本實用新型涉及一種大直徑風(fēng)電軸承整體保持架的加工裝置，具體地說是一種大直徑風(fēng)電軸承整體保持架的焊縫整形裝置。

背景技術(shù)：

應(yīng)用于風(fēng)力發(fā)電設(shè)備大直徑軸承整體保持架傳統(tǒng)的加工方法是：首先利用激光切割的加工方式將鋼板板材切割成條料，并在條料上切割出各個兜孔，再將條料的兩個端面焊接在一起，形成一個環(huán)形的整體保持架。然后,再對環(huán)形的整體保持架分別進行“初滾圓”和“精滾圓”的滾壓加工成型，使其圓度達到≤0.8mm以內(nèi)。由于風(fēng)電軸承整體保持架的直徑比較大，一般都在Ф2000～3000mm之間，而且保持架的寬度比較小，其寬度一般只有60～90mm，并且在其圓周上還均布有數(shù)十個安裝滾動體的兜孔以及焊接所形成的多條焊縫。所以，風(fēng)電軸承整體保持架在“初滾圓”和“精滾圓”的滾壓加工成型中，相鄰兩個兜孔的連接部位、單個兜孔與保持架寬度的兩個邊距部位以及焊縫部位，極易產(chǎn)生不規(guī)則的“多棱圓”現(xiàn)象，故而會造成風(fēng)電軸承整體保持架的圓度項目不合格。

為了避免這一現(xiàn)象的發(fā)生，一般的做法是提高滾圓裝置的精度，但是即便如此也只能減小各兜孔處的“多棱圓”現(xiàn)象，而在焊縫處卻得不到改善。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述問題，本實用新型提供了一種大直徑風(fēng)電軸承整體保持架的焊縫整形裝置，該裝置在“初滾圓”和“精滾圓”之前對焊縫部位先進行高頻感應(yīng)加熱，再對其焊縫部位進行壓力定型，從而避免在焊接部位出現(xiàn)“多棱圓”的現(xiàn)象。

本實用新型解決其技術(shù)問題所采取的技術(shù)方案是：

一種大直徑風(fēng)電軸承整體保持架的焊縫整形裝置，包括局部加熱單元和定型單元；

所述的局部加熱單元包括第一底座，所述的第一底座上設(shè)置有高頻感應(yīng)加熱設(shè)備；

所述的定型單元包括第二底座，所述底座的前、后兩端分別設(shè)置有模具頂板和油缸安裝板；

所述的油缸安裝板和模具頂板之間從后到前依次設(shè)置有油缸和定型模具，所述油缸的缸體與所述的油缸安裝板固定連接；

所述定型模具的下方設(shè)置有滑板，且所述的滑板與所述的第二底座固定連接；

所述滑板的左、右兩側(cè)分別設(shè)置有沿前后方向的導(dǎo)向凸臺，且所述的定型模具可沿兩個所述的導(dǎo)向凸臺前后滑動；

所述的定型模具包括凸模和凹模，所述的凹模通過分別設(shè)置于所述凹模左、右兩側(cè)的拉力彈簧被壓緊在油缸的活塞桿上，所述的凸模抵靠在模具頂板上。

進一步地，所述油缸安裝板的左、右兩側(cè)分別設(shè)置有第一懸耳，所述凹模的左、右兩側(cè)分別設(shè)置有第二懸耳，所述拉力彈簧的一端鉤掛在所述的第一懸耳上，所述拉力彈簧的另一端鉤掛在所述的第二懸耳上。

進一步地，所述凸模的左、右兩側(cè)分別設(shè)置有第三懸耳。

進一步地，所述的油缸缸體的下方設(shè)置有墊塊，且所述墊塊的中部設(shè)置有與所述的油缸缸體直徑形同的弧形凹槽。

進一步地，所述第一底座的下方設(shè)置有滾輪。

進一步地，所述的第一底座和第二底座均有由型鋼焊接而成的框架和設(shè)置于框架上方的平板組成。

進一步地，所述的油缸安裝板和第二底座之間，以及模具頂板和第二底座之間分別設(shè)置有筋板。

本實用新型的有益效果是：

1、在進行“初滾圓”和“精滾圓”之間先對焊縫處進行局部加熱，使焊縫處局部軟化，然后在對該處進行壓力定型，使焊縫處達到整體保持架的圓度要求，然后再進行“初滾圓”和“精滾圓”的滾壓加工，這樣不僅能夠保證風(fēng)電軸承整體保持架精整形后的圓度、端面垂直度等的技術(shù)質(zhì)量要求，還可以避免在該部位“多棱圓”現(xiàn)象的發(fā)生。

2、本實用新型定型單元中的模具靠拉力彈簧貼緊在油缸的活塞桿，一方面簡化了液壓系統(tǒng)，節(jié)約了成本，另一方面方便模具的更換，提高工作效率。

附圖說明

圖1為本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為定型單元的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為圖2中A部分的放大結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為圖2中B部分的放大結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為圖2中C部分的放大結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為圖2中D部分的放大結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為模具與滑板之間的連接關(guān)系示意圖；

圖8為油缸和墊塊之間的連接關(guān)系示意圖；

圖9為定型單元的另一種工作狀態(tài)。

圖中：1-局部加熱單元，2-定型單元，21-第二底座，22-油缸安裝板，221-第一懸耳，23-模具頂板，24-筋板，25-油缸，251-墊塊，26-拉力彈簧，27-滑板，271-導(dǎo)向凸臺，28-凹模，281-第二懸耳，29-凸模，291-第三懸耳，3-整體保持架。

具體實施方式

為了方便描述，現(xiàn)定義坐標系如圖1所示。

如圖1所示，一種大直徑風(fēng)電軸承整體保持架的焊縫整形裝置包括局部加熱單元1和定型單元2。所述的局部加熱單元1包括第一底座(圖中未示出)，所述的第一底座上設(shè)置有高頻感應(yīng)加熱設(shè)備。所述的高頻感應(yīng)加熱設(shè)備為現(xiàn)有技術(shù)，在此不再贅述。

如圖2所示，所述的定型單元2包括第二底座21，且所述的第一底座和第二底座21均有由型鋼焊接而成的長方形框架和設(shè)置于框架上方的平板組成。所述第二底座21的前端設(shè)置有與所述的第二底座21垂直布置的模具頂板23，所述第二底座21的后端設(shè)置有與所述的第二底座21垂直布置的油缸安裝板22，所述的油缸安裝板22和第二底座21之間，以及模具頂板23和第二底座21之間分別設(shè)置有筋板24。

所述的油缸安裝板22和模具頂板23之間從后到前依次設(shè)置有油缸25和定型模具。所述油缸25的缸體通過螺栓與所述的油缸安裝板22固定連接。所述定型模具的下方設(shè)置有導(dǎo)向作用的滑板27。如圖3和圖7所示，所述的滑板27與所述的第二底座21固定連接，且所述滑板27的左、右兩側(cè)分別設(shè)置有沿前后方向?qū)蛲古_271，所述的定型模具被限制在另個所述的導(dǎo)向凸臺271之間，并可沿兩個所述的導(dǎo)向凸臺271前后滑動。

如圖2所示，所述的定型模具包括凸模29和凹模28，所述的凹模28通過分別設(shè)置于所述凹模28左、右兩側(cè)的拉力彈簧26被壓緊在油缸25的活塞桿上，所述的凸模29抵靠在模具頂板23上。如圖5和圖3所示，所述油缸安裝板22的左、右兩側(cè)分別設(shè)置有第一懸耳221，所述凹模28的左、右兩側(cè)分別設(shè)置有第二懸耳281，所述拉力彈簧26的一端鉤掛在所述的第一懸耳221上，所述拉力彈簧26的另一端鉤掛在所述的第二懸耳281上。

這樣設(shè)計的主要目的是為了方便模具的更換。由于在加工的過程中需要根據(jù)不同直徑的整體保持架3更換不同的定型模具。若采用傳統(tǒng)的螺栓連接的方式，一方面在更換模具是需要拆卸螺栓，比較繁瑣；另一方面，對于定型本身而言，不需要油缸25有太大的行程，能夠滿足整體保持架3的厚度即可，但是若采用螺栓連接，則必須要考慮拆卸螺栓時扳手的活動空間，從而加大油缸25的行程，造成成本的增加。這樣更換定型模具時，只需要將拉力彈簧26與凹模28鉤掛的一端取下，然后取下凸模29和凹模28即可，不需要拆卸任何螺栓，也不需要任何工具，方便快捷。另外通過拉力彈簧26將凹模28壓緊在油缸25的活塞桿上，加壓時通過油缸25的壓力進行定型，復(fù)位時通過拉力彈簧26的彈力進行復(fù)位，也簡化了液壓系統(tǒng)。

進一步地，對于直徑較大的整體保持架3來說，如2中的布置方式會占用較大場地。為此，如圖6所示，所述凸模29的左、右兩側(cè)分別設(shè)置有第三懸耳291。這樣，當需要加工較大的整體保持架3時，如圖9所示，就可以將凸模29壓緊在油缸25的活塞桿上，而凹模28抵靠在模具頂板23上。從而將整個整形單元包圍在整體保持架3的內(nèi)部，從而減小加工場地。

進一步地，為了避免油缸25的固定螺栓長時間受力發(fā)生松動，如圖4和圖8所示，所述的油缸缸體的下方設(shè)置有墊塊251，且所述墊塊251的中部設(shè)置有與所述的油缸缸體直徑形同的弧形凹槽。

進一步地，由于在加工的過程中需要根據(jù)整體保持架3的直徑調(diào)整焊機的位置，為此所述第一底座的下方設(shè)置有滾輪。

工作時，首先利用局部加熱單元1的高頻感應(yīng)加熱設(shè)備對整體保持架3的焊縫部位進行局部加熱軟化，然后轉(zhuǎn)動整體保持架3，啟動油缸25，將整體保持架3的焊縫部位壓緊在凸模29和凹模28之間，保持5～10秒后卸荷壓力，凹模28在拉力彈簧26的作用下向后移動，5秒之后再次加壓，這樣反復(fù)數(shù)次，以使整體保持架3的焊縫部位最終定型。