本實用新型涉及自動化組裝設備，具體涉及一種勾扣全自動組裝機。

背景技術：

眾所周知，連接勾扣作為一種勾掛用具已經很普遍的被人們所使用，比如將鑰匙勾掛在褲腰上的勾扣、將一些裝飾物掛設在身體上的勾扣等等，這類勾扣一般包括勾身和扳機，扳機與勾身鉚壓連接，扳機上設置有彈簧，在使用的時候外部壓力作用在扳機上，使扳機相對于勾身轉動，從而形成一掛入口以方便人們勾掛物品，當完成勾掛動作之后，借助彈簧的回復力使掛入口封閉，從而達到鎖定的作用。

該類勾扣的傳統(tǒng)生產方式是：先由各自獨立的機械加工設備完成各配件加工，再通過操作人員手工來完成勾扣各配件的組裝，因此，目前市場上只能采取人工手動加工，其生產效率低，生產成本高，產品的精度較低，不符合現代工業(yè)自動化、批量化的生產要求。

技術實現要素：

本實用新型的目的是針對現有技術中的上述不足，提供一種勾扣全自動組裝機，生產效率高，人工成本低且產品精度高，滿足自動化生產的要求。

本實用新型的目的通過以下技術方案實現。

一種勾扣全自動組裝機，包括控制裝置、可轉動的工作臺，以及沿工件加工順序依次設置在工作臺的勾身上料機構、扳機上料機構、鉚釘上料機構和鉚壓機構，所述工作臺、所述勾身上料機構、所述扳機上料機構、所述鉚釘上料機構和所述鉚壓機構分別與所述控制裝置電連接，所述扳機上料機構的進料端設置有扳機組裝機構。

其中，所述扳機組裝機構包括機架，機架上設置有彈簧上料機構、彈簧運輸機構、扳機本體上料機構、彈簧安裝機構和扳機出料機構，扳機出料機構的出料端與所述扳機上料機構的進料端相配合，所述彈簧運輸機構設置于所述彈簧上料機構的出料端，所述扳機本體上料機構的出料端與所述彈簧安裝機構的扳機本體進料端相配合，所述彈簧運輸機構的出料端與所述彈簧安裝機構的彈簧進料端相配合，彈簧運輸機構的彈簧進料端設置有用于收緊彈簧張開角度的彈簧進料口，所述彈簧安裝機構的出料端與扳機出料機構相配合。

其中，所述彈簧運輸機構包括第一支架、座體、設置于第一支架的三軸驅動機構，座體沿X軸方向滑動設置在第一支架上，座體上連接有用于固定彈簧的彈簧定位機構，三軸驅動機構的X軸驅動機構驅動彈簧定位機構沿左右方向移動，三軸驅動機構的Y軸驅動機構驅動彈簧定位機構沿前后方向移動，三軸驅動機構的Z軸驅動機構驅動彈簧定位機構沿豎直方向移動。

其中，所述彈簧定位機構包括用于固定彈簧的定位部和將彈簧壓緊在定位部的壓緊部，定位部的自由端設置有用于固定彈簧的定位塊。

其中，所述彈簧安裝機構包括第三支架、設置于第三支架的可轉動的安裝部、驅動安裝部轉動的轉動驅動部，安裝部內設置有用于固定扳機本體的凹槽，安裝部開設有扳機本體進料口，所述彈簧進料口位于安裝部上部，彈簧進料口的開口寬度小于扳機本體的彈簧槽的入口寬度。

其中，所述轉動驅動部包括轉動軸、齒輪塊以及用于驅動齒輪塊的第三驅動部，安裝部與轉動軸的一端樞接，轉動軸的另一端設置有齒輪結構，齒輪結構與齒輪塊嚙合。

其中，所述工作臺的表面呈盤狀，盤狀工作臺的表面設置有用于容納勾身的定位臺。

其中，所述勾身上料機構包括用于輸送勾身的勾身上料盤，以及將勾身輸送到工作臺的勾身驅動機構，勾身上料盤的出料口連接有勾身輸送導軌，勾身輸送導軌的出料口位于所述工作臺旁側，勾身驅動機構位于勾身輸送導軌的出料口一側。

其中，所述扳機上料機構包括用于輸送扳機的扳機上料盤，以及將扳機輸送到工作臺的扳機驅動機構，扳機上料盤的出料口連接有扳機輸送帶，扳機輸送帶的出料口位于所述工作臺的旁側，扳機驅動機構位于扳機輸送帶的出料口一側。

其中，所述鉚釘上料機構包括用于輸送鉚釘的鉚釘上料盤和將鉚釘夾持到工作臺的鉚釘夾持機構，鉚釘上料盤的出料口連接有鉚釘輸送帶，鉚釘夾持機構位于鉚釘輸送帶的出料口一側。

本實用新型的有益效果：組裝前，將勾身放置在勾身上料機構中、將組裝好的扳機放置在扳機上料機構以及將鉚釘放置在鉚釘上料機構中；組裝時，工作臺轉動到第一工位，勾身上料機構將勾身輸送到工作臺上，然后裝有勾身的工作臺轉動到第二工位，扳機上料機構將扳機輸送到工作臺并使扳機固定在勾身上，工作臺轉動到第三工位，鉚釘上料機構將鉚釘放置在勾身和扳機的連接孔上，工作臺繼續(xù)轉動到第四工位，鉚壓機構將鉚釘壓緊，完成勾身和扳機的自動化組裝加工。本實用新型能實現勾身與扳機的自動化組裝，生產效率高，人工成本低且產品精度高，滿足自動化生產的要求。

另外，本實用新型可將彈簧和扳機本體進行自動化組裝，實現了扳機的自動化生產，突破業(yè)內幾十年來的技術空白，與傳統(tǒng)的人工繞設彈簧相比，生產效率大大提高，且生產成本低，加工出來的扳機精度高，結構穩(wěn)定性高。

附圖說明

利用附圖對實用新型作進一步說明，但附圖中的實施例不構成對本實用新型的任何限制，對于本領域的普通技術人員，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據以下附圖獲得其它的附圖。

圖1是本實用新型的結構示意圖；

圖2是本實用新型的扳機組裝機構的結構示意圖；

圖3是本實用新型的彈簧運輸機構的結構示意圖；

圖4是本實用新型的壓緊部的結構示意圖；

圖5是本實用新型的彈簧安裝機構的結構示意圖；

圖6是本實用新型的扳機出料機構和頂出機構的結構示意圖；

圖7是本實用新型的彈簧上料機構的結構示意圖；

圖8是本實用新型的扳機本體的結構示意圖；

圖9是本實用新型的鉚釘上料機構的結構示意圖；

圖10是本實用新型的勾身的結構示意圖；

附圖標記包括：

1—扳機組裝機構 11—機架 12—彈簧上料機構

121—彈簧料槽 122—彈簧輸送帶 1221—缺口

123—阻擋部 1231—阻擋塊 1232—第五驅動部

13—彈簧運輸機構 131—第一支架 132—座體

1331—定位部 1332—壓緊部 1333—定位塊

1334—第一驅動部 1335—定位柱 1336—擋止塊

1337—第二支架 1338—第二驅動部 1339—壓緊塊

134—X軸驅動機構 135—Y軸驅動機構 136—Z軸驅動機構

14—扳機本體上料機構 141—扳機本體料槽 142—扳機本體輸送帶

15—彈簧安裝機構 150—彈簧進料口 151—第三支架

152—安裝部 1521—凹槽 1522—扳機本體進料口

1523—扳機出料口 153—轉動驅動部 1531—轉動軸

1532—齒輪塊 1533—第三驅動部 1534—齒輪結構

154—限位部 1541—限位塊 1542—第四驅動部

1543—通孔 16—扳機出料機構 161—第四支架

162—導軌 163—滑塊 164—出料驅動部

17—頂出機構 18—扳機控制機構 19—彈簧

20—扳機本體 2—控制裝置 3—工作臺

31—定位臺 4—勾身上料機構 41—勾身上料盤

42—勾身驅動機構 43—勾身輸送導軌 5—扳機上料機構

51—扳機上料盤 52—扳機驅動機構 53—扳機輸送帶

6—鉚釘上料機構 61—鉚釘上料盤 62—鉚釘夾持機構

620—第一支撐架 621—夾持部 622—水平驅動機構

623—豎直驅動機構 7—鉚壓機構 71—第二支撐架

72—鉚壓部 73—鉚壓驅動機構 8—勾身。

具體實施方式

結合以下實施例對本實用新型作進一步描述。

如圖1所示，本實施例的一種勾扣全自動組裝機，包括控制裝置2、可轉動的工作臺3，以及沿工件加工順序依次設置在工作臺3的勾身上料機構4、扳機上料機構5、鉚釘上料機構6和鉚壓機構7，所述工作臺3、所述勾身上料機構4、所述扳機上料機構5、所述鉚釘上料機構6和所述鉚壓機構7分別與所述控制裝置2電連接，所述扳機上料機構5的進料端設置有扳機組裝機構。

所述勾扣全自動組裝機還包括有架體，所述控制裝置2、可轉動的工作臺3、勾身上料機構4、扳機上料機構5、鉚釘上料機構6和鉚壓機構7均設置在架體上，架體底部設置有滾輪，方便移動全自動組裝機，搬運更方便、省力。具體地，工作臺3設置在架體中部，勾身上料機構4、扳機上料機構5、鉚釘上料機構6和鉚壓機構7依次設置在工作臺3外側。

組裝前，將勾身8放置在勾身上料機構4中、將組裝好的扳機放置在扳機上料機構5以及將鉚釘放置在鉚釘上料機構6中；組裝時，工作臺3轉動到第一工位，勾身上料機構4將勾身輸送到工作臺3上，然后裝有勾身8的工作臺3轉動到第二工位，扳機上料機構5將扳機輸送到工作臺3并使扳機固定在勾身8上，工作臺3轉動到第三工位，鉚釘上料機構6將鉚釘放置在勾身8和扳機的連接孔上，工作臺3繼續(xù)轉動到第四工位，鉚壓機構7將鉚釘壓緊，完成勾身8和扳機的自動化組裝加工。本實用新型能實現勾身8與扳機的自動化組裝，生產效率高，人工成本低且產品精度高，滿足自動化生產的要求。

如圖2和圖8所示，本實施例的扳機組裝機構1包括機架11，機架11上設置有彈簧上料機構12、彈簧運輸機構13、扳機本體上料機構14、彈簧安裝機構15和扳機出料機構16，扳機出料機構16的出料端與所述扳機上料機構5的進料端相配合，所述彈簧運輸機構13設置于所述彈簧上料機構12的出料端，所述扳機本體上料機構14的出料端與所述彈簧安裝機構15的扳機本體進料端相配合，所述彈簧運輸機構13的出料端與所述彈簧安裝機構15的彈簧進料端相配合，彈簧運輸機構15的彈簧進料端設置有用于收緊彈簧張開角度的彈簧進料口150，所述彈簧安裝機構15的出料端與扳機出料機構16相配合。

具體地，所述彈簧19的中部形成有圓圈結構，自然狀態(tài)下，彈簧19的兩個自由端垂直設置。彈簧進料口150大致呈U形。組裝時，彈簧運輸機構13將加工好的具有圓圈結構的彈簧19從彈簧上料機構12取下，與此同時，扳機出料機構16將扳機上料機構5內待加工的扳機移到彈簧安裝機構15內，彈簧運輸機構13帶動彈簧19向下移動，使彈簧19落入彈簧進料口150而被收緊，彈簧運輸機構13將收緊后的彈簧19向前推送至彈簧安裝機構15內的扳機本體20中，從而完成彈簧19與扳機本體20的組裝加工。本實用新型能實現彈簧與扳機本體的自動化組裝，生產效率高，人工成本低且產品精度高，滿足自動化生產的要求。

另外，本實用新型可將彈簧19和扳機本體20進行自動化組裝，實現了扳機的自動化生產，突破業(yè)內幾十年來的技術空白，與傳統(tǒng)的人工繞設彈簧相比，生產效率大大提高，且生產成本低，加工出來的扳機精度高，扳機本體20和彈簧19組裝結構穩(wěn)定性高。

如圖3所示，本實施例的彈簧運輸機構13包括第一支架131、座體132、設置于第一支架131的三軸驅動機構，座體132沿X軸方向滑動設置在第一支架131上，座體132上連接有用于固定彈簧19的彈簧定位機構，三軸驅動機構的X軸驅動機構134驅動彈簧定位機構沿左右方向移動，三軸驅動機構的Y軸驅動機構135驅動彈簧定位機構沿前后方向移動，三軸驅動機構的Z軸驅動機構136驅動彈簧定位機構沿豎直方向移動。

夾取彈簧19時，X軸驅動機構134帶動彈簧定位機構向左移動，到達彈簧上料機構12的彈簧輸送帶122末端時，Y軸驅動機構135帶動彈簧定位機構向前移動，使彈簧定位機構固定在彈簧19的圓圈結構內，X軸驅動機構134帶動固定有彈簧19的彈簧定位機構向右移動到彈簧安裝機構15前方，當彈簧安裝機構15的彈簧進料口150的開口方向朝上設置，即彈簧安裝機構15垂直設置時，此時，彈簧安裝機構15內已經固定有待加工的扳機本體20，Z軸驅動機構136帶動彈簧定位機構向下移動，使彈簧19落入彈簧進料口150而被收緊，彈簧定位機構向前移動，收緊后的彈簧19在慣性作用下落入扳機本體20內，完成扳機本體20與彈簧19的組裝加工。如此循環(huán)，即可完成扳機的自動化生產加工。

如圖3所示，本實施例的彈簧定位機構包括用于固定彈簧19的定位部1331和將彈簧19壓緊在定位部1331的壓緊部1332，定位部1331的自由端設置有用于固定彈簧19的定位塊1333。

具體地，定位部1331和壓緊部1332分別位于彈簧輸送帶122的兩側。定位部1331還包括第一驅動部1334，定位塊1333設置于第一驅動部1334的輸出軸末端，第一驅動部1334驅動定位柱1335向前運動，使定位柱1335穿設在彈簧19的圓圈結構中，定位塊1333包括相互固定連接的定位柱1335和擋止塊1336，擋止塊1336與第一驅動部1334的輸出軸末端連接，定位柱1335的外徑與彈簧19的圓圈結構的內徑相匹配。定位柱1335穿設于彈簧19的圓圈結構內，且定位柱1335與圓圈結構緊配合。

如圖4所示，本實施例的壓緊部1332包括第二支架1337、設置于第二支架1337的第二驅動部1338，第二驅動部1338的輸出軸末端設置有用于擠壓彈簧19的壓緊塊1339。夾取彈簧19時，定位部1331的定位柱1335穿設到彈簧19的圓圈結構，與此同時，壓緊塊1339將彈簧19壓緊到定位柱1335中，有利于確保彈簧定位準確和穩(wěn)定。

如圖5所示，本實施例的彈簧安裝機構15包括第三支架151、設置于第三支架151的可轉動的安裝部152、驅動安裝部152轉動的轉動驅動部153，安裝部152內設置有用于固定扳機本體20的凹槽1521，安裝部152開設有扳機本體進料口1522，所述彈簧進料口150位于安裝部152上部，彈簧進料口150的開口寬度小于扳機本體20的彈簧槽的入口寬度H2。

具體地， 轉動驅動部153可驅動安裝部152轉動90°，當安裝部152水平放置時，扳機本體20可通過扳機本體進料口1522進入安裝部152的凹槽1521內，將安裝部152轉動90°，使安裝部152豎直放置后，彈簧運輸機構13的定位柱1335將彈簧運輸到彈簧進料口150，定位柱1335在Z軸驅動機構136的帶動下向下移動，迫使彈簧19的兩個自由端收縮，使收縮后的彈簧19的張開寬度與彈簧進料口150的寬度相等，定位柱1335向前移動，在慣性作用下，彈簧19向前方的扳機本體20方向移動，從而落入扳機本體20的彈簧槽內，完成彈簧19與扳機本體20的組裝。

自然狀態(tài)下，彈簧19的兩個自由端的張開寬度與扳機本體20的彈簧槽的容納寬度H1相等，扳機本體20的彈簧槽的入口寬度H2小于彈簧槽的容納寬度H1，目的是當彈簧19的自由端被彈簧進料口150收緊后，收緊的彈簧19能順利通過彈簧槽的入口，而當外力撤銷后，彈簧19回復自然狀態(tài)，復原的彈簧19正好固定在彈簧槽內，即彈簧槽的開口處的寬度小于彈簧槽的容納處的寬度，避免彈簧19從扳機本體20中脫落下來。

如圖5所示，本實施例的轉動驅動部153包括轉動軸1531、齒輪塊1532以及用于驅動齒輪塊1532的第三驅動部1533，安裝部152與轉動軸1531的一端樞接，轉動軸1531的另一端設置有齒輪結構1534，齒輪結構1534與齒輪塊1532嚙合。

具體地，轉動軸1531可轉動地固定在第三支架151上，轉動軸1531裝設有齒輪結構1534的一端伸出第三支架151并與齒輪塊1532嚙合連接。所述彈簧安裝機構15還包括有用于抵緊安裝部152的限位部154，限位部154包括限位塊1541和驅動限位塊1541的第四驅動部1542，第四驅動部1542設置于第三支架151上，第三支架151開設有通孔1543，安裝部152豎直放置時，限位塊1541穿過第三支架151的通孔1543并抵接于安裝部152的下表面，避免定位柱1335將彈簧19推入安裝部152的過程中將安裝部152推倒至水平位置，確保安裝準確性和穩(wěn)定性。

如圖6所示，本實施例的安裝部152的下部開設有孔位，孔位下方設置有用于頂出扳機本體20的頂出機構17，所述安裝部152還開設有扳機出料口1523，扳機出料口1523與扳機本體進料口1522在同一水平面上，待加工的扳機本體上料到安裝部152的凹槽1521時，可同時將加工完成的扳機推出安裝部152，簡化生產設備。

本實施例的扳機出料機構16包括第四支架161、設置于第四支架161的導軌162、滑動設置于導軌162的滑塊163、驅動滑塊163移動的出料驅動部164，滑塊163與所述頂出機構17固定連接。

出料驅動部164驅動滑塊163沿導軌162進行移動，從而帶動頂出機構17移動。具體地，頂出機構17包括頂針和驅動頂針升降移動的頂出氣缸，進一步地，安裝部152下部的孔位呈長圓形，在扳機出料機構16的滑塊163帶動下，頂針可沿孔位移動，一方面用于頂出組裝完成的扳機，另一方面可將待加工的扳機本體20移動到安裝部152的凹槽1521內，本實用新型的頂出機構17兼具頂出扳機和將待加工扳機入料的功能，還能起到輔助扳機出料的目的。

如圖7所示，本實施例的彈簧上料機構12包括用于輸送彈簧19的彈簧料槽121，彈簧料槽121的出料口連接有彈簧輸送帶122，彈簧輸送帶122的末端設置有可升降的阻擋部123。

具體地，阻擋部123包括與彈簧輸送帶122出料口抵接的阻擋塊1231，以及驅動阻擋塊1231升降移動的第五驅動部1232。當彈簧運輸機構13的定位柱1335插入彈簧19的圓圈結構后，阻擋部123在驅動部件的帶動下向下移動，X軸驅動機構134帶動彈簧定位機構向彈簧安裝機構15的方向水平移動，有利于完成后續(xù)的組裝加工，當彈簧輸送帶122的末端的彈簧19被取走后，阻擋部123向上移動抵緊待加工的彈簧19，避免彈簧19脫落或跑位。更進一步地，所述彈簧輸送帶122的末端開設有缺口1221，方便定位柱1335穿設彈簧19，結構簡單。

進一步地，所述彈簧輸送帶122下部設置有支撐部，有利于支撐彈簧輸送帶122，有效避免彈簧輸送帶122中部斷裂的風險。

如圖2所示，本實施例的所述扳機本體上料機構14包括用于輸送扳機本體20的扳機本體料槽141，扳機本體料槽141的出料口連接有扳機本體輸送帶142，扳機本體輸送帶142的出料口與所述彈簧安裝機構15的進料端相配合。

具體地，扳機本體輸送帶142的出料口與安裝部152的扳機本體進料口1522在同一水平面上，所述扳機本體輸送帶142下部設置有支撐部，有利于分散扳機本體輸送帶142的承重，提高設備的使用可靠性。

如圖2所示，本實施例的扳機組裝機構1還包括有設置于機架11的扳機控制機構18，所述彈簧上料機構12、所述彈簧運輸機構13、所述扳機本體上料機構14、所述彈簧安裝機構15和所述扳機出料機構16分別與扳機控制機構18電連接。

如圖1所示，本實施例的工作臺3的表面呈盤狀，盤狀工作臺3的表面設置有用于容納勾身8的定位臺31。具體地，盤狀工作臺3的表面設置有多個定位臺31，多個定位臺31等間距間隔排布，優(yōu)選地，定位臺31的數量為4個。

更優(yōu)選地，所述工作臺3的表面成圓盤狀，多個定位臺31圓周等間距排布，勾身上料機構4、扳機上料機構5、鉚釘上料機構6和鉚壓機構7亦等間距排布在工作臺3的外側，定位臺31的上部開始有容納勾身8的腔體，有利于實現多工位同步組裝加工，加工效率高。

如圖1和圖10所示，本實施例的所述勾身上料機構4包括用于輸送勾身8的勾身上料盤41，以及將勾身輸送到工作臺3的勾身驅動機構42，勾身上料盤41的出料口連接有勾身輸送導軌43，勾身輸送導軌43的出料口位于所述工作臺3旁側，勾身驅動機構42位于勾身輸送導軌43的出料口一側。

具體地，勾身輸送導軌43的出料口正對工作臺3的用于容納勾身8的定位臺31，勾身輸送導軌43的橫截面與勾身8的內孔的形狀相匹配，勾身8從勾身上料盤41進入勾身輸送導軌43，在自重作用下，勾身8下滑落到勾身輸送導軌43的出料端，確保勾身8的擺放角度精準，勾身輸送導軌43的末端與輸送平面的距離等于或稍大于一個勾身8的厚度，勾身驅動機構42的驅動氣缸一次只能驅動一個勾身8移動到所述定位臺31中，確保每個定位臺31上固定一個勾身8，定位精準且加工效率高。

如圖1所示，本實施例的所述扳機上料機構5包括用于輸送扳機的扳機上料盤51，以及將扳機輸送到工作臺3的扳機驅動機構52，扳機上料盤51的出料口連接有扳機輸送帶53，扳機輸送帶53的出料口位于所述工作臺3的旁側，扳機驅動機構52位于扳機輸送帶53的出料口一側。

如圖1和圖9所示，本實施例的所述鉚釘上料機構6包括用于輸送鉚釘的鉚釘上料盤61和將鉚釘夾持到工作臺3的定位臺31的鉚釘夾持機構62，鉚釘上料盤61的出料口連接有鉚釘輸送帶，鉚釘夾持機構62位于鉚釘輸送帶的出料口一側。

具體地，鉚釘夾持機構62包括第一支撐架620、設置于第一支撐架620的夾持部621、水平驅動機構622和豎直驅動機構623，水平驅動機構622和豎直驅動機構623分別與夾持部621驅動連接，夾持部621還連接有吸真空結構，夾持部621在水平驅動機構622的帶動下移動到鉚釘輸送帶的出料口的鉚釘正上方，夾持部621在豎直驅動機構623的帶動下向下移動，并吸緊鉚釘，豎直驅動機構623帶動夾持部621向上移動，水平驅動機構622驅動夾持有鉚釘的夾持部621水平移動到工作臺3的定位臺31上，使鉚釘正對勾身8、扳機的連接孔，夾持部621在豎直驅動機構623的驅動下向下移動并將鉚釘放入上述連接孔內，如此循環(huán)即可實現鉚釘的夾取和放置，有利于下一工位的鉚壓加工。

如圖1所示，本實施例的所述鉚壓機構7包括第二支撐架71、設置于第二支撐架71的鉚壓部72、鉚壓驅動機構73、抵緊驅動機構和頂塊，鉚壓驅動機構73驅動鉚壓部72上下移動，抵緊驅動機構位于工作臺3的定位臺31旁側，頂塊位于鉚釘正下方。

鉚壓加工時，工作臺3將穿設有鉚釘的勾身8及扳機的定位臺31轉動到鉚壓機構7下方，此時頂塊與鉚釘的下端相抵，抵緊驅動機構向前移動抵緊勾身8，與此同時，鉚壓驅動機構73帶動鉚壓部72向下移動將鉚釘鉚壓固定在勾身8的兩側，完成勾扣的組裝加工。將組裝好的勾扣從定位臺31上取下，定位臺31又可重新裝置勾身8進行組裝加工，如此循環(huán)，可提高自動化組裝效率，機械化程度高。

最后應當說明的是，以上實施例僅用以說明本實用新型的技術方案，而非對本實用新型保護范圍的限制，盡管參照較佳實施例對本實用新型作了詳細地說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本實用新型的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本實用新型技術方案的實質和范圍。