本實用新型涉及一種加工中心，尤其涉及一種加工中心用刀具安裝機構。

背景技術：

在現(xiàn)有技術中，對一些產品進行打孔加工時，一般將產品放置于車床或者加工中心中進行打孔加工。而如果采用車床，只能針對對稱的產品，主要是加工軸類產品，且只能對軸類的端面進行打孔。因此，對不對稱的產品加工或者軸類產品的外緣面打孔加工時，主要采用加工中心進行加工。而通孔加工完成后，對通孔的兩端需要進行倒角加工，而一般加工中心的刀具設置在產品的上方，對通孔進行倒角時，只能加工產品頂面通孔處的倒角，而通孔底部需要倒角時，則必須將產品翻轉、重新裝夾進行加工，加工效率極低，而且2次加工，還存在一定的誤差，導致產品的加工質量不好。

同時，產品的其他加工處加工完成之后，會存在毛刺及金屬屑問題，一般加工完成之后由操作人員取出對毛刺及金屬屑進行清潔，會增加操作人員的勞動強度。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型目的是提供一種加工中心用刀具安裝機構，通過使用該結構，產品一次定位即可完成產品的加工，同時還降低操作人員的勞動強度。

為達到上述目的，本實用新型采用的技術方案是：一種加工中心用刀具安裝機構，包括轉軸、驅動電機及轉盤，所述驅動電機的輸出軸與所述轉軸的頂部相連，所述轉盤的頂面中部與所述轉軸的底部相連，所述轉盤上環(huán)形均布有至少3個伺服電機，復數(shù)個所述伺服電機靠近所述轉盤的外緣面設置；所述轉盤的底面上安裝有一銑刀、底部倒角刀及毛刷，所述銑刀、底部倒角刀及毛刷的頂部分別對應與一伺服電機的輸出軸相連；所述底部倒角刀包括立桿及設置于立桿底部的倒角裝置，所述倒角裝置包括連接桿及設置于連接桿底部的倒角刀，所述倒角刀的刀刃朝向所述立桿底部端面設置，所述連接桿垂直安裝于所述立桿底部端面上，所述連接桿的軸心線至所述立桿的軸心線之間的距離為所述立桿直徑的1/4，所述倒角刀設置于所述連接桿的底部外側，且所述倒角刀遠離所述立桿的軸心線設置。

上述技術方案中，所述倒角刀垂直于所述連接桿設置，所述倒角刀的內側面與所述連接桿的底部相連，所述倒角刀的外側面遠離所述立桿的軸心線設置。

上述技術方案中，所述倒角刀的外側面與所述連接桿平行設置，所述倒角刀的刀刃設置于倒角刀的頂部，所述刀刃的外端與所述倒角刀的外側面相連，所述刀刃的內端與所述連接桿相連，且所述刀刃與所述連接桿之間呈135°～150°的夾角。

上述技術方案中，所述連接桿的直徑小于所述立桿直徑的1/4。

上述技術方案中，相鄰所述伺服電機之間的轉盤上還設有通槽。

由于上述技術方案運用，本實用新型與現(xiàn)有技術相比具有下列優(yōu)點：

1.本實用新型中通過在轉盤上安裝銑刀、底部倒角刀及毛刷，且銑刀、底部倒角刀及毛刷單獨由一個伺服電機帶動旋轉工作，在使用時，可以利用銑刀對產品進行加工(銑端面、通孔及通孔的頂部倒角)，銑刀完成工作后，可以由毛刷對產品的加工處進行清潔，清除毛刺、金屬屑等，然后再由底部倒角刀對通孔的底部進行底部倒角，產品一次裝夾即可完成所有加工工序，無需二次裝夾加工，保證產品加工定位的一致性，防止二次裝夾之后的加工誤差，保證產品的加工效率及加工質量。

附圖說明

圖1是本實用新型實施例一中的結構示意圖；

圖2是圖1的俯視圖；

圖3是本實用新型實施例一中底部倒角刀的結構示意圖。

其中：1、轉軸；2、驅動電機；3、轉盤；4、伺服電機；5、銑刀；6、底部倒角刀；7、毛刷；8、立桿；9、連接桿；10、倒角刀；11、刀刃；12、外側面；13、通槽。

具體實施方式

下面結合附圖及實施例對本實用新型作進一步描述：

實施例一：參見圖1～3所示，一種加工中心用刀具安裝機構，包括轉軸1、驅動電機2及轉盤3，所述驅動電機2的輸出軸與所述轉軸1的頂部相連，所述轉盤3的頂面中部與所述轉軸1的底部相連，所述轉盤3上環(huán)形均布有至少3個伺服電機4，復數(shù)個所述伺服電機4靠近所述轉盤3的外緣面設置；所述轉盤3的底面上安裝有一銑刀5、底部倒角刀6及毛刷7，所述銑刀5、底部倒角刀6及毛刷7的頂部分別對應與一伺服電機4的輸出軸相連；所述底部倒角刀6包括立桿8及設置于立桿8底部的倒角裝置，所述倒角裝置包括連接桿9及設置于連接桿9底部的倒角刀10，所述倒角刀10的刀刃11朝向所述立桿8底部端面設置，所述連接桿9垂直安裝于所述立桿8底部端面上，所述連接桿9的軸心線至所述立桿8的軸心線之間的距離為所述立桿8直徑的1/4，所述倒角刀10設置于所述連接桿9的底部外側，且所述倒角刀10遠離所述立桿8的軸心線設置。

在本實施例中，在轉盤的下方設有產品安裝位，待加工產品直接安裝于產品安裝位內。其中，驅動電機帶動轉盤轉動，也就是調節(jié)銑刀、底部倒角刀或毛刷的位置。在產品加工時，先固定產品，然后驅動電機驅動轉盤，使銑刀正對產品設置，利用銑刀對產品進行加工，其中，銑刀可以對產品進行打孔工作，打孔完成后，可以通孔的頂部進行倒角。銑刀工作完成后，加工中心抬起銑刀，然后驅動電機驅動轉盤轉動，使毛刷正對產品，伺服電機驅動毛刷旋轉，對產品的加工處進行清潔，清潔毛刺、金屬屑等。由于銑刀只能對通孔的頂部進行倒角。在現(xiàn)有技術中，必須將產品拆卸，翻轉180度，使產品的底面在頂部，再由銑刀對通孔進行倒角加工。在本實施例中，只需要將底部倒角刀正對產品的通孔處，先將倒角刀及連接桿插入通孔，使倒角刀正對通孔的底部，然后加工中心移動轉盤，帶動立桿與通孔同軸，再由伺服電機帶動底部倒角刀旋轉，由朝上設置的倒角刀的刀刃對通孔底部進行倒角，倒角完成后撤出底部倒角刀，完成產品的加工。

參見圖1、3所示，所述倒角刀10垂直于所述連接桿9設置，所述倒角刀10的內側面與所述連接桿9的底部相連，所述倒角刀10的外側面12遠離所述立桿8的軸心線設置。由于連接桿9與立桿8不同軸設置，立桿帶動連接桿旋轉時，倒角刀旋轉所構成的直徑大于立桿的直徑，這樣便于倒角。同時，這樣也方便底部倒角刀插入至通孔內。如果連接桿與立桿同軸設置，則立桿旋轉時刀刃難以對通孔進行底部倒角，如果倒角刀的長度大于通孔的半徑，則倒角刀難以通過通孔。

參見圖1、3所示，所述倒角刀10的外側面12與所述連接桿9平行設置，所述倒角刀10的刀刃11設置于倒角刀10的頂部，所述刀刃11的外端與所述倒角刀10的外側面12相連，所述刀刃11的內端與所述連接桿9相連，且所述刀刃11與所述連接桿9之間呈135°～150°的夾角。刀刃與連接桿之間的夾角與待加工倒角的角度相匹配。

其中，所述連接桿的直徑小于所述立桿直徑的1/4。這樣可以保證連接桿及倒角刀能夠順利的穿過通孔，可以對通孔進行倒角。

參見圖2所示，相鄰所述伺服電機4之間的轉盤3上還設有通槽13。這樣可以節(jié)省原料，降低成本，同時減輕轉盤的重量，節(jié)約能耗。