本發(fā)明屬于焊接設備領域，具體涉及一種基于Plasma-MIG控制系統(tǒng)的焊接裝置及其焊接方法。

背景技術：

隨著航空航天事業(yè)的迅速發(fā)展，對于高質量、高效化焊接方法的需求更加迫切，高效化、高質量的復合熱源工藝成為了國內外研究的重點。實現(xiàn)高效化焊接一種有效的途徑就是采用復合熱源提高焊接效率，復合熱源焊接是指將不同種類的電弧或熱源相結合。Plasma-MIG是一種復合熱源焊接技術，這種焊接技術是等離子電弧和熔化極惰性氣體保護焊(MIG)的結合。由于其焊槍結構的獨特性，焊絲伸出長度大，而且壓縮后的等離子弧中心溫度很高，起到了良好的預熱焊絲及工件的效果，因此焊絲熔化速度快。Plasma-MIG焊接中熔化極的焊絲底端、熔滴與MIG電弧都包圍在熾熱的等離子弧內部，熔滴受力、熔化極電流走向等都發(fā)生了很大變化，由此產(chǎn)生了這種工藝方法的一系列特點，焊絲熔化速度快、無飛濺、焊接過程穩(wěn)定，氣孔少、晶粒小、接頭質量高等優(yōu)點。然而Plasma-MIG復合電弧焊接過程中，等離子弧和MIG電弧并不是相互獨立，兩者以共享的電磁空間、導電氣氛和焊絲為媒介建立起藕合關系，這就導致了在焊接過程中復合電弧焊接特性產(chǎn)生了很多新的特點，目前我國主要研究了Plasma-MIG復合電弧的工藝特點，通過電弧形態(tài)及溫度場，分析了復合電弧的細晶機理及復合電弧特性，分析了復合電弧對焊縫成形及接頭形貌的影響。

在現(xiàn)有技術條件下，基于Plasma-MIG的焊接設備建設成本和運行成本的增加將成為必然，現(xiàn)有的傳統(tǒng)工藝、處理方法具有工藝繁雜，控制復雜，焊接質量低，焊接成本高等缺點。

技術實現(xiàn)要素：

為了解決上述技術問題，本發(fā)明提供一種基于Plasma-MIG控制系統(tǒng)的焊接裝置，包括：分選裝置1，中央電器柜2，萬向移動滾輪3，震動裝置4，推送裝置5，焊接工作臺6，焊接橫向導桿7，焊接系統(tǒng)8，夾持系統(tǒng)9，接料盤10，Plasma-MIG控制系統(tǒng)11；所述分選裝置1一側設有中央電器柜2，所述中央電器柜2底部設有萬向移動滾輪3，所述萬向移動滾輪3數(shù)量為4組，萬向移動滾輪3用螺釘安裝在中央電器柜2底部四角位置，所述震動裝置4位于中央電器柜2上表面，震動裝置4一端與分選裝置1連接，震動裝置4另一端連接有推送裝置5，所述推送裝置5通過螺釘安裝在中央電器柜2上表面，所述焊接工作臺6位于推送裝置5一側，焊接工作臺6上方設有焊接橫向導桿7，所述焊接橫向導桿7外徑表面設有焊接系統(tǒng)8及夾持系統(tǒng)9，所述焊接系統(tǒng)8及夾持系統(tǒng)9可在焊接橫向導桿7外徑表面自由移動，所述接料盤10位于中央電器柜2上表面，接料盤10一側設有Plasma-MIG控制系統(tǒng)11，所述Plasma-MIG控制系統(tǒng)11與中央電器柜2導線連接。

進一步的，所述分選裝置1包括：架體1-1，支撐盤1-2，分選倉1-3，連接柱1-4，分選槽1-5，過渡板1-6；所述架體1-1底部設有支撐盤1-2，所述支撐盤1-2數(shù)量為4組，四組支撐盤1-2分別固定在架體1-1底部頂角位置；所述分選倉1-3位于架體1-1上表面，分選倉1-3內部設有電機，分選倉1-3通過連接柱1-4與架體1-1固定連接；所述分選槽1-5位于分選倉1-3上表面，分選槽1-5呈9/10圓環(huán)狀開口結構，分選槽1-5開口處設有過渡板1-6，所述過渡板1-6為矩形不銹鋼板材料。

進一步的，所述震動裝置4包括：底部定位塊4-1，連接臺4-2，震動電機4-3，震動平臺4-4；所述底部定位塊4-1厚度不少于8mm，底部定位塊4-1四角設有螺紋孔；所述連接臺4-2位于底部定位塊4-1上表面，連接臺4-2與底部定位塊4-1焊接固定；所述震動電機4-3位于連接臺4-2內部空腔處，震動電機4-3與Plasma-MIG控制系統(tǒng)11導線控制連接；所述震動平臺4-4位于連接臺4-2上表面，震動平臺4-4與連接臺4-2通過螺釘固定，震動平臺4-4表面設有工件槽。

進一步的，所述推送裝置5包括：底部安裝塊5-1，定位柱5-2，頂部限位感應板5-3，推送電機5-4，推送桿5-5，推送臺5-6，工件定位感應器5-7；所述底部安裝塊5-1厚度不少于10mm，底部安裝塊5-1四邊做倒角處理；所述定位柱5-2位于底部安裝塊5-1上表面，定位柱5-2與底部安裝塊5-1焊接固定，定位柱5-2數(shù)量為2根，定位柱5-2高度范圍在10mm～50mm之間；所述頂部限位感應板5-3位于定位柱5-2上表面，頂部限位感應板5-3與定位柱5-2焊接固定；所述推送電機5-4位于頂部限位感應板5-3上表面，推送電機5-4與Plasma-MIG控制系統(tǒng)11導線控制連接；所述推送桿5-5位于推送電機5-4輸出端，推送桿5-5端面設有推送臺5-6，所述推送臺5-6與推送桿5-5通過螺母固定，推送臺5-6上表面設有工件定位感應器5-7，所述工件定位感應器5-7感應范圍在2mm～5mm之間。

進一步的，所述焊接橫向導桿7由高分子材料壓模成型，焊接橫向導桿7的組成成分和制造過程如下：

一、焊接橫向導桿7組成成分：

按重量份數(shù)計，甲基丙烯酰氧基乙基三甲基氯化銨61～121份，N,N,N-三甲基-2-[(2-甲基-2-丙烯酰)氧]氯化乙銨81～121份，聚甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化銨121～321份，氯化甲基丙烯酰氧乙基三甲銨81～131份，(2-甲基丙烯酰氧基-β-羥丙基)三甲基氯化銨71～121份，丙烯酰氧乙基三甲基氯化銨121～341份，濃度為21ppm～111ppm的2-甲基-丙烯酰氧乙基三甲基氯化銨91～111份，[2-(甲基丙烯酰氧)乙基]三甲基氯化銨61～111份，二羥基氧化丙烯-氧化乙烯共聚醚61～171份，交聯(lián)劑81～121份，十二烷基聚氧乙烯聚氧丙烯醚(LS-54)21～111份，二芐基聯(lián)苯酚聚氧丙烯聚氧乙烯醚111～171份，環(huán)氧化端羥基聚丁二烯21～81份，2-羥乙基纖維素醚與氯化二甲基二(2-丙烯基)胺的共聚物21～161份；

所述交聯(lián)劑為二(2羥基4吡啶偶氮苯基)聚氧乙烯醚、二苯乙基苯丙基酚聚氧乙烯醚、甲基烯丙基聚氧乙烯醚中的任意一種；

二、焊接橫向導桿7的制造過程，包含以下步驟：

第1步：在反應釜中加入電導率為1.15μS/cm～1.85μS/cm的超純水191～721份，啟動反應釜內攪拌器，轉速為115rpm～125rpm，啟動加熱泵，使反應釜內溫度上升至75℃～95℃；依次加甲基丙烯酰氧基乙基三甲基氯化銨、N,N,N-三甲基-2-[(2-甲基-2-丙烯酰)氧]氯化乙銨、聚甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化銨，攪拌至完全溶解，調節(jié)pH值為1.2～8.7，將攪拌器轉速調至111rpm～211rpm，溫度為111℃～161℃，酯化反應9～22小時；

第2步：取氯化甲基丙烯酰氧乙基三甲銨、(2-甲基丙烯酰氧基-β-羥丙基)三甲基氯化銨進行粉碎，粉末粒徑為41～111目；加丙烯酰氧乙基三甲基氯化銨混合均勻，平鋪于托盤內，平鋪厚度為11mm～42mm，采用劑量為1.4kGy～8.1kGy、能量為1.5MeV～5.3MeV的α射線輻照12～44分鐘，以及同等劑量的β射線輻照85～173分鐘；

第3步：經(jīng)第2步處理的混合粉末溶于2-甲基-丙烯酰氧乙基三甲基氯化銨中，加入反應釜，攪拌器轉速為81rpm～181rpm，溫度為111℃～131℃，啟動真空泵使反應釜的真空度達到-0.81MPa～-0.21MPa，保持此狀態(tài)反應9～26小時；泄壓并通入氮氣，使反應釜內壓力為1.15MPa～1.75MPa，保溫靜置8～16小時；攪拌器轉速提升至91rpm～141rpm，同時反應釜泄壓至0MPa；依次加入[2-(甲基丙烯酰氧)乙基]三甲基氯化銨、二羥基氧化丙烯-氧化乙烯共聚醚完全溶解后，加入交聯(lián)劑攪拌混合，使得反應釜溶液的親水親油平衡值為1.1～6.1，保溫靜置7～19小時；

第4步：在攪拌器轉速為91rpm～161rpm時，依次加入十二烷基聚氧乙烯聚氧丙烯醚(LS-54)、二芐基聯(lián)苯酚聚氧丙烯聚氧乙烯醚、環(huán)氧化端羥基聚丁二烯、2-羥乙基纖維素醚與氯化二甲基二(2-丙烯基)胺的共聚物，提升反應釜壓力，使其達到1.01MPa～1.61MPa，溫度為121℃～171℃，聚合反應6～17小時；反應完成后將反應釜內壓力降至0MPa，降溫至12℃～23℃，出料，入壓模機即可制得焊接橫向導桿7。

本發(fā)明還公開了一種基于Plasma-MIG控制系統(tǒng)的焊接裝置的焊接方法，該方法包括以下幾個步驟：

第1步：開啟中央電器柜2表面的電源按鈕，系統(tǒng)處于供電狀態(tài)；

第2步：Plasma-MIG控制系統(tǒng)11啟動分選倉1-3內部設有的電機，電機帶動分選倉1-3進行上下震動，從而使分選槽1-5內的工件向過渡板1-6表面運動，當工件到達過渡板1-6表面后，工件進一步沿過渡板1-6的斜面向震動平臺4-4表面滑動；

第3步：Plasma-MIG控制系統(tǒng)11啟動震動電機4-3，震動電機4-3帶動震動平臺4-4進行上下震動，震動平臺4-4表面的工件通過震動作用向推送臺5-6表面的工件定位感應器5-7上表面運動；

第4步：Plasma-MIG控制系統(tǒng)11啟動推送電機5-4，推送電機5-4帶動推送桿5-5向前做頂出運動，從而帶動工件向前運動，當工件被推送至焊接工作臺6表面時，Plasma-MIG控制系統(tǒng)11控制推送桿5-5做回程運動；

第5步：焊接工作臺6表面的工件被夾緊后，Plasma-MIG控制系統(tǒng)11控制焊接系統(tǒng)8對工件進行焊接處理，待焊接完成后，Plasma-MIG控制系統(tǒng)11控制夾持系統(tǒng)9將焊接完成的工件沿焊接橫向導桿7夾送至接料盤10中；

第6步：整個設備按第1～5步做循環(huán)運作。

本發(fā)明專利公開的一種基于Plasma-MIG控制系統(tǒng)的焊接裝置及其焊接方法，其優(yōu)點在于：

(1)該裝置結構合理緊湊，集成度高；

(2)該裝置焊接橫向導桿采用高分子材料制備，耐磨性能提升率高。

本發(fā)明所述的一種基于Plasma-MIG控制系統(tǒng)的焊接裝置結構新穎合理，焊接性能高，適用范圍廣闊。

附圖說明

圖1是本發(fā)明中所述的一種基于Plasma-MIG控制系統(tǒng)的焊接裝置示意圖。

圖2是本發(fā)明中所述的分選裝置結構示意圖。

圖3是本發(fā)明中所述的震動裝置結構示意圖。

圖4是本發(fā)明中所述的推送裝置結構示意圖。

圖5是本發(fā)明所述的焊接橫向導桿材料與磨損速度降低率關系圖。

以上圖1～圖4中，分選裝置1，架體1-1，支撐盤1-2，分選倉1-3，連接柱1-4，分選槽1-5，過渡板1-6，中央電器柜2，萬向移動滾輪3，震動裝置4，底部定位塊4-1，連接臺4-2，震動電機4-3，震動平臺4-4，推送裝置5，底部安裝塊5-1，定位柱5-2，頂部限位感應板5-3，推送電機5-4，推送桿5-5，推送臺5-6，工件定位感應器5-7，焊接工作臺6，焊接橫向導桿7，焊接系統(tǒng)8，夾持系統(tǒng)9，接料盤10，Plasma-MIG控制系統(tǒng)11。

具體實施方式

下面結合附圖和實施例對本發(fā)明提供的一種基于Plasma-MIG控制系統(tǒng)的焊接裝置及其焊接方法進行進一步說明。

如圖1所示，是本發(fā)明中所述的一種基于Plasma-MIG控制系統(tǒng)的焊接裝置的示意圖。圖中看出，包括：分選裝置1，中央電器柜2，萬向移動滾輪3，震動裝置4，推送裝置5，焊接工作臺6，焊接橫向導桿7，焊接系統(tǒng)8，夾持系統(tǒng)9，接料盤10，Plasma-MIG控制系統(tǒng)11；所述分選裝置1一側設有中央電器柜2，所述中央電器柜2底部設有萬向移動滾輪3，所述萬向移動滾輪3數(shù)量為4組，萬向移動滾輪3用螺釘安裝在中央電器柜2底部四角位置，所述震動裝置4位于中央電器柜2上表面，震動裝置4一端與分選裝置1連接，震動裝置4另一端連接有推送裝置5，所述推送裝置5通過螺釘安裝在中央電器柜2上表面，所述焊接工作臺6位于推送裝置5一側，焊接工作臺6上方設有焊接橫向導桿7，所述焊接橫向導桿7外徑表面設有焊接系統(tǒng)8及夾持系統(tǒng)9，所述焊接系統(tǒng)8及夾持系統(tǒng)9可在焊接橫向導桿7外徑表面自由移動，所述接料盤10位于中央電器柜2上表面，接料盤10一側設有Plasma-MIG控制系統(tǒng)11，所述Plasma-MIG控制系統(tǒng)11與中央電器柜2導線連接。

如圖2所示，是本發(fā)明中所述的分選裝置結構示意圖。從圖2或圖1中看出，所述分選裝置1包括：架體1-1，支撐盤1-2，分選倉1-3，連接柱1-4，分選槽1-5，過渡板1-6；所述架體1-1底部設有支撐盤1-2，所述支撐盤1-2數(shù)量為4組，四組支撐盤1-2分別固定在架體1-1底部頂角位置；所述分選倉1-3位于架體1-1上表面，分選倉1-3內部設有電機，分選倉1-3通過連接柱1-4與架體1-1固定連接；所述分選槽1-5位于分選倉1-3上表面，分選槽1-5呈9/10圓環(huán)狀開口結構，分選槽1-5開口處設有過渡板1-6，所述過渡板1-6為矩形不銹鋼板材料。

如圖3所示，是本發(fā)明中所述的震動裝置結構示意圖。從圖3或圖1中看出，所述震動裝置4包括：底部定位塊4-1，連接臺4-2，震動電機4-3，震動平臺4-4；所述底部定位塊4-1厚度不少于8mm，底部定位塊4-1四角設有螺紋孔；所述連接臺4-2位于底部定位塊4-1上表面，連接臺4-2與底部定位塊4-1焊接固定；所述震動電機4-3位于連接臺4-2內部空腔處，震動電機4-3與Plasma-MIG控制系統(tǒng)11導線控制連接；所述震動平臺4-4位于連接臺4-2上表面，震動平臺4-4與連接臺4-2通過螺釘固定，震動平臺4-4表面設有工件槽。

如圖4所示，是本發(fā)明中所述的推送裝置結構示意圖。從圖4或圖1中看出，所述推送裝置5包括：底部安裝塊5-1，定位柱5-2，頂部限位感應板5-3，推送電機5-4，推送桿5-5，推送臺5-6，工件定位感應器5-7；所述底部安裝塊5-1厚度不少于10mm，底部安裝塊5-1四邊做倒角處理；所述定位柱5-2位于底部安裝塊5-1上表面，定位柱5-2與底部安裝塊5-1焊接固定，定位柱5-2數(shù)量為2根，定位柱5-2高度范圍在10mm～50mm之間；所述頂部限位感應板5-3位于定位柱5-2上表面，頂部限位感應板5-3與定位柱5-2焊接固定；所述推送電機5-4位于頂部限位感應板5-3上表面，推送電機5-4與Plasma-MIG控制系統(tǒng)11導線控制連接；所述推送桿5-5位于推送電機5-4輸出端，推送桿5-5端面設有推送臺5-6，所述推送臺5-6與推送桿5-5通過螺母固定，推送臺5-6上表面設有工件定位感應器5-7，所述工件定位感應器5-7感應范圍在2mm～5mm之間。

本發(fā)明所述的一種基于Plasma-MIG控制系統(tǒng)的焊接裝置的焊接方法是：

第1步：開啟中央電器柜2表面的電源按鈕，系統(tǒng)處于供電狀態(tài)；

第2步：Plasma-MIG控制系統(tǒng)11啟動分選倉1-3內部設有的電機，電機帶動分選倉1-3進行上下震動，從而使分選槽1-5內的工件向過渡板1-6表面運動，當工件到達過渡板1-6表面后，工件進一步沿過渡板1-6的斜面向震動平臺4-4表面滑動；

第3步：Plasma-MIG控制系統(tǒng)11啟動震動電機4-3，震動電機4-3帶動震動平臺4-4進行上下震動，震動平臺4-4表面的工件通過震動作用向推送臺5-6表面的工件定位感應器5-7上表面運動；

第4步：Plasma-MIG控制系統(tǒng)11啟動推送電機5-4，推送電機5-4帶動推送桿5-5向前做頂出運動，從而帶動工件向前運動，當工件被推送至焊接工作臺6表面時，Plasma-MIG控制系統(tǒng)11控制推送桿5-5做回程運動；

第5步：焊接工作臺6表面的工件被夾緊后，Plasma-MIG控制系統(tǒng)11控制焊接系統(tǒng)8對工件進行焊接處理，待焊接完成后，Plasma-MIG控制系統(tǒng)11控制夾持系統(tǒng)9將焊接完成的工件沿焊接橫向導桿7夾送至接料盤10中；

第6步：整個設備按第1～5步做循環(huán)運作。

本發(fā)明所述的一種基于Plasma-MIG控制系統(tǒng)的焊接裝置結構新穎合理，焊接性能高，適用范圍廣闊。

以下是本發(fā)明所述焊接橫向導桿7的制造過程的實施例，實施例是為了進一步說明本發(fā)明的內容，但不應理解為對本發(fā)明的限制。在不背離本發(fā)明精神和實質的情況下，對本發(fā)明方法、步驟或條件所作的修改和替換，均屬于本發(fā)明的范圍。

若未特別指明，實施例中所用的技術手段為本領域技術人員所熟知的常規(guī)手段。

實施例1

按照以下步驟制造本發(fā)明所述焊接橫向導桿7，并按重量分數(shù)計：

第1步：在反應釜中加入電導率為1.15μS/cm的超純水191份，啟動反應釜內攪拌器，轉速為115rpm，啟動加熱泵，使反應釜內溫度上升至75℃；依次加甲基丙烯酰氧基乙基三甲基氯化銨61份、N,N,N-三甲基-2-[(2-甲基-2-丙烯酰)氧]氯化乙銨81份、聚甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化銨121份，攪拌至完全溶解，調節(jié)pH值為1.2，將攪拌器轉速調至111rpm，溫度為111℃，酯化反應9小時；

第2步：取氯化甲基丙烯酰氧乙基三甲銨81份、(2-甲基丙烯酰氧基-β-羥丙基)三甲基氯化銨71份進行粉碎，粉末粒徑為41目；加丙烯酰氧乙基三甲基氯化銨121份混合均勻，平鋪于托盤內，平鋪厚度為11mm，采用劑量為1.4kGy、能量為1.5MeV的α射線輻照12分鐘，以及同等劑量的β射線輻照85分鐘；

第3步：經(jīng)第2步處理的混合粉末溶于濃度為21ppm的2-甲基-丙烯酰氧乙基三甲基氯化銨91份中，加入反應釜，攪拌器轉速為81rpm，溫度為111℃，啟動真空泵使反應釜的真空度達到-0.81MPa，保持此狀態(tài)反應9小時；泄壓并通入氮氣，使反應釜內壓力為1.15MPa，保溫靜置8小時；攪拌器轉速提升至91rpm，同時反應釜泄壓至0MPa；依次加入[2-(甲基丙烯酰氧)乙基]三甲基氯化銨61份、二羥基氧化丙烯-氧化乙烯共聚醚61份完全溶解后，加入交聯(lián)劑81份攪拌混合，使得反應釜溶液的親水親油平衡值為1.1，保溫靜置7小時；

第4步：在攪拌器轉速為91rpm時，依次加入十二烷基聚氧乙烯聚氧丙烯醚(LS-54)21份、二芐基聯(lián)苯酚聚氧丙烯聚氧乙烯醚111份、環(huán)氧化端羥基聚丁二烯21份、2-羥乙基纖維素醚與氯化二甲基二(2-丙烯基)胺的共聚物21份，提升反應釜壓力，使其達到1.01MPa，溫度為121℃，聚合反應6小時；反應完成后將反應釜內壓力降至0MPa，降溫至12℃，出料，入壓模機即可制得焊接橫向導桿7；

所述交聯(lián)劑為二(2羥基4吡啶偶氮苯基)聚氧乙烯醚。

實施例2

按照以下步驟制造本發(fā)明所述焊接橫向導桿7，并按重量分數(shù)計：

第1步：在反應釜中加入電導率為1.85μS/cm的超純水721份，啟動反應釜內攪拌器，轉速為125rpm，啟動加熱泵，使反應釜內溫度上升至95℃；依次加甲基丙烯酰氧基乙基三甲基氯化銨121份、N,N,N-三甲基-2-[(2-甲基-2-丙烯酰)氧]氯化乙銨121份、聚甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化銨321份，攪拌至完全溶解，調節(jié)pH值為8.7，將攪拌器轉速調至211rpm，溫度為161℃，酯化反應22小時；

第2步：取氯化甲基丙烯酰氧乙基三甲銨131份、(2-甲基丙烯酰氧基-β-羥丙基)三甲基氯化銨121份進行粉碎，粉末粒徑為111目；加丙烯酰氧乙基三甲基氯化銨341份混合均勻，平鋪于托盤內，平鋪厚度為42mm，采用劑量為8.1kGy、能量為5.3MeV的α射線輻照44分鐘，以及同等劑量的β射線輻照173分鐘；

第3步：經(jīng)第2步處理的混合粉末溶于濃度為111ppm的2-甲基-丙烯酰氧乙基三甲基氯化銨111份中，加入反應釜，攪拌器轉速為181rpm，溫度為131℃，啟動真空泵使反應釜的真空度達到-0.21MPa，保持此狀態(tài)反應26小時；泄壓并通入氮氣，使反應釜內壓力為1.75MPa，保溫靜置16小時；攪拌器轉速提升至141rpm，同時反應釜泄壓至0MPa；依次加入[2-(甲基丙烯酰氧)乙基]三甲基氯化銨111份、二羥基氧化丙烯-氧化乙烯共聚醚171份完全溶解后，加入交聯(lián)劑121份攪拌混合，使得反應釜溶液的親水親油平衡值為6.1，保溫靜置19小時；

第4步：在攪拌器轉速為161rpm時，依次加入十二烷基聚氧乙烯聚氧丙烯醚(LS-54)111份、二芐基聯(lián)苯酚聚氧丙烯聚氧乙烯醚171份、環(huán)氧化端羥基聚丁二烯81份、2-羥乙基纖維素醚與氯化二甲基二(2-丙烯基)胺的共聚物161份，提升反應釜壓力，使其達到1.61MPa，溫度為171℃，聚合反應17小時；反應完成后將反應釜內壓力降至0MPa，降溫至23℃，出料，入壓模機即可制得焊接橫向導桿7；

所述交聯(lián)劑為甲基烯丙基聚氧乙烯醚。

實施例3

按照以下步驟制造本發(fā)明所述焊接橫向導桿7，并按重量分數(shù)計：

第1步：在反應釜中加入電導率為1.65μS/cm的超純水421份，啟動反應釜內攪拌器，轉速為110rpm，啟動加熱泵，使反應釜內溫度上升至85℃；依次加甲基丙烯酰氧基乙基三甲基氯化銨91份、N,N,N-三甲基-2-[(2-甲基-2-丙烯酰)氧]氯化乙銨101份、聚甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化銨221份，攪拌至完全溶解，調節(jié)pH值為3.7，將攪拌器轉速調至171rpm，溫度為131℃，酯化反應13小時；

第2步：取氯化甲基丙烯酰氧乙基三甲銨101份、(2-甲基丙烯酰氧基-β-羥丙基)三甲基氯化銨91份進行粉碎，粉末粒徑為81目；加丙烯酰氧乙基三甲基氯化銨241份混合均勻，平鋪于托盤內，平鋪厚度為22mm，采用劑量為6.1kGy、能量為4.3MeV的α射線輻照34分鐘，以及同等劑量的β射線輻照133分鐘；

第3步：經(jīng)第2步處理的混合粉末溶于濃度為51ppm的2-甲基-丙烯酰氧乙基三甲基氯化銨101份中，加入反應釜，攪拌器轉速為131rpm，溫度為121℃，啟動真空泵使反應釜的真空度達到-0.41MPa，保持此狀態(tài)反應15小時；泄壓并通入氮氣，使反應釜內壓力為1.35MPa，保溫靜置12小時；攪拌器轉速提升至101rpm，同時反應釜泄壓至0MPa；依次加入[2-(甲基丙烯酰氧)乙基]三甲基氯化銨81份、二羥基氧化丙烯-氧化乙烯共聚醚131份完全溶解后，加入交聯(lián)劑101份攪拌混合，使得反應釜溶液的親水親油平衡值為3.1，保溫靜置12小時；

第4步：在攪拌器轉速為131rpm時，依次加入十二烷基聚氧乙烯聚氧丙烯醚(LS-54)71份、二芐基聯(lián)苯酚聚氧丙烯聚氧乙烯醚151份、環(huán)氧化端羥基聚丁二烯61份、2-羥乙基纖維素醚與氯化二甲基二(2-丙烯基)胺的共聚物121份，提升反應釜壓力，使其達到1.31MPa，溫度為141℃，聚合反應12小時；反應完成后將反應釜內壓力降至0MPa，降溫至16℃，出料，入壓模機即可制得焊接橫向導桿7；

所述交聯(lián)劑為二苯乙基苯丙基酚聚氧乙烯醚。

對照例

對照例為市售某品牌的焊接橫向導桿用于焊接過程的使用情況。

實施例4

將實施例1～3制備獲得的焊接橫向導桿7和對照例所述的焊接橫向導桿用于焊接過程的使用情況進行對比，并以摩擦阻力降低率、疲勞強度提升率、滑動平穩(wěn)度提升率、抗拉強度能力提升率為技術指標進行統(tǒng)計，結果如表1所示：

表1為實施例1～3和對照例所述的焊接橫向導桿用于焊接過程的使用情況的各項參數(shù)的對比結果，從表1可見，本發(fā)明所述的焊接橫向導桿7，其摩擦阻力降低率、疲勞強度提升率、滑動平穩(wěn)度提升率、抗拉強度能力提升率均高于現(xiàn)有技術生產(chǎn)的產(chǎn)品。

此外，如圖5所示，是本發(fā)明所述的焊接橫向導桿7材料與磨損速度降低率關系圖。圖中看出，實施例1～3所用焊接橫向導桿7材質分布均勻，磨損速度低；圖中顯示本發(fā)明所述的焊接橫向導桿7，其磨損速度降低率大幅優(yōu)于現(xiàn)有產(chǎn)品。