本實(shí)用新型屬于機(jī)械加工設(shè)備領(lǐng)域，涉及一種鎖止墊圈多工位同步成型機(jī)構(gòu)。

背景技術(shù)：

汽車驅(qū)動(dòng)橋鎖止墊圈的安裝是先將其中間的安裝大孔套裝在橋殼本體上再用螺栓通過(guò)其安裝小孔緊固安裝在后輪轂軸承螺母的外端，其主要作用是防止后輪轂軸承螺母從橋殼本體上回松脫出，起到進(jìn)一步保障后輪轂外軸承的裝配位置穩(wěn)定的作用，以此確保車輛的行駛過(guò)程穩(wěn)定。

鎖止墊圈傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式是分四道工序進(jìn)行加工，其先采用單點(diǎn)剪板機(jī)實(shí)施工序一下料加工，接著采用單點(diǎn)壓力機(jī)實(shí)施工序二落料沖中心孔加工，然后采用單點(diǎn)壓力機(jī)實(shí)施工序三沖十二孔加工，最后采用單點(diǎn)壓力機(jī)實(shí)施工序四再?zèng)_十二孔加工。使用傳統(tǒng)的生產(chǎn)工藝，不僅工序步驟較多，生產(chǎn)耗時(shí)長(zhǎng)，關(guān)鍵是由于沖安裝小孔時(shí)需二次定位常常導(dǎo)致其相對(duì)于產(chǎn)品外形的位置度超差而不能滿足裝配的要求。

本實(shí)用新型正是基于現(xiàn)有技術(shù)中生產(chǎn)工藝存在的可優(yōu)化性考慮，設(shè)計(jì)一種鎖止墊圈多工位同步成型機(jī)構(gòu)，可使鎖止墊圈的外觀形狀規(guī)整及強(qiáng)度性能穩(wěn)定，這樣通過(guò)設(shè)計(jì)一種鎖止墊圈多工位同步成型機(jī)構(gòu)，提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，就顯得十分必要。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的在于優(yōu)化現(xiàn)有生產(chǎn)工藝的不足，適應(yīng)現(xiàn)實(shí)需要，提供一種鎖止墊圈多工位同步成型機(jī)構(gòu)。

為了實(shí)現(xiàn)本實(shí)用新型的目的，本實(shí)用新型采用的技術(shù)方案為：

一種鎖止墊圈多工位同步成型機(jī)構(gòu)，包括上模與下模，

所述上模從上至下包括依次緊固連接的上模板、上墊板和凸模固定板，相對(duì)于落料加工進(jìn)料方向凸模固定板內(nèi)部依次設(shè)有沖步距孔凸模、沖安裝小孔凸模、沖安裝大孔凸模、落料凸模和邊角料切斷上模，其中沖安裝大孔凸模的模面上錯(cuò)位設(shè)有另一套沖安裝小孔凸模；

所述下模從上至下包括依次緊固連接的沖孔落料多工位凹模、下墊板和下模板，所述沖孔落料多工位凹模內(nèi)部設(shè)有與各個(gè)凸模位置一一對(duì)應(yīng)的各凹模型腔位置，沖孔落料多工位凹模內(nèi)設(shè)有與邊角料切斷上模位置對(duì)應(yīng)的邊角料切斷下模；

所述上下模之間設(shè)有雙導(dǎo)柱導(dǎo)套定向機(jī)構(gòu)；

所述沖步距孔凸模、沖安裝小孔凸模、沖安裝大孔凸模、落料凸模及沖孔落料多工位凹模共同形成鎖止墊圈的多工位同步加工成型型腔。

雙導(dǎo)柱導(dǎo)套定向機(jī)構(gòu)包括上墊板和下墊板的相鄰兩側(cè)位置上設(shè)置的導(dǎo)柱導(dǎo)套結(jié)構(gòu)及凸模固定板和沖孔落料多工位凹模之間設(shè)置的內(nèi)導(dǎo)柱內(nèi)導(dǎo)套結(jié)構(gòu)，導(dǎo)套及導(dǎo)柱分別與上模板和下模板連接，內(nèi)導(dǎo)套及內(nèi)導(dǎo)柱分別與沖孔落料多工位凹模和凸模固定板連接，兩套導(dǎo)柱導(dǎo)套結(jié)構(gòu)同步導(dǎo)向。

本實(shí)用新型可持續(xù)穩(wěn)定的保證鎖止墊圈的外觀形狀規(guī)整及強(qiáng)度性能穩(wěn)定,通過(guò)設(shè)置雙導(dǎo)柱導(dǎo)套定向機(jī)構(gòu)可長(zhǎng)期保證模具刃口間隙穩(wěn)定和有效提高模具使用壽命，有利于生產(chǎn)效率的提高。

附圖說(shuō)明

圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本實(shí)用新型實(shí)施例下模部分俯視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為工件沖孔、落料、切斷各工步工序過(guò)程的俯視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為工件沖孔落料工序后的主視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為工件沖孔落料工序后的俯視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中，上模板1，上墊板2，凸模固定板3，上卸料板4，上卸料彈簧5，沖步距孔凸模6，導(dǎo)套7，導(dǎo)柱8，沖安裝小孔凸模9，沖安裝大孔凸模10，落料凸模11，邊角料切斷上模12，上卸料板限位螺栓13，內(nèi)導(dǎo)柱14，步距孔導(dǎo)正銷15，鎖止墊圈邊角料16，邊角料切斷下模17，內(nèi)導(dǎo)套18，鎖止墊圈19，凹模限高塊20，沖孔落料多工位凹模21，下墊板22，下模板23，托料銷壓簧24，托料銷25，鎖止墊圈坯料26。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)一步說(shuō)明：

實(shí)施例：參見(jiàn)圖1—圖5。

一種鎖止墊圈多工位同步成型機(jī)構(gòu)，包括上模與下模，

所述上模從上至下包括依次緊固連接的上模板1、上墊板2和凸模固定板3，相對(duì)于落料加工進(jìn)料方向凸模固定板3內(nèi)部依次設(shè)有沖步距孔凸模6、沖安裝小孔凸模9、沖安裝大孔凸模10、落料凸模11和邊角料切斷上模12，其中沖安裝大孔凸模10的模面上錯(cuò)位設(shè)有另一套沖安裝小孔凸模；

所述下模從上至下包括依次緊固連接的沖孔落料多工位凹模21、下墊板22和下模板23，所述沖孔落料多工位凹模21內(nèi)部設(shè)有與各個(gè)凸模位置一一對(duì)應(yīng)的各凹模型腔位置，沖孔落料多工位凹模21內(nèi)設(shè)有與邊角料切斷上模12位置對(duì)應(yīng)的邊角料切斷下模17；

所述上下模之間設(shè)有雙導(dǎo)柱導(dǎo)套定向機(jī)構(gòu)；

所述沖步距孔凸模6、沖安裝小孔凸模9、沖安裝大孔凸模10、落料凸模11及沖孔落料多工位凹模21共同形成鎖止墊圈19的多工位同步加工成型型腔。

雙導(dǎo)柱導(dǎo)套定向機(jī)構(gòu)包括上墊板2和下墊板22的相鄰兩側(cè)位置上設(shè)置的導(dǎo)柱導(dǎo)套結(jié)構(gòu)及凸模固定板3和沖孔落料多工位凹模21之間設(shè)置的內(nèi)導(dǎo)柱內(nèi)導(dǎo)套結(jié)構(gòu)，導(dǎo)套7及導(dǎo)柱8分別與上模板1和下模板23連接，內(nèi)導(dǎo)套18及內(nèi)導(dǎo)柱14分別與沖孔落料多工位凹模21和凸模固定板3連接，兩套導(dǎo)柱導(dǎo)套結(jié)構(gòu)同步導(dǎo)向。

實(shí)用新型的工作原理簡(jiǎn)述如下：

該類輕卡車型驅(qū)動(dòng)橋的鎖止墊圈是由3.2mm厚的冷軋板經(jīng)沖壓加工制成，采用下料工序制成的卷筒形帶狀坯料便可用于沖孔落料級(jí)進(jìn)模具的加工：

第一步，將前端預(yù)制好的卷筒形帶狀鎖止墊圈坯料26從自動(dòng)送料機(jī)出料口中拉出，再將其放置在沖孔落料多工位凹模21正上方處于兩排托料銷25之間，并使鎖止墊圈坯料26的前端完全覆蓋住沖孔落料多工位凹模21上的步距孔凹模內(nèi)腔；當(dāng)前工序過(guò)程所處狀態(tài)如圖3中OP0O（起始工位）所示。

第二步，①開(kāi)動(dòng)壓力機(jī)對(duì)鎖止墊圈坯料26進(jìn)行沖壓加工，壓力機(jī)上工作平臺(tái)及上模向下運(yùn)動(dòng)，在此過(guò)程中，內(nèi)導(dǎo)柱14先進(jìn)入內(nèi)導(dǎo)套18內(nèi)部，接著上卸料板4與托料銷25接觸并將其向下壓入沖孔落料多工位凹模21的內(nèi)部；從而使鎖止墊圈坯料26向下運(yùn)動(dòng)至其下表面與沖孔落料多工位凹模21的上表面相互接觸，然后，上卸料板4與凹模限高塊20接觸并壓縮上卸料彈簧直到上卸料板限位螺栓13的限位死點(diǎn)位置；

②接著，沖步距孔凸模6與鎖止墊圈坯料26接觸并繼續(xù)向下運(yùn)動(dòng)，直到機(jī)床上工作平臺(tái)運(yùn)行到下死點(diǎn)為止，使鎖止墊圈坯料26在沖步距孔凸模6和沖孔落料多工位凹模21之間的作用下完成兩個(gè)定步距圓孔的沖制，即第一次沖壓加工；當(dāng)前工序過(guò)程所處狀態(tài)如圖3中OP1O（第一工位）所示。

第三步，壓力機(jī)上工作平臺(tái)及上模向上回位，與此同時(shí)，自動(dòng)送料機(jī)將卷筒形帶狀鎖止墊圈坯料26從兩排已上升回位的托料銷25之間向前方進(jìn)料，即：從左至右推進(jìn)進(jìn)入到該工位的下一個(gè)工位的上方，沖制后的廢料從機(jī)床漏料孔中落下掉入放置在機(jī)床下方的廢料箱內(nèi)；

第四步，重復(fù)第二步①過(guò)程，開(kāi)動(dòng)壓力機(jī)對(duì)鎖止墊圈坯料26進(jìn)行第二次沖壓加工，在此過(guò)程中，兩件沖制十二個(gè)裝配小圓孔的步距孔導(dǎo)正銷15進(jìn)入鎖止墊圈坯料26在第一次沖制好的步距圓孔內(nèi)進(jìn)行進(jìn)一步定位，沖安裝小孔凸模9與鎖止墊圈坯料26同步接觸并繼續(xù)向下運(yùn)動(dòng)，直到機(jī)床上工作平臺(tái)運(yùn)行到下死點(diǎn)為止，使鎖止墊圈坯料26在沖步距孔凸模6、沖安裝小孔凸模9和沖孔落料多工位凹模21之間的作用下完成兩個(gè)第二次定步距圓孔和十二個(gè)裝配小圓孔的沖制；當(dāng)前工序過(guò)程所處狀態(tài)如圖3中OP2O（第二工位）所示。

第五步，重復(fù)第三步；

第六步，重復(fù)第二步①過(guò)程，開(kāi)動(dòng)壓力機(jī)對(duì)鎖止墊圈坯料26進(jìn)行第三次沖壓加工，在此過(guò)程中，沖制十二個(gè)裝配小圓孔及沖安裝大孔凸模的四個(gè)步距孔導(dǎo)正銷15進(jìn)入鎖止墊圈坯料26在第一次、第二次沖制好的步距圓孔內(nèi)進(jìn)行進(jìn)一步定位，沖步距孔凸模6、沖安裝小孔凸模9和沖安裝大孔凸模10與鎖止墊圈坯料26同步接觸并繼續(xù)向下運(yùn)動(dòng)，直到機(jī)床上工作平臺(tái)運(yùn)行到下死點(diǎn)為止，其中，沖安裝大孔凸模10上錯(cuò)位設(shè)有沖安裝小孔凸模9，使鎖止墊圈坯料26在沖步距孔凸模6、沖安裝小孔凸模9、沖安裝大孔凸模10和沖孔落料多工位凹模21之間的作用下完成兩個(gè)第三次定步距圓孔、二十四個(gè)裝配小圓孔和一個(gè)裝配大圓孔的沖制；當(dāng)前工序過(guò)程所處狀態(tài)如圖3中OP3O（第三工位）所示。

第七步，重復(fù)第三步；

第八步，重復(fù)第二步①過(guò)程，開(kāi)動(dòng)壓力機(jī)對(duì)鎖止墊圈坯料26進(jìn)行第四次沖壓加工，在此過(guò)程中，沖制十二個(gè)裝配小圓孔、沖安裝大孔凸模和沖安裝大孔凸模的六個(gè)步距孔導(dǎo)正銷15進(jìn)入鎖止墊圈坯料26在第一次、第二次、第三次沖制好的步距圓孔內(nèi)進(jìn)行進(jìn)一步定位，再然后沖步距孔凸模6、沖安裝小孔凸模9、沖安裝大孔凸模10和落料凸模11與鎖止墊圈坯料26同步接觸并繼續(xù)向下運(yùn)動(dòng)，直到機(jī)床上工作平臺(tái)運(yùn)行到下死點(diǎn)為止，使鎖止墊圈坯料26在沖步距孔凸模6、沖安裝小孔凸模9、沖安裝大孔凸模10、落料凸模11和沖孔落料多工位凹模21之間的作用下完成兩個(gè)第二循環(huán)第一次定步距圓孔、二十四個(gè)裝配小圓孔和一個(gè)裝配大圓孔的沖制及一件鎖止墊圈19的落料；并達(dá)到落料外徑φ88.5 mm、安裝大孔內(nèi)徑φ52.2 mm、止口寬度8.0 mm、止口位置通過(guò)寬度49.5 mm、安裝小孔內(nèi)徑φ7.0 mm、安裝小孔位置φ76.0 mm、安裝小孔相對(duì)于產(chǎn)品外形的位置度0.16 mm；經(jīng)過(guò)沖孔和落料后，工件的結(jié)構(gòu)如圖4、圖5所示，當(dāng)前工序過(guò)程所處狀態(tài)如圖3中OP4O（第四工位）所示。

第九步，重復(fù)第三步；

第十步，重復(fù)第二步①過(guò)程，開(kāi)動(dòng)壓力機(jī)對(duì)鎖止墊圈坯料26進(jìn)行第二循環(huán)第一次沖壓加工，在此過(guò)程中，沖制十二個(gè)裝配小圓孔、沖安裝大孔凸模和沖安裝大孔凸模的六個(gè)步距孔導(dǎo)正銷15進(jìn)入鎖止墊圈坯料26在第二次、第三次、第二循環(huán)第一次沖制好的步距圓孔內(nèi)進(jìn)行進(jìn)一步定位，沖步距孔凸模6、沖安裝小孔凸模9、沖安裝大孔凸模10、落料凸模11和邊角料切斷上模12與鎖止墊圈坯料26同步接觸并繼續(xù)向下運(yùn)動(dòng)，直到機(jī)床上工作平臺(tái)運(yùn)行到下死點(diǎn)為止，使鎖止墊圈坯料26在沖步距孔凸模6、沖安裝小孔凸模9、沖安裝大孔凸模10、落料凸模11和沖孔落料多工位凹模21之間的作用下完成兩個(gè)第二循環(huán)第二次兩個(gè)定步距圓孔、二十四個(gè)裝配小圓孔和一個(gè)裝配大圓孔的沖制及一件鎖止墊圈19的落料，并同時(shí)在邊角料切斷上模12和邊角料切斷下模17之間的作用下完成鎖止墊圈坯料26與鎖止墊圈邊角料16的分離；當(dāng)前工序過(guò)程所處狀態(tài)如圖3中OP5O（第五工位）所示。

按以上方法進(jìn)行連續(xù)加工。

采用本實(shí)用新型的汽車驅(qū)動(dòng)橋鎖止墊圈沖孔落料級(jí)進(jìn)模具制作的鎖止墊圈外形尺寸穩(wěn)定在落料外徑φ88.5 mm、安裝大孔內(nèi)徑φ52.2 mm、止口寬度8.0 mm、止口位置通過(guò)寬度49.5 mm、安裝小孔內(nèi)徑φ7.0 mm、安裝小孔位置φ76.0 mm、安裝小孔相對(duì)于產(chǎn)品外形的位置度0.16 mm，產(chǎn)品整體外形的一致性規(guī)整，可持續(xù)穩(wěn)定的確保鎖止墊圈的外形尺寸達(dá)到產(chǎn)品圖紙的設(shè)計(jì)要求。在提高產(chǎn)品質(zhì)量的同時(shí)也提升了產(chǎn)能, 該輕卡車型驅(qū)動(dòng)橋鎖止墊圈的坯料進(jìn)料、產(chǎn)品落料及邊角料出料過(guò)程十分順暢、穩(wěn)定，且沖孔落料級(jí)進(jìn)模具的維修次數(shù)比傳統(tǒng)工藝的模具維修次數(shù)要明顯減少，模具壽命得到顯著提升。單件產(chǎn)品單班產(chǎn)能由3800件提升為8600件，單班產(chǎn)能提升了126.3%。