本發(fā)明涉及一種自適應放置角度壓合裝置及其壓合方法，屬于加工技術領域。

背景技術：

當今制造業(yè)正在快速發(fā)展，對產(chǎn)品的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質量有了更高的要求。很多產(chǎn)品在裝配過程中采用過盈配合來提高裝配質量和效率。目前產(chǎn)品的裝配大都在線生產(chǎn)完成，因此需要自動壓合機構來能滿足在線生產(chǎn)過程中產(chǎn)品自動壓合裝配。而常規(guī)需壓合的工件的受壓面均是垂直放置，使壓合機構的壓力與工件的受力方向一致，而能保征工件的裝配質量。但如圖4所示，反射鏡與殼體的連接結構，是在殼體的連接位置設有三個支腳，而反射鏡連接位置設有對應的三個連接座，裝配時，下壓反射鏡，使其連接座與殼體上的支腳壓合而實現(xiàn)連接。但由于反射鏡和殼體的結構，在裝配時殼體與反射鏡的受壓面不能垂直設置，而自動壓合裝置向下施加垂直壓力，因此對工件的放置要求的非常高，倘若放置角度不垂直，會造成工件的受力方向與壓合裝置的壓合方向不一致，使工件產(chǎn)生斷裂及壓偏現(xiàn)象，嚴重影響裝配質量。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種自適應放置角度壓合裝置及其壓合方法，結構合理，能根據(jù)工件放置的位置進行自動調整，使工件的受力方向與壓合方向保持一致，并能對需壓合的工件提供預壓力，提高裝配質量。

本發(fā)明為達到上述目的的技術方案是：一種自適應放置角度壓合裝置，包括安裝在底板上用于對工件支承和定位的胎具，以及連接在上連接板上用于壓合工件、且底部具有斜面的壓塊，其特征在于：還具有用于將壓塊向下頂?shù)膲壕o組件、用于對壓塊進行預壓的預壓組件及用于自動調節(jié)壓塊位置的自動調節(jié)組件；

所述的壓緊組件包括連接在上連接板上至少兩個能伸縮的驅動件，各驅動件的活動側與頂桿基座連接，頂桿基座具有底部帶有球面的頂桿，所述的頂桿用于向壓塊施加壓力；

所述預壓組件包括套裝在各頂桿下部的套筒及套在各頂桿上的彈簧，彈簧一端頂在頂桿基座上、另一端頂在套筒，且套筒抵在壓塊上以提供預壓力；

所述的自動調節(jié)組件包括支承座和直線軸承以及導向軸，與上連接板連接的支承座安裝有直線軸承，導向軸設置在直線軸承內并能沿直線軸承內上下移動，導向軸下部具有浮動接頭，且浮動接頭與壓塊轉動連接，在壓塊與工件接觸時能自動調節(jié)高度和擺放角度。

其中：所述的支承座上設有至少兩個上導桿，上連接板連接有至少兩個對應的導套，導套套在上導桿上，且導套設有對上導桿進行限位的臺階孔。

所述套筒底面為弧面。

所述驅動件為氣缸或油缸。

所述直線軸承通過連接法蘭安裝在支承座上，導向軸設置在直線軸承內，導向軸上部的軸肩位于直線軸承上部，導向軸底部連接有浮動接頭，且浮動接頭為球頭。

本發(fā)明采用自適應放置角度壓合裝置的壓合方法，其特征在于：按以下步驟進行：

⑴、控制壓機上的主氣缸或主油缸帶動上連接板上移開模，將預壓合的工件放置在胎具上；

⑵、控制壓機上的主氣缸或主油缸帶動上連接板下移合模，各套筒在彈簧作用下抵住壓塊頂部，并將壓塊推至工件需壓合部位而進行預壓，壓塊自動進行高度位置調節(jié)及擺放角度調節(jié)，使壓塊的底面與工件的壓合部位貼合；

⑶、啟動其中一個驅動件，使活動側伸出，與其連接的頂桿下頂并向壓塊頂部施加向下的壓力，壓塊隨之自動調節(jié)擺放角度，壓塊將工件對應的位置壓配連接，在其壓合到位后，驅動件帶動頂桿復位，而各套筒抵在壓塊頂部保持預壓力；

⑷、再啟動另一個驅動件伸出，使與其連接的頂桿下頂并向壓塊施加向下的壓力，壓塊隨之再次自動調節(jié)擺放角度，壓塊將工件另一對應位置壓配連接，在其壓合到位后，該驅動件帶動頂桿復位，同樣各套筒抵在壓塊頂部保持預壓力，至到其余驅動件帶動各自的頂桿下頂向壓塊施加壓力，使壓塊分別將工件對應的其它位置壓配連接，控制壓機上的主氣缸或主油缸帶動上連接板上移復位，將壓配后的工件取出。

本發(fā)明采用了對壓塊進行預壓的預壓組件，通過設置在各頂桿上的彈簧，將套筒低在壓塊頂部，使各套筒在壓合時均能對壓塊提供一定的預壓力，而保持壓塊底面始終能與工件可靠接觸，保證壓緊組件可靠工作。本發(fā)明自動調節(jié)組件上的浮動接頭與壓塊轉動連接，浮動接頭通過導向軸能相對于直線軸承沿高度方向調節(jié)，因此壓塊能根據(jù)工件放置的高度以及角度而能自動進行位置的調節(jié)，使壓塊始終能與工件保持貼合狀態(tài)。本發(fā)明通過多個驅動件提供下行的壓力，而連接在驅動件活動側的頂桿底部為球面，因此能與壓塊進行點接觸，通過壓塊斜面保證工件受力方向和壓合方向保持一致，并通過驅動件的依次工作，將工件壓合裝配，徹底解決了因工件因壓合位置不垂直造成工件受力方向和壓合方向不一致，而產(chǎn)生斷裂和壓偏的問題，提高了裝配質量和效率。

附圖說明

下面結合附圖對本發(fā)明的實施例作進一步的詳細描述。

圖1是本發(fā)明自適應放置角度壓合裝置的結構示意圖。

圖2是本發(fā)明自適應放置角度壓合裝置的壓塊在預壓狀態(tài)的結構示意圖。

圖3是本發(fā)明自適應放置角度壓合裝置的壓塊壓合工件的結構示意圖。

圖4是本發(fā)明需壓合工件的結構示意圖。

其中：1—上連接板，2—上限位桿，3—工件一，3-1—支腳，4—壓塊，5—工件二，5-1—安裝座，6—下限位桿，7—胎具，8—底板，9—驅動件，10—導套，11—頂桿基座，11-1—頂桿，12—直線軸承，13—支承座，14—彈簧，15—套筒，16—導向軸，17—浮動接頭，18—上導桿。

具體實施方式

見圖1～3所示，本發(fā)明自適應放置角度壓合裝置，包括安裝在底板8上用于對下工件支承和定位的胎具7，以及連接在上連接板1上壓合工件、且底部具有斜面的壓塊4，壓塊4底部的斜面為斜平面或/和斜曲面，底板8安裝在壓機的工作臺上，上連接板1連接在壓機上的主氣缸或主油缸上，通過操作壓機上的開關，使主氣缸或主油缸工件并帶動上連接板1上移而開模，進行工件的裝卸操作；而當主氣缸或主油缸帶動上連接板1下移而合模后，可進行對工件壓配操作。見圖1所示，本發(fā)明上連接板1四周設置上限位桿2，而底板8的四周設有對應的下限位桿6，在合模時，使上限位桿2與下限位桿6相接。本發(fā)明的胎具7可采用一個或多個，對工件一3進行定位和支承，而壓塊4底面形狀與工件需壓合形狀基本相同。

見圖1～3所示，本發(fā)明還具有用于將壓塊4向下頂?shù)膲壕o組件、用于對壓塊4進行預壓的預壓組件及用于自動調節(jié)壓塊4位置的自動調節(jié)組件。

見圖1～3所示，本發(fā)明的壓緊組件包括連接在上連接板1上至少兩個能伸縮的驅動件9，各驅動件9的活動側與頂桿基座11連接，頂桿基座11具有底部帶有球面的頂桿11-1，頂桿11-1用于向壓塊4施加壓力，通過伸縮件帶動頂桿11-1向壓塊4施加壓力而壓合工件。見圖1所示，本發(fā)明驅動件9的數(shù)量可根據(jù)工件一3和工件二5壓配位置進行設置，見圖4所示，當工件一3具有三個支腳3-1時，工件二5具有對應的三個安裝座5-1，上連接板1上可連接有三個驅動件9，該驅動件9為氣缸或油缸，通過驅動件9帶動頂桿11-1下移，使壓塊4向工件二5與工件一3的壓配位置施加壓力，將工件二5與工件一3壓合裝配。見圖3所示，本發(fā)明頂桿11-1底部球面，通過點接觸而能壓緊傾斜的壓塊4，使工件的受力方向和壓合方向保持一致。

見圖1～3所示，本發(fā)明預壓組件包括套裝在各頂桿11-1下部的套筒15和套在各頂桿11-1上的彈簧14，彈簧14一端頂在頂桿基座11上、另一端頂在套筒15，套筒15抵在壓塊4上以提供預壓力，通過彈簧14的彈力，在頂桿11-1下壓或未下壓時，使各套筒15都能給壓塊4提供一個預壓力，且壓塊4隨之自動調節(jié)位置，使壓塊4始終能與工件二5保持接觸。

見圖2、3所示，本發(fā)明套筒15底面為弧面，通過套筒15底部的弧面能更好的抵住傾斜的壓塊4。見圖1～3所示，本發(fā)明自動調節(jié)組件包括支承座13和直線軸承12以及導向軸16，與上連接板1連接的支承座13上安裝有直線軸承12，導向軸16設置在直線軸承12內并能沿直線軸承12上下移動，能及時調節(jié)壓塊4的上下位置，導向軸16下部具有浮動接頭17，且浮動接頭17與壓塊4轉動連接，在壓塊4與工件接觸時能自動調節(jié)高度和擺放角度，由于壓塊4能隨工件壓合位置實現(xiàn)上下調整，同時又能在同一平面上轉動而進行角度調節(jié)，使壓塊4能根據(jù)工件放置的高度和角度而自適應調節(jié)高度和角度，并在壓合過程中始終保持壓塊4與工件貼合狀態(tài)，確保受力方向與壓合方向一致。

見圖3所示，本發(fā)明支承座13上設有至少兩個上導桿18，上連接板1連接有至少兩個對應的導套10，導套10套在上導桿18上，且導套10設有對上導桿18進行限位的臺階孔，上導桿18為T形桿，上導桿18設置在導套10中，使支承座13能浮動連接在上連接板1上，在工件的壓配過程中，自動微調節(jié)，壓合更加可靠。本發(fā)明的1直線軸承12通過連接法蘭安裝在支承座13上，導向軸16設置在直線軸承12內，導向軸16上部的軸肩位于直線軸承12上部，導向軸16底部連接有浮動接頭17，且浮動接頭17為球頭，使導向軸16通過浮動接頭17與壓塊4實現(xiàn)球鉸，結構簡單，使壓塊4能適應工件放置角度，且不會對工件壓合時有影響。

本發(fā)明采用自適應放置角度壓合裝置的壓合方法，按以下步驟進行：

⑴、控制壓機上的主氣缸或主油缸帶動上連接板1上移開模，將預壓合的工件放置在胎具7上；見圖4所示，可將工件1即殼體放置在胎具7上，實現(xiàn)定位和支承，而殼體上設有多個用于與反射鏡連接的支腳3-1，再將工件二5即反射鏡放置在殼體上，使反射鏡上的安裝座5-1與支腳3-1位置對應。

⑵、控制壓機上的主氣缸或主油缸帶動上連接板1下移合模，各套筒15在彈簧14作用下抵住壓塊4頂部，并將壓塊4推至工件需壓合部位而進行預壓，壓塊4自動進行高度位置調節(jié)及擺放角度調節(jié)，使壓塊4底面與工件的壓合部位貼合；

⑶、啟動其中一個驅動件9，使活動側伸出，與其連接的頂桿11-1下頂并向壓塊4頂部施加向下的壓力，壓塊4隨之自動調節(jié)擺放角度，壓塊4將工件對應的位置壓配連接，在其壓合到位后，驅動件9帶動頂桿11-1復位，而各套筒15抵在壓塊4頂部保持預壓力；

⑷、再啟動另一個驅動件9伸出，使與其連接的頂桿11-1下頂并向壓塊4施加向下的壓力，壓塊4隨之再次自動調節(jié)擺放角度，壓塊4將工件另一對應位置壓配連接，在其壓合到位后，該驅動件9帶動頂桿11-1復位，同樣各套筒15抵在壓塊4頂部保持預壓力，至到其余驅動件9帶動各自的頂桿11-1下頂向壓塊4施加壓力，使壓塊4分別將工件其它對應位置壓配連接，控制壓機上的主氣缸或主油缸帶動上連接板1上移復位，將壓配后的工件取出，以此循環(huán)。