本實用新型涉及工裝領域，尤其涉及一種副車架上聯(lián)板焊接工裝。

背景技術：

現(xiàn)有技術中，車輛的上聯(lián)板和下聯(lián)板均采用現(xiàn)場配焊和補漆工藝，具體工藝過程如下：1）、將副車架吊裝在底盤大梁上；2）、在底盤大梁上鉆下聯(lián)板定位孔；3）、用F鉗夾緊固副車架；4）、在底盤大梁上安裝下聯(lián)板后，將上聯(lián)板與對應的下聯(lián)板緊固；5）、焊接上聯(lián)板；6）、打磨清渣；7）、補漆。上述現(xiàn)場配焊的工藝存在以下缺點：①工序多且繁瑣；②存在焊接缺陷；③裝配效率低；④工人勞動強度大；⑤影響裝配質量。

技術實現(xiàn)要素：

為解決上述技術問題，本實用新型的目的在于提供一種裝配周期短、生產效率高、勞動強度低的副車架上聯(lián)板焊接工裝。

為實現(xiàn)上述目的，本實用新型采用以下技術方案：

一種副車架上聯(lián)板焊接工裝，所述副車架包括兩個間隔設置的橫梁，兩個橫梁之間間隔設有若干個縱梁；所述焊接工裝包括平臺，所述平臺的兩側沿其長度方向間隔設有若干個限位塊，每側的限位塊分別抵靠在對應一側橫梁的外側面，所述平臺上對應每個縱梁均設有一排限位座，每排限位座分別抵靠在對應縱梁的側面；所述平臺的兩側對應兩橫梁安裝上聯(lián)板的各位置上均設有聯(lián)板墊片，聯(lián)板墊片上設有與上聯(lián)板上的孔位相對應的通孔，所述平臺上對應各聯(lián)板墊片的通孔處設有同軸設置的螺紋孔。

所述限位座兩個組成一排。

所述每側的限位塊為五個。

所述聯(lián)板墊片的厚度為1.5mm。

本實用新型采用以上技術方案，副車架吊裝在平臺上時，通過平臺兩側的限位塊和各排限位座分別對兩個橫梁和若干個縱梁分別進行限位，從而將副車架定位在平臺上，然后在各聯(lián)板墊片上分別通過螺栓固定一上聯(lián)板，各上聯(lián)板定位后再進行焊接，從而將上聯(lián)板直接、準確地焊接固定在副車架上。上述過程，將上聯(lián)板的焊接工序提前到副車架組配的過程中，然后再進行副車架和上聯(lián)板的整體噴漆，免去現(xiàn)有技術中打磨清渣和補漆的工序，大大提高了生產效率，縮短了裝配周期，降低了人工勞動強度。

附圖說明

以下結合附圖和具體實施方式對本實用新型做進一步詳細說明；

圖1為本實用新型一種副車架上聯(lián)板焊接工裝的示意圖；

圖2為本實用新型與副車架配合的示意圖；

圖3為上聯(lián)板與聯(lián)板墊片以及螺紋孔配合的示意圖。

具體實施方式

如圖1-3之一所示，本實用新型一種副車架上聯(lián)板6焊接工裝，副車架1包括兩個間隔設置的橫梁11，兩個橫梁11之間間隔設有若干個縱梁12；焊接工裝包括平臺2，平臺2的兩側沿其長度方向間隔設有若干個限位塊3，每側的限位塊3分別抵靠在對應一側橫梁11的外側面，平臺2上對應每個縱梁12均設有一排限位座4，每排限位座4分別抵靠在對應縱梁12的側面；平臺2的兩側對應兩橫梁11安裝上聯(lián)板6的各位置上均設有聯(lián)板墊片5，其中聯(lián)板墊片5的厚度為1.5mm，聯(lián)板墊片5上設有與上聯(lián)板6上的孔位相對應的通孔，平臺2上對應各聯(lián)板墊片5的通孔處設有同軸設置的螺紋孔21。

本實施例中，限位座4兩個組成一排，每側的限位塊3為五個。

本實用新型的工作原理：副車架1吊裝在平臺2上時，通過平臺2兩側的限位塊3和各排限位座4分別對兩個橫梁11和若干個縱梁12分別進行限位，從而將副車架1定位在平臺2上，然后在各聯(lián)板墊片5上分別通過螺栓固定一上聯(lián)板6（螺栓依序穿過上聯(lián)板6上的孔位和聯(lián)板墊片5上的通孔后與螺紋孔21螺紋連接，從而將上聯(lián)板6定位），各上聯(lián)板6定位后再進行焊接，從而將上聯(lián)板6直接、準確地焊接固定在副車架1上。上述過程，將上聯(lián)板6的焊接工序提前到副車架1組配的過程中，然后再進行副車架1和上聯(lián)板6的整體噴漆，免去現(xiàn)有技術中打磨清渣和補漆的工序，大大提高了生產效率，縮短了裝配周期，降低了人工勞動強度。