本實用新型涉及管材加工技術領域，具體涉及全自動管材上料、卸料裝置。

背景技術：

目前管材加工現有的上料裝置都無法滿足自動化的加工要求，一般都采用人工或行車等逐一上料或卸料將管材放到工位的方式，這樣不僅費時費工、效率低下、勞動強度大、而且人工操作不穩(wěn)定也不安全，嚴重制約管材加工如焊接或切割時的加工速度，同時也不具備上料及卸料雙重功能。

因此，現有的管材切割加工存在工作效率低、存在較大偏差的、功能單一等問題。

技術實現要素：

本實用新型所要解決的技術問題是現有的管材切割加工存在工作效率低、存在較大偏差的、功能單一等問題。

為了解決上述技術問題，本實用新型所采用的技術方案是提供一種全自動管材上料、卸料裝置，包括料架和管材傳動架，所述料架上鋪設有若干個管材，所述料架的末端靠近所述管材傳動架處設有管材限位板，所述管材傳動架上依次設有若干組間隔設置的：

上料機構，包括上料板，所述上料板連接傳動裝置并由所述傳動裝置帶動所述上料板沿水平方向至垂直方向轉動，

傳送機構，包括管材傳動輪，所述管材傳動輪由傳動皮帶組件帶動轉動，且將從所述上料板傳來的合格管材傳送給工位，

卸料機構，包括卸料板，所述卸料板通過固定條鉸接連接卸料板氣缸的活塞桿，所述活塞桿伸縮帶動所述卸料板轉動，將不合格的管材單向卸料。

在上述方案中，所述傳動裝置包括上料板傳動軸和傳動曲柄，所述上料板轉動設置在所述上料板傳動軸上，所述傳動曲柄的一端與所述上料板傳動軸連接，另一端通過連接柱連接總傳動桿，所述總傳動桿由上料板氣缸驅動。

在上述方案中，所述傳動皮帶組件包括主動皮帶和與之相互匹配的若干個從動皮帶，每一個所述從動皮帶的上皮帶輪與相應的所述管材傳動輪同軸設置。

在上述方案中，所述主動皮帶的一端的皮帶輪由電機驅動，另一端的皮帶輪與對應所述從動皮帶的下皮帶輪重合，其余所述從動皮帶的下皮帶輪間隔套裝在所述主動皮帶內側并由所述主動皮帶驅動旋轉。

在上述方案中，所述管材傳動架上位于每一個所述傳送機構的輸出端設有一組用于限定管材方向的定位輪，兩所述定位輪之間形成與所述管材相適配的通道空間。

在上述方案中，所述上料板包括板體和位于所述板體底部的安裝部，所述安裝部與所述上料板傳動軸轉動連接，所述板體的上端面內折形成雙面斜坡結構。

在上述方案中，所述板體的雙面斜坡結構包括靠近所述管材的第一斜坡和與之對接的第二斜坡，所述第一斜坡的長度大于所述第二斜坡的長度。

在上述方案中，所述卸料板的上端面內折形成雙面斜坡結構，該雙面斜坡結構包括靠近所述管材的第三斜坡和與之對接的第四斜坡，所述第三斜坡的長度小于所述第四斜坡的長度。

在上述方案中，所述第三斜坡和所述第四斜坡的外端均設有水平承接臺面。

在上述方案中，所述上料板處于水平方向時，其一端伸出所述管材傳動架且位于最靠近的一根所述管材的底部。

本實用新型，在管材傳動架上依次設置上料機構、傳送機構和卸料機構，可以根據需要來實現自動上料、傳送、及單向卸料等功能，自動實現管材加工，功能多樣、自動化程度高，控制精確，效率高。

附圖說明

圖1為本實用新型的俯視圖；

圖2為本實用新型的主視圖；

圖3為圖1沿A-A方向上料前的剖視圖；

圖4為圖1沿A-A方向上料后的剖視圖；

圖5為圖2沿B-B方向卸料前的剖視圖；

圖6為圖2沿B-B方向正在卸料時的剖視圖。

具體實施方式

下面結合說明書附圖對本實用新型做出詳細的說明。

如圖1、圖2所示，本實用新型提供了一種全自動管材上料、卸料裝置，包括料架1和管材傳動架2，料架1包括底部的料架基礎和鋪設固定在料架基礎上端面的料架板12，料架板12上鋪設有若干個管材8，為了方便管材8下滑進行上料，料架板12自外端朝向管材傳動架2向下傾斜設置。料架1的末端靠近管材傳動架2處設有管材限位板11，管材限位板22高出料架板12上端面一段距離，使得管材8到達管材限位板22時不能夠自動掉落。

結合圖3，管材傳動架2上依次設有若干組間隔設置的上料機構、傳送機構和卸料機構，每三組上述機構形成一個單元，上料機構包括上料板3，上料板3連接傳動裝置并由傳動裝置帶動上料板3沿水平方向至垂直方向轉動。上料板3處于水平方向時，平鋪在管材傳動架2上，上料板3的一端伸出管材傳動架2且位于最靠近的一根管材8的底部，當上料板3從水平方向向垂直方向轉動的過程中，會帶動最靠近的那根管材8進入上料機構內進行上料工作。

具體的，傳動裝置包括上料板傳動軸4和傳動曲柄41，上料板3轉動設置在上料板傳動軸4上，并可隨上料板傳動軸4轉動，傳動曲柄41的一端與上料板傳動軸4的一端連接，傳動曲柄41的另一端通過連接柱連接總傳動桿42，總傳動桿42由上料板氣缸43驅動。上料板傳動軸4的另一端通過上料板傳動軸承44安裝在管材傳動架2上。上料板氣缸43啟動工作時，推動總傳動桿42往復運動，此時每一組上料機構上的傳動曲柄41均被總傳動桿42帶動，上料板傳動軸4同步運動帶動上料板3轉動，使其沿水平方向至垂直方向轉動。

更加具體的，結合圖4，上料板3包括板體31和位于板體31底部的安裝部32，安裝部32與上料板傳動軸4轉動連接，板體31的上端面內折形成雙面斜坡結構。板體31的雙面斜坡結構包括靠近管材8的第一斜坡311和與之對接的第二斜坡312，第一斜坡311的長度大于第二斜坡312的長度，因此第一斜坡311的坡度小于第二斜坡312的坡度。在上料的時候，上料板3處于水平位置時，第一坡度311的外端延伸至一根管材8的下端，上料板3轉動，管材8隨著第一坡度311被抬高，并隨著第一坡度311滑動至板體31內，實現上料，由于第二坡度312比較陡，管材8不容易從板體31內掉落。

結合圖1、圖2，傳送機構包括管材傳動輪5，管材傳動輪5由傳動皮帶組件帶動轉動，且將從上料板3傳來的合格管材8傳送給工位。傳動皮帶組件包括主動皮帶7和與之相互匹配的若干個從動皮帶72，主動皮帶7的一端的皮帶輪由電機74驅動，另一端的皮帶輪與對應從動皮帶72的下皮帶輪71重合，每一個從動皮帶72的上皮帶輪73與相應的管材傳動輪5同軸設置。其余從動皮帶72的下皮帶輪71間隔套裝在主動皮帶7內側并由主動皮帶7驅動旋轉。在主動皮帶7、從動皮帶72轉動運動過程中，從動皮帶72的上皮帶輪73帶動管材傳動輪5同步轉動。從上料板3傳來的的合格管材8順著管材傳動輪5的轉動方向進行傳送。

在傳送過程中，為了保證管材8在傳送過程中方向不發(fā)生歪斜變動，管材傳動架2上位于每一個傳送機構的輸出端設有一組用于限定管材8方向的定位輪51，兩定位輪51之間形成與管材8相適配的通道空間。定位輪51的設置有效防止了管材8在傳送過程中傾斜。

結合圖1、圖2，卸料機構包括卸料板6，卸料板6通過固定條62連接卸料板氣缸61，卸料板氣缸61的活塞桿611與固定條62的一端鉸接，固定條62的另一端與卸料板6的底部一端鉸接，活塞桿611伸縮帶動卸料板6轉動，將不合格的管材8單向卸料。

具體的，結合圖5、圖6，卸料板6的上端面內折形成雙面斜坡結構，該雙面斜坡結構包括靠近管材8的第三斜坡601和與之對接的第四斜坡602，第三斜坡601的長度小于第四斜坡602的長度，因此第三斜坡601的坡度大于第四斜坡602的坡度，比第四斜坡602陡。第三斜坡601和第四斜坡602的外端均設有水平承接臺面603。當需要卸料的時候，管材8通過水平承接臺面603進入卸料板6，由于第三斜坡601比較陡，管材8會很快滑落至卸料板6內，卸料板氣缸61驅動活塞桿611伸長，帶動卸料板6傾斜翻折，使得管材8沿著第四斜坡602方向很快的被卸掉。

本實用新型，在管材傳動架上依次設置上料機構、傳送機構和卸料機構，可以根據需要來實現自動上料、傳送、及單向卸料等功能，自動實現管材加工，功能多樣、自動化程度高，控制精確，效率高。

本實用新型不局限于上述最佳實施方式，任何人應該得知在本實用新型的啟示下作出的結構變化，凡是與本實用新型具有相同或相近的技術方案，均落入本實用新型的保護范圍之內。