本實用新型涉及汽車生產(chǎn)設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及白車身總拼柔性試制夾具平臺。

背景技術(shù)：

在汽車行業(yè)中，按車型的不同可分為A0級、A級、B級、C級、D級車，不同的車型有不同的車身尺寸。通常情況下，車身長度在4000mm至4300mm的車型稱為A0級車；車身長度在4200mm至4600mm的車型稱為A級車；車身長度在4500mm至4900mm的車型稱為B級車；車身長度在4800mm至5000mm的車型稱為C級車；車身長度超過5000mm的車型稱為D級車。A0級、A級、B級、C級、D級車型有不同的車身長度，導(dǎo)致各個車型的A、B、C、D柱間距也有差別，A0、A、B、C、D級車型的A、B柱間的距離相差約0～200mm不等，B、C柱間距離相差約0～200mm不等，C、D柱間的距離(SUV、MPV為C、D柱距離，轎車為C柱與尾燈的距離)相差約0～500mm不等。同時，不同車型的車身寬度和高度也有不同，A0級、A級、B級、C級、D級車在總體寬度上相差約0～200mm不等，高度上一般不超過1900mm。汽車行業(yè)中，將車身長度方向定義為X坐標方向，車身寬度方向定義為Y坐標方向，車身高度方向定義為Z坐標方向。

在主機廠，總拼工位是將白車身下車體總成、左/右側(cè)圍總成及頂蓋總成焊接在一起的工位，總拼工位的夾具基本上是針對一種車型進行批量生產(chǎn)使用的，而在試制過程中，總拼夾具是多車型小批量生產(chǎn)使用的，因此，一套能實現(xiàn)A0至D級車型的白車身總拼試制夾具快速切換的柔性平臺，將顯著提高試制生產(chǎn)的效率，降低開發(fā)成本，縮短試制周期。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于提供一種白車身總拼柔性試制夾具平臺，旨在解決現(xiàn)有技術(shù)白車身總拼試制夾具平臺無法任意適應(yīng)A0至D級車型的技術(shù)問題。

為實現(xiàn)上述目的，本實用新型的技術(shù)方案是：一種白車身總拼柔性試制夾具平臺，包括基板、連接于所述基板寬度方向兩側(cè)的安裝臺和設(shè)于所述安裝臺上方且沿所述安裝臺寬度方向滑動的滑動臺，所述滑動臺靠近所述基板的一側(cè)設(shè)有沿所述滑動臺的長度方向分布的第一立柱、第二立柱、第三立柱和第四立柱，所述第四立柱與所述滑動臺滑動連接且可沿所述滑動臺的長度方向調(diào)節(jié)與所述第三立柱之間的間距；所述第一立柱、所述第二立柱、所述第三立柱和所述第四立柱上設(shè)有可拆卸的夾具柔性安裝板，各所述夾具柔性安裝板上均開設(shè)有多組供夾具單元安裝的第一夾具柔性安裝孔。

優(yōu)選地，所述第四立柱的底部設(shè)有立柱連接板，所述立柱連接板的底部連接有立柱導(dǎo)軌，所述立柱導(dǎo)軌沿所述滑動臺的長度方向固定于所述滑動臺上，且所述第四立柱的底部通過立柱緊固件與所述滑動臺鎖緊連接。

優(yōu)選地，所述夾具柔性安裝板的一端通過安裝板緊固件鎖緊連接于所述第一立柱、所述第二立柱、所述第三立柱或所述第四立柱上，另一端懸空于所述第一立柱的一側(cè)、所述第二立柱的一側(cè)、所述第三立柱的一側(cè)或所述第四立柱的一側(cè)。

優(yōu)選地，所述基板寬度方向的側(cè)部設(shè)有第一臺階，所述安裝臺靠近所述第一臺階的側(cè)部設(shè)有與所述第一臺階配合的第二臺階，所述第一臺階與所述第二臺階通過臺階緊固件鎖緊連接，且所述基板的頂面與所述安裝臺的頂面齊平設(shè)置。

優(yōu)選地，所述第一臺階上開設(shè)有若干各均勻間隔布置的第一安裝孔，所述第二臺階上開設(shè)有若干個各均勻間隔布置且當所述第二臺階相對于所述第一臺階沿所述基板的長度方向滑動時與各所述第一安裝孔位置對應(yīng)的第二安裝孔，所述臺階緊固件穿過所述第二安裝孔與所述第一安裝孔鎖緊連接。

優(yōu)選地，所述滑動臺的底部設(shè)有滑臺連接板，所述滑臺連接板的底部連接有滑臺導(dǎo)軌，所述滑臺導(dǎo)軌沿所述安裝臺的寬度方向固定于所述安裝臺上，且所述滑動臺與所述安裝臺之間設(shè)有用于將所述滑動臺鎖緊于所述安裝臺上的鎖緊機構(gòu)。

優(yōu)選地，所述鎖緊機構(gòu)包括安裝于所述滑動臺底部的鎖緊槽塊和安裝于所述安裝臺上用于與所述鎖緊槽塊夾緊配合的活動手臂。

優(yōu)選地，所述安裝臺上設(shè)有用于限制所述滑動臺沿所述安裝臺寬度方向的滑動行程的限位塊。

優(yōu)選地，所述滑動臺與所述安裝臺之間還設(shè)有定位機構(gòu)，所述定位機構(gòu)包括設(shè)于所述滑動臺遠離所述基板的一側(cè)的定位孔、安裝于所述安裝臺上與所述定位孔位置對應(yīng)的定位銷座和穿設(shè)所述定位孔與所述定位銷座連接的定位銷。

優(yōu)選地，所述第一立柱、所述第二立柱、所述第三立柱和所述第四立柱的側(cè)部和頂部均設(shè)有供夾具單元安裝的多組第二夾具柔性安裝孔；所述基板的頂部設(shè)有供各夾具單元安裝的多組第三夾具柔性安裝孔。

本實用新型的有益效果：本實用新型的白車身總拼柔性試制夾具平臺，通過調(diào)節(jié)滑動臺沿安裝臺的寬度方向朝基板移動，使得滑動臺上布置的第一立柱、第二立柱、第三立柱和第四立柱可分別靠近汽車的白車身，從而使得第一立柱、第二立柱、第三立柱和第四立柱上設(shè)有夾具柔性安裝板靠近汽車的白車身，那么根據(jù)需要可以將用于夾持汽車的白車身的夾具單元安裝在夾具柔性安裝板合適的位置上，適應(yīng)于不同寬度的車型；又由于第四立柱與滑動臺滑動連接，那么沿著滑動臺的長度方向滑動該第四立柱調(diào)節(jié)，從而可以調(diào)節(jié)第四立柱與第三立柱之間的間距，進而實現(xiàn)將該第四立柱調(diào)節(jié)至靠近汽車的D柱或者車尾置，配合第一立柱、第二立柱和第三立柱分別靠近汽車白車身的A柱、B柱和C柱，從而能夠適應(yīng)對A0級、A級、B級、C級、D級車型的白車身進行總拼；即適應(yīng)于不同長度的車型；因此，本實用新型的白車身總拼柔性試制夾具平臺，能夠適應(yīng)于A0至D級不同長度和寬度車型的試制過程，具有高柔性和共用性，并且可以重復(fù)使用，解決了各種車型中的不同長度、寬度白車身的試制需求。

附圖說明

圖1為本實用新型實施例提供的白車身總拼柔性試制夾具平臺的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為圖1中A處的局部結(jié)構(gòu)放大示意圖。

圖3為圖1中B處的局部結(jié)構(gòu)放大示意圖。

附圖標記包括：

10—夾具柔性安裝板 11—第一立柱 12—第二立柱

13—第三立柱 14—第四立柱 20—基板

21—第一臺階 22—第一安裝孔 23—第三夾具柔性安裝孔

30—安裝臺 31—第二臺階 32—第二安裝孔

40—滑動臺 41—滑臺連接板 42—滑臺導(dǎo)軌

50—鎖緊機構(gòu) 51—鎖緊槽塊 52—活動手臂

60—限位塊 70—定位機構(gòu) 71—定位孔

72—定位銷座 73—定位銷 101—第一夾具柔性安裝孔

111—第二夾具柔性安裝孔 112—立柱加強筋 121—柔性定位孔

141—立柱連接板 142—立柱導(dǎo)軌。

具體實施方式

下面詳細描述本實用新型的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖1～3描述的實施例是示例性的，旨在用于解釋本實用新型，而不能理解為對本實用新型的限制。

在本實用新型的描述中，需要理解的是，術(shù)語“長度”、“寬度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本實用新型和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本實用新型的限制。

此外，術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個或者更多個該特征。在本實用新型的描述中，“多個”的含義是兩個或兩個以上，除非另有明確具體的限定。

在本實用新型中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術(shù)語應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通或兩個元件的相互作用關(guān)系。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語在本實用新型中的具體含義。

如圖1至圖3所示，本實用新型實施例提供的一種白車身總拼柔性試制夾具平臺，包括基板20、連接于所述基板20寬度方向兩側(cè)的安裝臺30和設(shè)于所述安裝臺30上方且沿所述安裝臺30寬度方向滑動的滑動臺40，所述滑動臺40靠近所述基板20的一側(cè)設(shè)有沿所述滑動臺40的長度方向分布的第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14，所述第四立柱14與所述滑動臺40滑動連接且可沿所述滑動臺40的長度方向調(diào)節(jié)與所述第三立柱13之間的間距；所述第一立柱11、所述第二立柱12、所述第三立柱13和所述第四立柱14上設(shè)有可拆卸的夾具柔性安裝板10，各所述夾具柔性安裝板10上均開設(shè)有多組供夾具單元(圖未示)安裝的第一夾具柔性安裝孔101。其中，夾具柔性安裝板10的數(shù)量根據(jù)不同車型的需要選取，且可以同時安裝在第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14上或者安裝在第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14相鄰的兩立柱之間。

具體地，本實用新型實施例的白車身總拼柔性試制夾具平臺，通過調(diào)節(jié)滑動臺40沿安裝臺30的寬度方向朝基板20移動，使得滑動臺40上布置的第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14可分別靠近汽車的白車身，從而使得第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14上設(shè)有夾具柔性安裝板10靠近汽車的白車身，那么根據(jù)需要可以將用于夾持汽車的白車身的夾具單元安裝在夾具柔性安裝板10合適的位置上，適應(yīng)于不同寬度的車型；又由于第四立柱14與滑動臺40滑動連接，那么沿著滑動臺40的長度方向滑動該第四立柱14調(diào)節(jié)，從而可以調(diào)節(jié)第四立柱14與第三立柱13之間的間距，進而實現(xiàn)將該第四立柱14調(diào)節(jié)至靠近汽車的D柱或者車尾置，配合第一立柱11、第二立柱12和第三立柱13分別靠近汽車白車身的A柱、B柱和C柱，從而能夠適應(yīng)對A0級、A級、B級、C級、D級車型的白車身進行總拼；即適應(yīng)于不同長度的車型。

因此，本實用新型實施例的白車身總拼柔性試制夾具平臺，能夠適應(yīng)于A0至D級不同長度和寬度車型的試制過程，具有高柔性和共用性，并且可以重復(fù)使用，解決了各種車型中的不同長度、寬度白車身的試制需求。

進一步地，在白車身總拼試制過程中，夾具單元是夾具中具有定位或夾緊功能的基本單元，其用于車型各個需要焊接的分總成的夾緊定位，其中，第一立柱11、第二立柱12和第三立柱13上設(shè)置的夾具柔性安裝板10即用于安裝連接夾具單元，并且通過在夾具柔性安裝板10上開設(shè)多組第一夾具柔性安裝孔101，可以方便將夾具單元安裝在在夾具柔性安裝板10適合的位置上與第一柔性安裝孔鎖緊連接，具體地，多個用于連接夾具單元的第一夾具柔性安裝孔101并排組成一組。車身的A柱、B柱、C柱、D柱是夾具單元布置的密集區(qū)域，夾具單元是安裝定位在夾具柔性安裝板10上，在第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14相鄰之間為車身長度方向(X軸向)的間隙內(nèi)進行白車身焊接操作，為避免第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14距離A柱、B柱、C柱、D柱太遠，夾具柔性安裝板10需要設(shè)計為長懸臂結(jié)構(gòu)，而為避免長懸臂結(jié)構(gòu)的夾具柔性安裝板10的強度過低導(dǎo)致白車身焊接時的焊接空間受限，因此，本實施例的第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14在車身長度方向(X軸向)上對應(yīng)車型的A柱、B柱、C柱、D柱能有效簡化夾具單元的布置和焊接空間的優(yōu)化。不同車型的車身寬度方向和車身高度方向也有不同，本實施例的白車身總拼柔性試制夾具平臺能夠兼顧車身寬度方向和車身高度方向上的共用，具有承重大，精度高，使用持久的優(yōu)點。

另外，夾具柔性安裝板10有多塊時，可以進行規(guī)則的排列，形成標準化的結(jié)構(gòu)設(shè)計；同時，第一夾具柔性安裝孔101也可以進行規(guī)則的排列，形成標準化的孔結(jié)構(gòu)設(shè)計，以適應(yīng)對不同車型的白車身進行總拼。

如圖1所示，更進一步地，第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14背向于安裝夾具柔性安裝板10的位置設(shè)有立柱加強筋112，通過該立柱加強筋112的設(shè)置可以提升第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14的強度，那么能夠確保夾具柔性安裝板10上安裝連接有夾具單元時，第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14始終保證穩(wěn)定性和可靠性。且立柱加強筋112貫通整個第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14的高度方向，使第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14具有更好的強度。

如圖2所示，本實施例中，所述第四立柱14的底部設(shè)有立柱連接板141，立柱連接板141可以通過緊固件固定在第四立柱14的底部，所述立柱連接板141的底部連接有立柱導(dǎo)軌142，立柱導(dǎo)軌142也可以通過緊固件固定在立柱連接板141的底部，所述立柱導(dǎo)軌142沿所述滑動臺40的長度方向固定于所述滑動臺40上，且所述第四立柱14的底部通過立柱緊固件(圖未示)與所述滑動臺40鎖緊連接。具體地，立柱導(dǎo)軌142通過立柱連接板141固定在第四立柱14的底部，可以確保立柱導(dǎo)軌142安裝的穩(wěn)定性和強度，然后再將立柱導(dǎo)軌142固定在滑動臺40上，如此，第四立柱14能夠沿著滑動臺40的長度方向調(diào)節(jié)與第三立柱13之間的間距，調(diào)節(jié)行程大，能夠調(diào)節(jié)至合適的位置適應(yīng)于不同車型的D柱或者車位位置處，完成第四立柱14與第三立柱13之間的間距調(diào)節(jié)后，通過立柱緊固件將立柱的底部鎖緊在滑動臺40上，從而固定好第四立柱14的位置。優(yōu)選地，第四立柱14可沿立柱導(dǎo)軌142在車身長度方向(X軸向)上0～800mm的范圍內(nèi)進行移動。這樣可以使得第四立柱14布置在需要焊接空間的位置，實現(xiàn)能夠?qū)Υ蟛糠趾更c進行操作焊接，對不同長度的車型具有共用性。

如圖1所示，進一步地，第一立柱11可以與滑動臺40固定連接，第二立柱12、第三立柱13所在的滑動臺40位置設(shè)置有柔性定位孔121，可通過選取滑動臺40上的柔性定位孔121來調(diào)整第二立柱12和第三立柱13在車身長度方向(X軸向)上的位置，從而適應(yīng)于不同車型的B柱和C柱。具體地，在滑動臺40上在第二立柱12和第三立柱13位置處設(shè)置了規(guī)則排列的五組柔性定位孔121，五組柔性定位孔121之間的間距均為50mm，每組柔性定位孔121中有三個螺栓安裝孔和一個定位銷73孔，螺栓安裝孔的間距為210mm，定位銷73孔與最里面的螺栓安裝孔距離為70mm。

如圖1所示，優(yōu)選地，所述夾具柔性安裝板10的一端通過安裝板緊固件(圖未示)鎖緊連接于所述第一立柱11、所述第二立柱12、所述第三立柱13或所述第四立柱14上，另一端懸空于所述第一立柱11的一側(cè)、所述第二立柱12的一側(cè)、所述第三立柱13的一側(cè)或所述第四立柱14的一側(cè)。具體地，通過夾具柔性安裝板10與立柱固定連接，可以確保夾具柔性安裝板10安裝的穩(wěn)定性，然后通過夾具柔性安裝板10的另一端懸空于立柱的一側(cè)，可以確保第一立柱11，第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14行相鄰之間形成一定的空間供工作人員進行作業(yè)。當然，在其他實施例中，也可以將夾具柔性安裝板10的兩端分別固定在第一立柱11，第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14行相鄰之間的兩立柱上，例如，可以在立柱的靠近頂部的位置如此設(shè)計，這樣可以減少夾具柔性安裝板10妨礙工作人員操作的可能性，實現(xiàn)操作空間的最大化。

如圖3所示，本實施例中，所述基板20寬度方向的側(cè)部設(shè)有第一臺階21，所述安裝臺30靠近所述第一臺階21的側(cè)部設(shè)有與所述第一臺階21配合的第二臺階31，所述第一臺階21與所述第二臺階31通過臺階緊固件(圖未示)鎖緊連接，且所述基板20的頂面與所述安裝臺30的頂面齊平設(shè)置。具體地，通過第一臺階21和第二臺階31的配合可以便于將安裝臺30與基板20實現(xiàn)配合安裝連接，同時，可以確?；?0的頂面與安裝臺30的頂面齊平。且該種結(jié)構(gòu)設(shè)計可以首先確保第一立柱11對準車身的A柱，實現(xiàn)X軸向的調(diào)節(jié)，后續(xù)才能夠滿足第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14在X軸向的對齊精度。另外，通過臺階緊固件可以實現(xiàn)對基板20和安裝臺30之間的可拆卸，方便后續(xù)對基板20和安裝臺30的維護和更換。

如圖3所示，本實施例中，所述第一臺階21上開設(shè)有若干各均勻間隔布置的第一安裝孔22，所述第二臺階31上開設(shè)有若干個各均勻間隔布置且當所述第二臺階31相對于所述第一臺階21沿所述基板20的長度方向滑動時與各所述第一安裝孔22位置對應(yīng)的第二安裝孔32，所述臺階緊固件穿過所述第二安裝孔32與所述第一安裝孔22鎖緊連接。具體地，通過間距排列且配合的第一安裝孔22和第二安裝孔32，可以在相對基板20滑動安裝臺30時，有距離調(diào)節(jié)的標準參考，例如，相對于滑動兩個、三個、四個等第一安裝孔22的距離可以判斷出滑動的距離，從而可以實現(xiàn)調(diào)節(jié)第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14在X軸向的位置以適應(yīng)對不同的車型的試制。其中，第一安裝孔22和第二安裝孔32均可以采用螺紋孔。

如圖1～2所示，本實施例中，所述滑動臺40的底部設(shè)有滑臺連接板41，滑臺連接板41可以焊接在滑動臺40的底部，所述滑臺連接板41的底部連接有滑臺導(dǎo)軌42，滑臺導(dǎo)軌42可以通過緊固件固定在滑臺連接板41的底部，所述滑臺導(dǎo)軌42沿所述安裝臺30的寬度方向固定于所述安裝臺30上，且所述滑動臺40與所述安裝臺30之間設(shè)有用于將所述滑動臺40鎖緊于所述安裝臺30上的鎖緊機構(gòu)50。具體地，滑臺導(dǎo)軌42通過滑臺連接板41固定在滑動臺40的底部，可以加強滑臺導(dǎo)軌42安裝連接的穩(wěn)定性和可靠性，然后再將滑臺導(dǎo)軌42固定在安裝臺30上，如此，滑動臺40與安裝臺30實現(xiàn)Y軸向的滑動配合，可以使得滑動臺40在滑臺導(dǎo)軌42上進行車身寬度方向(Y軸向)上的移動，滑動臺40在車身寬度上的位置狀態(tài)形成有打開狀態(tài)和閉合狀態(tài)兩種，調(diào)節(jié)完打開狀態(tài)或者閉合狀態(tài)時再通過鎖緊機構(gòu)50將滑動臺40鎖緊在安裝臺30上，避免滑動臺40相對于安裝臺30滑動。此時即可進行車身的安裝或者取出。其中，鎖緊機構(gòu)50可以采用普通的夾具或者一些快拆螺絲等。

如圖1～2所示，優(yōu)選地，本實施例中，所述鎖緊機構(gòu)50包括安裝于所述滑動臺40底部的鎖緊槽塊51和安裝于所述安裝臺30上用于與所述鎖緊槽塊51夾緊配合的活動手臂52。通過扳動活動手臂52卡緊在鎖緊槽塊51的槽中，即可實現(xiàn)活動手臂52與鎖緊槽塊51之間的夾緊配合，由于活動手臂52和鎖緊槽塊51分別安裝在安裝臺30和滑動臺40上，那么即可實現(xiàn)安裝臺30與滑動臺40之間的鎖緊，如此就能夠確保完成Y軸向位置調(diào)節(jié)后的滑動臺40不會再相對于安裝臺30移動，確保第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14的穩(wěn)定性和可靠性。

如圖1～2所示，本實施例中，所述安裝臺30上設(shè)有用于限制所述滑動臺40沿所述安裝臺30寬度方向的滑動行程的限位塊60。具體地，限位塊60的設(shè)置可以限定滑動臺40在Y軸向的滑動形成，這樣可以避免滑動臺40的滑動超出可控范圍內(nèi)，確保滑動臺40在設(shè)定的行程內(nèi)滑動。當然，限位塊60的位置可以根據(jù)需求進行調(diào)節(jié)，其可以通過在安裝臺30設(shè)置多組安裝孔，然后調(diào)節(jié)限位塊60到適當?shù)奈恢脤ζ渲械哪辰M安裝孔對應(yīng)，最后通過緊固件鎖緊連接。。

如圖1～2所示，本實施例中，所述滑動臺40與所述安裝臺30之間還設(shè)有定位機構(gòu)70，所述定位機構(gòu)70包括設(shè)于所述滑動臺40遠離所述基板20的一側(cè)的定位孔71、安裝于所述安裝臺30上與所述定位孔71位置對應(yīng)的定位銷座72和穿設(shè)所述定位孔71與所述定位銷座72連接的定位銷73。具體地，當將滑動臺40調(diào)節(jié)到適合的位置時，在定位孔71對應(yīng)的位置上設(shè)定定位銷座72，然后采用定位銷73穿設(shè)定位孔71與定位銷座72固定連接，如此，可以進一步限定住滑動臺40的位置，工作人員即可在各立柱上的夾具柔性安裝板10上安裝夾具單元。如此，也使得滑動臺40與基板連接后的垂直度好，連接強度高。

如圖1～2所示，本實施例中，所述第一立柱11、所述第二立柱12、所述第三立柱13和所述第四立柱14的側(cè)部和頂部均設(shè)有供夾具單元安裝的多組第二夾具柔性安裝孔111；所述基板20的頂部設(shè)有供各夾具單元安裝的多組第三夾具柔性安裝孔23。具體地，第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14的車身寬度方向(Y軸向)且面向白車身的正面、車身長度方向(X軸向)的兩側(cè)面、車身高度方向(Z軸向)的頂面都規(guī)則地排列有第二夾具柔性安裝孔111。第二夾具柔性安裝孔111的設(shè)置同樣可以供夾具單元安裝連接，結(jié)合基板20上設(shè)置的第三夾具柔性安裝孔23可以在各個方向安裝就夾具單元對車身不同位置的夾持，以便進行總拼工作。

進一步地，第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14的高度優(yōu)選為1900mm，如果車型在高度上超過本實施例的白車身總拼柔性試制夾具平臺高度，則可采用第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14頂部的第三夾具柔性安裝孔23來布置夾具單元，以適應(yīng)不同高度車型的定位夾緊。

更進一步地，第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14的車身寬度方向(Y軸向)且面向白車身正面的焊接板厚度有優(yōu)選為30mm，基板的厚度優(yōu)選為55mm，這樣可以本實施例的白車身總拼柔性試制夾具平臺的連接強度。

本實施例中的緊固件可以選擇使用螺栓、螺釘、螺絲等并在相應(yīng)連接的部件的位置上開設(shè)螺紋孔、貫通孔等與螺栓、螺釘、螺絲形成配合以使得兩個部件之間的鎖緊連接。

以下結(jié)合圖1～3對本實施例的白車身總拼柔性試制夾具平臺進行進一步地的說明：

在設(shè)計夾具單元階段，根據(jù)車型的長度、寬度、高度選擇立柱方案，車身長度短的A0級、A級車可只選擇采用第一立柱11、第二立柱12和第三立柱13，車身長度長的B級、C級、D級型車可同時選擇采用第三立柱13進行布置夾具單元。將試制車型的白車身數(shù)據(jù)導(dǎo)入白車身總拼柔性試制夾具的合適位置處，使白車身數(shù)據(jù)的A柱對應(yīng)固定的第一立柱11，然后通過選擇合適的柔性定位孔121，調(diào)整第二立柱12和第三立柱13的定位安裝位置，使第二立柱12和第三立柱13位置對應(yīng)白車身的B柱和C柱的位置，通過調(diào)整第四立柱14在立柱導(dǎo)軌142上的位置，使第四立柱14對應(yīng)白車身的D柱位置。第一立柱11、第二立柱12、第三立柱13和第四立柱14對應(yīng)白車身的A柱、B柱、C柱、D柱(或者車位位置)進行布置夾具單元，有利于焊接操作空間的最大化。同時，對于車身寬度小的A0級、A級車可選擇采用離基板近的定位機構(gòu)70進行布置定位鎖緊機構(gòu)50，車身寬度大的B級、C級、D級型車可選擇采用離基板遠的定位機構(gòu)70進行布置定位鎖緊機構(gòu)50，這樣可以避免出現(xiàn)車身寬度小的A0級、A級車的夾具單元懸出過長，強度降低的問題，也可以避免車身寬度大的B級、C級、D級型車布置夾具單元位置不夠的問題，實現(xiàn)對不同寬度車型的共用性。根據(jù)車型不同的夾具單元的布置需求，選擇夾具柔性安裝板10的長度，用于連接夾具單元，使焊接操作空間最大化。在試制工作階段，滑動臺40滑動到打開狀態(tài)的位置，用定位銷73定位，限位塊60和鎖緊機構(gòu)50進行限位，將側(cè)圍夾具單元安裝在立柱上，將白車身下車體的夾具單元安裝在基板上。然后將側(cè)圍總成和下車體總成裝配到夾具單元上，打開滑動臺40的定位銷73和限位塊60，滑動臺40在沿著寬度方向上合攏到限位塊60的位置處，再用定位銷73和鎖緊機構(gòu)50進行定位夾緊。最后將所有夾具單元的定位夾緊單元閉合到位，進行焊接。焊接完成后，打開側(cè)圍總成上的夾具單元，打開滑動臺40的定位銷73和鎖緊機構(gòu)50，滑動臺40沿著寬度方向上向外移動到限位塊60位置處，用定位銷73和限位塊60定位夾緊，使用吊具將白車身吊出，完成總拼工位的焊接。

綜上所述可知本實用新型乃具有以上所述的優(yōu)良特性，得以令其在使用上，增進以往技術(shù)中所未有的效能而具有實用性，成為一極具實用價值的產(chǎn)品。

以上所述僅為本實用新型的較佳實施例而已，并不用以限制本實用新型，凡在本實用新型的思想和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換或改進等，均應(yīng)包含在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。