡殘留；其次，本實施例對底膠進行兩次刷涂，待第一層底膠完全風干后才開始第二層的刷涂，兩次刷涂底膠不僅可以充分保障底膠刷涂的均勻性，更有利于底膠內(nèi)部的快速風干，防止在持續(xù)的刷涂中吸附空氣形成氣孔；更重要的是，本實施例中兩次底膠刷涂的厚度不同，第一層底膠刷涂厚度為0.05mm，第二層底膠刷涂的厚度為0.03mm，采用第一層底膠稍厚、第二層底膠稍薄的刷涂方式，第一層底膠可以充分包覆在金屬底漆的外層，金屬底漆作為滾筒與底膠之間的過渡層，使得第一層底膠緊密粘結(jié)在滾筒表面上，第二層底膠稍薄不僅有利于快速風干，且能夠?qū)Φ谝粚拥啄z刷涂時產(chǎn)生的表面微小缺陷進行修補調(diào)整，保障底膠刷涂的整體均勻性，第二層底膠稍薄也有利于保障兩層底膠之間的快速高效粘結(jié)。兩層底膠的刷涂能有效加固滾筒表面膠層，提高后續(xù)表層橡膠板與滾筒的粘結(jié)強度，避免滾筒出現(xiàn)脫膠現(xiàn)象，也防止底膠內(nèi)部出現(xiàn)針眼、氣泡、氣孔等缺陷。

步驟三、在滾筒表面粘結(jié)橡膠板；

第二層底膠風干后，將厚度為X的橡膠板沿周向包覆粘結(jié)在滾筒外部，采用壓實滾輪將橡膠板沿滾筒圓周方向滾動并壓實，擠壓出橡膠板與滾筒之間的氣體，且擠壓時壓實滾筒由橡膠板中心向兩側(cè)位置擠壓，防止將空氣包覆在橡膠板內(nèi)部形成氣泡。包覆擠壓橡膠板時需一次對準位置，不可來回錯動，橡膠板粘合擠壓后以擠壓出微小膠圈為好，防止內(nèi)部缺膠，擠壓過程中發(fā)現(xiàn)橡膠板內(nèi)部存在縫隙或缺膠時則及時補滿繼續(xù)壓平。橡膠板粘合后可從中間向兩側(cè)部位逐漸加壓滾實，從而保障擠出空氣，密實膠層，使表層橡膠板緊密粘結(jié)在滾筒外周，且防止粘結(jié)過程中出現(xiàn)氣泡氣孔。

步驟四、包膠滾筒的硫化處理；

步驟三結(jié)束后，需將滾筒投入硫化蒸汽爐進行硫化處理，蒸汽爐內(nèi)溫度為180℃。生產(chǎn)實踐顯示橡膠的硫化處理會提高滾筒包膠氣泡的產(chǎn)生，而這種氣泡的增多極大地影響了傳動滾筒的使用壽命，如何有效避免滾筒在硫化處理中氣泡的產(chǎn)生是技術(shù)人員不斷研究的目標。

本實施例中在將滾筒投入硫化處理前，先采用鋼絲將隔絕膜緊緊包覆在橡膠板外周，然后再將滾筒投入硫化蒸汽爐進行硫化處理，隔絕膜的設(shè)置既避免鋼絲直接與橡膠板接觸，也避免在滾筒運輸投爐過程中與其他滾筒間的碰撞摩擦，從而保護橡膠板，防止橡膠板表層出現(xiàn)磨損或其他表面缺陷，更重要的是可以有效減少氣泡的產(chǎn)生，使?jié)L筒中的氣泡量降低到常規(guī)生產(chǎn)工藝下滾筒氣泡量的20％以下，有效提高了滾筒的使用性能。

發(fā)明人經(jīng)過長期的生產(chǎn)實踐和積極探索，發(fā)現(xiàn)硫化處理中容易產(chǎn)生氣泡增多現(xiàn)象主要是由于橡膠板在硫化處理中受熱容易發(fā)生膨脹，導致其內(nèi)部組織出現(xiàn)間隙，甚至形成氣孔或氣泡，對滾筒的使用性能造成不利影響。本實施例通過鋼絲將隔絕膜緊緊捆扎在橡膠層外周，有助于改善滾筒表層橡膠板的膨脹變形情況，增強橡膠板內(nèi)部的組織致密，減少橡膠板內(nèi)部氣泡的產(chǎn)生，提高包膠滾筒的使用強度和使用性能。本實施例采用帆布為隔絕膜，具有強度高、抗折性好、耐磨性佳等優(yōu)勢，避免因在使用中破損而影響隔絕膜的保護效果。

步驟五、對包膠滾筒的表面一次車削處理；

經(jīng)過步驟四處理后，包膠滾筒內(nèi)部的氣泡量得到明顯下降，生產(chǎn)實踐顯示傳動滾筒的使用壽命得到改善，使整個輸送系統(tǒng)的運行穩(wěn)定性有所提高，有助于提高整體輸送效率，但是仍無法滿足目前企業(yè)大量生產(chǎn)的實際需求，長期使用中傳動滾筒受到長時間摩擦力與向心力的作用，仍會因為其內(nèi)部殘存的氣泡而極易損壞，而內(nèi)部殘留的氣泡大小和分布情況均難以觀察判斷，如何進一步去除滾筒內(nèi)的殘留氣泡成為技術(shù)人員難以攻克的難題。

發(fā)明人匠心獨運，在滾筒硫化處理結(jié)束后，將滾筒送入車床沿周向?qū)Ρ砻嫦鹉z板進行車削加工，使橡膠板內(nèi)部狀態(tài)一覽無余，將無形氣泡化為有形，生產(chǎn)人員可以直接觀察橡膠板內(nèi)部是否仍存在因膨脹變形而產(chǎn)生的氣孔或氣泡，若存在明顯的氣泡缺陷，則可以直接將氣泡刺破，并對該處進行單獨注膠，保障橡膠板填充完畢后將此處橡膠板壓實即可。為保障橡膠板的高效車削，實現(xiàn)最大化的氣泡去除效果，同時為了避免造成不必要的資源浪費，發(fā)明人經(jīng)過長期分析探索和實驗驗證，最終發(fā)現(xiàn)橡膠板內(nèi)部產(chǎn)生的氣泡呈聚集型分布，且主要聚集在橡膠板外側(cè)的1/5～1/3厚度處，因此，本實施例中橡膠板的車削厚度為1/5X，車削后的橡膠板厚度為實際使用的需求厚度。如本實施例中傳動滾筒實際使用需求的包膠厚度為12mm，而步驟三中初次粘結(jié)的橡膠板厚度則為15mm，一次車削處理時將橡膠板表層3mm去除，去除部分即為橡膠板在硫化處理中最易變形、氣泡較為集中的部分，且將最表層橡膠板去除后可以直接對橡膠板內(nèi)部狀態(tài)進行觀察，若仍存在氣泡則可以及時補膠，經(jīng)過此工序處理后滾筒內(nèi)的氣泡量降低到常規(guī)生產(chǎn)工藝下滾筒氣泡量的5％以下，,顯著提高了橡膠板與滾筒的緊密粘結(jié)，避免氣泡在內(nèi)部游離而影響滾筒使用壽命，也防止因滾筒意外脫膠而導致輸送機系統(tǒng)停機的問題，從而提高生產(chǎn)穩(wěn)定性，保障生產(chǎn)進度。

F、對滾筒表面的橡膠層進行車削處理，加工表面花紋。

步驟五結(jié)束后，對滾筒表面的橡膠板進行二次車削處理，加工出橡膠板表面花紋，如菱形或人字形花紋等，具體在本實施例中車削出菱形花紋，從而增大傳動滾筒與皮帶間的摩擦力，進一步防止?jié)L筒打滑，提高滾筒的運行效率，保障輸送機系統(tǒng)高效運轉(zhuǎn)。

實施例2

本實施例的一種皮帶輸送機傳動滾筒的加工方法，基本同實施例1，所不同的是，本實施例步驟A中筒皮焊接后需進行退火處理，爐內(nèi)溫度加熱至650℃后保溫2.5小時，保溫結(jié)束后隨爐冷卻至160℃，然后空冷至室溫。

本實施例步驟二具體過程如下：在滾筒表面沿同一方向均勻刷涂第一層底膠，第一層底膠風干后，沿同一方向均勻刷涂第二層底膠，第一層底膠厚度為0.06mm，第二層底膠厚度為0.05mm。

本實施例步驟四中蒸汽爐內(nèi)的溫度為200℃，且隔絕膜為PET薄膜，PET薄膜機械性能優(yōu)良，強韌性尤為突出，其抗張強度和抗沖擊強度較佳，還具有優(yōu)良的耐熱、耐寒性和耐油性，適宜包覆在橡膠板外周使用。

本實施例步驟五中滾筒表面橡膠板的車削厚度為1/3X。

實施例3

本實施例的一種皮帶輸送機傳動滾筒的加工方法，基本同實施例1，所不同的是，本實施例步驟A中筒皮焊接后需進行退火處理，爐內(nèi)溫度加熱至620℃后保溫2.2小時，保溫結(jié)束后隨爐冷卻至155℃，然后空冷至室溫。

本實施例步驟二具體過程如下：在滾筒表面沿同一方向均勻刷涂第一層底膠，第一層底膠風干后，沿同一方向均勻刷涂第二層底膠，第一層底膠厚度為0.06mm，第二層底膠厚度為0.04mm。

本實施例步驟四中蒸汽爐內(nèi)的溫度為190℃，步驟五中滾筒表面橡膠板的車削厚度為1/4X。

以上示意性的對本發(fā)明及其實施方式進行了描述，該描述沒有限制性，附圖中所示的也只是本發(fā)明的實施方式之一，實際的結(jié)構(gòu)并不局限于此。所以，如果本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員受其啟示，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造宗旨的情況下，不經(jīng)創(chuàng)造性的設(shè)計出與該技術(shù)方案相似的結(jié)構(gòu)方式及實施例，均應屬于本發(fā)明的保護范圍。