本實(shí)用新型涉及焊接機(jī)構(gòu)床的結(jié)構(gòu)，尤其涉及鋁合金管的縱縫自動(dòng)焊接裝置。

背景技術(shù)：

鋁合金材料導(dǎo)熱系數(shù)高，焊接過程中熱量損失嚴(yán)重，導(dǎo)致自動(dòng)焊較難獲得優(yōu)質(zhì)焊縫。這是因?yàn)樵诤附右恍┐笮弯X合金管時(shí)，通常需要將焊接的地方進(jìn)行火焰加熱，一般是采用傳統(tǒng)的烘槍進(jìn)行火焰烘烤，由于烘槍只能在一處加熱，速度慢，局部區(qū)域溫度較高，局部區(qū)域溫度較低，無法保證焊接區(qū)域均勻加熱，進(jìn)而直接影響了工件的焊接效果。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的是為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種鋁合金縱縫自動(dòng)焊接裝置，焊接鋁合金管時(shí)可獲得高質(zhì)量的焊縫。

本實(shí)用新型的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的：一種鋁合金縱縫自動(dòng)焊接裝置，包括用于焊接工件縱縫的焊槍，焊接裝置還包括安裝在焊接裝置機(jī)架上的芯軸和安裝在焊接裝置主梁上的兩排琴鍵壓指組件，芯軸的軸向與工件縱縫的長度方向一致，并且芯軸設(shè)置在工件縱縫的下方，兩排琴鍵壓指組件設(shè)置在工件縱縫的上方兩側(cè)，每排琴鍵壓指組件均包括若干個(gè)壓指；在所述芯軸的上表面設(shè)置弧形鋼管，在弧形鋼管內(nèi)穿置電熱管，在弧形鋼管的上表面連接襯墊，并且襯墊設(shè)置在工件縱縫的下方；所述弧形鋼管的長度方向、電熱管的長度方向、襯墊的長度方向均與工件縱縫的長度方向一致；在每個(gè)壓指的下方均連接隔熱板，隔板熱設(shè)置在工件的外表面進(jìn)行隔熱。

本實(shí)用新型通過以上設(shè)計(jì)，具有以下優(yōu)點(diǎn)：

1、采用電熱管加熱，由于電熱管位于工件縱縫的下方，使得縱縫處始終并均勻加熱。

2、采用隔熱板，由于隔熱板位于工件縱縫的上表面，可防止熱量損失。

綜上所述，本實(shí)用新型采用芯軸電加熱及琴鍵壓指和產(chǎn)品表面隔熱的方式，使焊接過程中因熱傳導(dǎo)而損失的熱量最小化，將熱量集中用于使鋁材充分融化，延長焊接熔池的冷卻凝固，使熔池中的氧化物及氣體充分溢出，從而獲得高質(zhì)量的焊縫并提高焊接效率。

優(yōu)選地，在所述襯墊的上表面沿長度方向設(shè)置焊縫成型凹槽，焊縫成型凹槽與工件縱縫對(duì)應(yīng)布置，焊縫成型凹槽便于工件背面焊縫成型。

優(yōu)選地，在所述弧形鋼管的上表面沿長度方向設(shè)置襯墊安裝槽，所述襯墊設(shè)置在襯墊安裝槽內(nèi)，使得襯墊與弧形鋼管的連接更合理、更平整。

優(yōu)選地，所述電熱管有四根，四根電熱管沿弧形鋼管的弧形方向均布，四根電熱管加熱更均勻，并且不易損失熱量。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為圖1中去除工件、琴鍵壓指組件、焊槍后的放大圖。

圖3為圖1的俯視圖。

具體實(shí)施方式

如圖1－3所示，鋁合金縱縫自動(dòng)焊接裝置，包括安裝在焊接裝置機(jī)架上的芯軸1，芯軸1的軸向與工件4縱縫11的長度方向一致，并且芯軸1設(shè)置在工件4縱縫11的下方，在芯軸1的上表面設(shè)置弧形鋼管8，在弧形鋼管8內(nèi)穿置四根電熱管2，四根電熱管2沿弧形鋼管8的弧形方向均布。在弧形鋼管8的上表面連接襯墊3，在弧形鋼管8的上表面沿長度方向設(shè)置襯墊安裝槽9，襯墊3設(shè)置在襯墊安裝槽9內(nèi)。在襯墊3的上表面設(shè)置焊縫成型凹槽10，焊縫成型凹槽10對(duì)應(yīng)設(shè)置在工件4縱縫11的下方?；⌒武摴?的長度方向、電熱管2的長度方向、襯墊3的長度方向、焊縫成型凹槽10的長度方向均與工件4縱縫11的長度方向一致。采用電熱管2加熱，由于電熱管2位于工件4縱縫的11下方，使得縱縫11處始終并均勻加熱。

鋁合金縱縫自動(dòng)焊接裝置還包括安裝在焊接裝置主梁上的兩排琴鍵壓指組件6，兩排琴鍵壓指組件6設(shè)置在工件4縱縫的11上方兩側(cè)，每排琴鍵壓指組件6均包括若干個(gè)壓指6-1，在每個(gè)壓指6-1的下方均連接隔熱板5，隔板熱5設(shè)置在工件4的外表面進(jìn)行隔熱，減少熱量損失。

焊槍7對(duì)準(zhǔn)工件4的縱縫處進(jìn)行焊接，通過加熱管2與隔板熱5的配合，將熱量集中用于使鋁材充分融化，延長焊接熔池的冷卻凝固，使熔池中的氧化物及氣體充分溢出，從而獲得高質(zhì)量的焊縫并提高焊接效率。