本發(fā)明涉及車床領(lǐng)域，尤其涉及的是一種車床。

背景技術(shù)：

車床是主要用車刀對旋轉(zhuǎn)的工件進行車削加工的機床，在車床上還可用鉆頭、擴孔鉆、鉸刀、絲錐、板牙和滾花工具等對工件進行相應(yīng)的加工?，F(xiàn)有的車床的切刀裝置一般設(shè)置于主軸箱的頂部，這種結(jié)構(gòu)雖然使用廣泛，但由于拖板驅(qū)動車刀進行車削時車刀的力臂過長，車削的穩(wěn)定性受到很大的影響，在車削行進過程中容易造成振動、抖動等現(xiàn)象，這樣勢必會降低加工工件的質(zhì)量。再者，由于需要安裝多把車刀，傳統(tǒng)的車床結(jié)構(gòu)在機座的兩旁還各設(shè)置有刀座，占用大量的空間，使車床的外尺寸（高度、寬度）十分大，車床的制造成本高昂。此外，傳統(tǒng)的車床的機座上設(shè)置有由絲桿螺母副驅(qū)動的十字滑臺以使工件可以在水平方向上運動，這種十字滑臺設(shè)置于工件下方的方式使工件被車削后的細屑很容易彈入絲桿中，破壞絲桿螺母副，影響絲桿行進的準確度。

因此，現(xiàn)有技術(shù)還有待于改進和發(fā)展。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種車床，以解決以下問題：1、車刀進行車削時車刀的力臂過長，車削的穩(wěn)定性受到很大的影響；2、傳統(tǒng)的車床結(jié)構(gòu)在機座的兩旁還各設(shè)置有刀座，占用大量的空間，車床的制造成本高昂；3、傳統(tǒng)車床的十字滑臺設(shè)置于工件下方的方式使工件被車削后的細屑很容易彈入絲桿中，破壞絲桿螺母副，影響絲桿行進的準確度。

本發(fā)明的技術(shù)方案如下：

一種車床，包括機座、對工件進行切削加工的切刀裝置、主軸箱和設(shè)置于主軸箱內(nèi)帶動工件轉(zhuǎn)動的主軸，所述主軸箱設(shè)置于機座上，還包括控制切刀裝置運動的控制系統(tǒng)，控制系統(tǒng)與切刀裝置通訊連接，其中，所述切刀裝置設(shè)置于主軸箱的側(cè)面，切刀裝置包括帶動刀具水平移動的X向移動機構(gòu)和帶動刀具在豎直方向上移動的Z向移動機構(gòu), Z向移動機構(gòu)滑動連接于X向移動機構(gòu)上，切刀裝置還包括對工件進行切削加工的刀具，所述刀具縱向排列設(shè)置在Z向移動機構(gòu)上。

所述的車床，其中，所述X向移動機構(gòu)包括X向數(shù)控滑臺及X向電機，所述X向數(shù)控滑臺通過X向電機帶動前后滑動；所述X向電機的輸出軸連接X向絲桿，X向絲桿上設(shè)置有與X向絲桿螺紋連接的X向螺母，X向螺母與X向數(shù)控滑臺連接，X向絲桿轉(zhuǎn)動帶動與X向螺母連接的X向數(shù)控滑臺前后移動；

所述的車床，其中，所述Z向移動機構(gòu)包括Z向電機及Z向數(shù)控滑臺，所述Z向數(shù)控滑臺與X向數(shù)控滑臺連接并可相對X向數(shù)控滑臺上下滑動，所述Z向電機安裝在Z向數(shù)控滑臺上，在Z向電機的輸出軸上安裝有Z向絲桿，X向數(shù)控滑臺上固連有Z向螺母，Z向絲桿與Z向螺母螺紋配合從而帶動Z向數(shù)控滑臺相對X向數(shù)控滑臺上下移動。

所述的車床，其中,主軸箱的側(cè)面設(shè)置有缺口部，所述X向移動機構(gòu)固定設(shè)置于所述主軸箱的缺口部內(nèi)。

所述的車床，其中，所述主軸箱的側(cè)壁上設(shè)置有支撐所述切刀裝置的支承臺，支承臺的邊沿為一斜坡。

所述的車床，其中，主軸箱中部留有供主軸通過的主軸孔，主軸孔中設(shè)置有封堵主軸箱內(nèi)部的壓蓋，所述壓蓋包括壓蓋缺口，所述壓蓋缺口避讓車床的切刀裝置防止切刀裝置與壓蓋發(fā)生干涉，壓蓋缺口為切刀裝置向主軸中心縮進提供空間。

所述的車床，其中，所述X向數(shù)控滑臺包括X向固定拖板和X向活動拖板，所述X向螺母與X向活動拖板連接，X向絲桿轉(zhuǎn)動時X向螺母帶動X向活動拖板水平移動，X向固定拖板和X向活動拖板之間還設(shè)置有一沿X方向延伸的X向滑座，所述X向滑座上設(shè)置有滑槽，所述X向活動拖板上固連有線軌，所述線軌與X向滑座上的滑槽滑動連接，X向活動拖板被X向螺母帶動水平移動時線軌沿著X向滑座上的滑槽滑動。

所述的車床，其中，所述Z向數(shù)控滑臺包括Z向拖板，Z向絲桿與Z向螺母螺紋配合從而帶動Z向拖板上下移動，所述刀具設(shè)置于Z向拖板上，所述X向活動拖板上固定連接有Z向滑座，Z向滑座上設(shè)置有滑槽，Z向拖板上固連有線軌，所述線軌與Z向滑座上的滑槽滑動連接，Z向拖板被帶動上下移動時線軌沿著Z向滑座上的滑槽滑動。

所述的車床，其中，所述機座包括容納所述Z向拖板的凹部，所述凹部的底部設(shè)置有傾斜的導(dǎo)屑板，導(dǎo)屑板從機座的中部向機座的一端延伸，機座的一端設(shè)置有排走鐵屑的排屑口，所述導(dǎo)屑板的末端連接排屑口的入口，所述導(dǎo)屑板從機座中部向排屑口傾斜。

所述的車床，其中，所述主軸的末端連接夾持工件的夾具，所述主軸由主電機帶動旋轉(zhuǎn)，主電機輸出軸連接齒輪傳動機構(gòu)，齒輪傳動機構(gòu)把動力傳遞至主軸。

本發(fā)明的有益效果：本發(fā)明通過提供一種車床，巧妙地將切刀裝置設(shè)置于主軸箱側(cè)面上，縮短車刀受力點到拖板支點之間的距離，主軸箱設(shè)置為L形結(jié)構(gòu)，將切刀裝置設(shè)置于缺口部中，在壓蓋上設(shè)置壓蓋缺口為切刀裝置提供進一步縮進的空間，有效縮短了車刀車削時的力臂，減少了車刀所受到的力矩，增強了車刀行進過程中的穩(wěn)定性，對于產(chǎn)品質(zhì)量的提高大有裨益；節(jié)省了機座兩旁的刀座，將所有刀具都安裝在Z向拖板上，降低了車床的制造成本；切刀裝置的絲桿螺母副設(shè)置于主軸的側(cè)面，避免車削后的細屑彈入絲桿中，增長絲桿螺母副的使用壽命。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的立體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是本發(fā)明中的主軸箱的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3是本發(fā)明的剖視圖。

圖4是圖2中沿B-B方向的剖視圖。

圖5是圖3中沿E-E方向的剖視圖。

圖6是本發(fā)明的側(cè)視圖。

圖7是現(xiàn)有技術(shù)的車床的結(jié)構(gòu)示意簡圖。

圖8是本發(fā)明中主軸箱的側(cè)視圖。

圖9是本發(fā)明中另一實施方式的主軸箱側(cè)視圖。

具體實施方式

為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚、明確，以下參照附圖并舉實施例對本發(fā)明進一步詳細說明。

參閱圖1和圖2，本發(fā)明提供一種車床，包括機座1、對工件進行切削加工的切刀裝置2、主軸箱3和設(shè)置于主軸箱3內(nèi)帶動工件轉(zhuǎn)動的主軸4，所述主軸箱3設(shè)置于機座1上，還包括控制切刀裝置2運動的控制系統(tǒng)，控制系統(tǒng)與切刀裝置2通訊連接。切刀裝置2包括帶動刀具水平移動的X向移動機構(gòu)和帶動刀具在豎直方向上移動的Z向移動機構(gòu)（X方向和Z方向如圖1中箭頭所示）, Z向移動機構(gòu)滑動連接于X向移動機構(gòu)上，切刀裝置2還包括對工件進行切削加工的刀具212，所述刀具212縱向排列設(shè)置在Z向移動機構(gòu)上。切刀裝置2設(shè)置于主軸箱3的側(cè)面。參閱圖7，傳統(tǒng)的車床將切刀裝置1’安裝于主軸箱4’頂部，車床的刀具3’安裝于切刀裝置1’伸出的拖板2’上，拖板2’上下運動進行換刀（運動方向如圖7中豎直箭頭所示），拖板2’帶動刀具3’運動車削工件(運動方向如圖7中水平箭頭所示)，伸出的拖板長度會作為車刀所受力臂長度的一部分，刀具3’的受力點（即車刀與工件接觸的點）與拖板2’的支點距離長（即車刀所受力臂長），使刀具3’容易受到工件的作用力而發(fā)生彎曲，而本發(fā)明巧妙地將切刀裝置2安裝于主軸箱3的側(cè)面，無論切刀裝置的拖板如何伸縮，車刀的受力點與拖板的支點距離不會改變，且這一距離被大為縮短了，即縮短了刀具的力臂長度，減少了工件對車刀的力矩，增強了車床車削時的剛性。

為了進一步縮短車刀的力臂長度，優(yōu)選地，主軸箱3的側(cè)面設(shè)置有一缺口部302，帶有缺口部302的主軸箱3截面形狀呈L形（如圖2所示），所述切刀裝置2設(shè)置于所述主軸箱3的缺口部302內(nèi)。相對于傳統(tǒng)的車床將切刀裝置安裝于主軸箱頂部的方式，本發(fā)明非常巧妙地在主軸箱3的側(cè)面設(shè)置缺口部302形成截面L形的主軸箱3，缺口部302用于容納切刀裝置2，切刀裝置2的位置設(shè)置對于車刀走刀的穩(wěn)定性來說是至為關(guān)鍵的因素，如何縮短車刀車削時受力的力臂減少力矩以增強走刀的穩(wěn)定性是技術(shù)人員一直感到困擾的問題，參閱圖4，本發(fā)明中刀具車削時受力的力臂長度為L1，主軸4到主軸箱3邊沿的距離為d，由于設(shè)置了缺口部302，明顯地，L1小于d（差值為缺口部302的寬度），而傳統(tǒng)車床車刀的力臂長度大于d，力矩T為力與力臂的乘積，本發(fā)明減少了車刀受力的力臂，則所受的力矩也會減少，刀具不容易被彎曲，走刀的穩(wěn)定性相對于傳統(tǒng)車床有了大幅度的提高。再者，本發(fā)明切刀裝置2的這種設(shè)置方式最大限度地利用了主軸箱相對有限的空間，減少了車床整體的體積，使車床整體更為輕便緊湊。

為了可以穩(wěn)固地支承切刀裝置2，主軸箱3的側(cè)壁上設(shè)置有支撐所述切刀裝置2的支承臺300，支承臺300的邊沿為一斜坡301，這樣，支承臺300下寬上窄，增加了支承臺300的穩(wěn)定性。

參閱圖8和圖9，主軸箱3中部留有供主軸4通過的主軸孔，主軸孔中設(shè)置有封堵主軸箱內(nèi)部的壓蓋303。技術(shù)人員為了進一步利用主軸箱3的空間，讓切刀裝置2更靠近主軸4以縮短刀具的力臂，作為本實施例的另一實施方式，所述壓蓋303包括壓蓋缺口3030，壓蓋缺口3030避讓車床的切刀裝置2防止切刀裝置2與壓蓋303發(fā)生干涉，壓蓋缺口3030為切刀裝置2向主軸4中心縮進提供空間，這樣，切刀裝置2便可以進一步地往主軸的中心線方向縮進而不會被壓蓋303阻擋，縮短車刀運行時所受力臂，減少力矩，此時力臂長度為L2（主軸中心到切刀裝置之間的距離），力臂長度L2相對于L1進一步縮短了。

進一步地，參閱圖3至圖6，X向移動機構(gòu)包括X向數(shù)控滑臺及X向電機， X向數(shù)控滑臺通過X向電機帶動前后滑動； X方向電機的輸出軸連接X向絲桿206，X向絲桿206上設(shè)置有與X向絲桿206螺紋連接的X向螺母207，X向螺母207與X向數(shù)控滑臺連接，X向絲桿206轉(zhuǎn)動帶動與X向螺母207連接的X向數(shù)控滑臺前后移動；

Z向移動機構(gòu)還包括Z向電機及Z向數(shù)控滑臺，所述Z向數(shù)控滑臺與X向數(shù)控滑臺連接并可相對X向數(shù)控滑臺上下滑動，所述Z向電機安裝在Z向數(shù)控滑臺上，在Z向電機的輸出軸上安裝有Z向絲桿210，X向數(shù)控滑臺上固連有Z向螺母211，Z向絲桿210與Z向螺母211螺紋配合從而帶動Z向數(shù)控滑臺相對X向數(shù)控滑臺上下移動；本發(fā)明中切刀裝置2的X向絲桿206和Z向絲桿210所處的位置為主軸4的一側(cè)，相對于傳統(tǒng)車床在主軸箱3的下方設(shè)置十字拖板的方式，車削后飛濺的細屑不容易彈入絲桿中造成絲桿螺母副的損壞，使用壽命大大加長了。

切刀裝置2還包括多副對工件進行切削加工的刀具212，所述刀具212縱向設(shè)置在Z向數(shù)控滑臺上，控制系統(tǒng)通過控制X向電機轉(zhuǎn)動的圈數(shù)及方向以調(diào)節(jié)刀具的水平位置，控制系統(tǒng)通過控制Z向電機轉(zhuǎn)動的圈數(shù)及方向帶動Z向數(shù)控滑臺上下移動以更換不同的刀具212。將刀具212全部設(shè)置于Z向數(shù)控滑臺上，省略了傳統(tǒng)車床中機座兩旁的刀座，減少了車床的整體尺寸，降低了車床的制造成本。

優(yōu)選地，參閱圖6，X向數(shù)控滑臺包括X向固定拖板202和X向活動拖板204， X向螺母207與X向活動拖板204連接，X向絲桿206轉(zhuǎn)動時X向螺母207帶動X向活動拖板204水平移動，由于X向活動拖板204帶動刀具212作水平方向的車削運動，X向活動拖板204會受到來自工件的反作用力，偶有抖動、振動等現(xiàn)象發(fā)生，為了增強X向數(shù)控滑臺運行的穩(wěn)定性，X向固定拖板202和X向活動拖板204之間還設(shè)置有一沿X方向延伸的X向滑座203， X向滑座203上設(shè)置有滑槽， X向活動拖板204上固連有線軌205，線軌205與X向滑座203上的滑槽滑動連接，X向活動拖板204被X向螺母207帶動水平移動時線軌205沿著X向滑座203上的滑槽滑動，這樣，X向活動拖板204運行時具有多個支點（X向螺母207、線軌205和滑槽組成的滑動連接副），受力時的穩(wěn)定性得到提高，避免發(fā)生運行抖動、振動等現(xiàn)象。

Z向數(shù)控滑臺包括Z向拖板209，Z向絲桿210與Z向螺母211螺紋配合從而帶動Z向拖板209上下移動，所述刀具212設(shè)置于Z向拖板209上，同理，為了增強Z向拖板209運行的穩(wěn)定性， X向活動拖板204上固定連接有Z向滑座208，Z向滑座208上設(shè)置有滑槽，Z向拖板209上固連有線軌205，所述線軌205與Z向滑座208上的滑槽滑動連接，Z向拖板209被帶動上下移動時線軌205沿著Z向滑座208上的滑槽滑動，X向活動拖板204在切刀裝置2作水平移動車削工件時，對Z向拖板209及設(shè)置于Z向拖板209上的刀具212起支撐作用。

由于Z向拖板209上帶有刀具212，機座1包括容納Z向拖板209的凹部102，凹部102用作在Z向拖板209上下移動時避讓Z向拖板209。在車削作業(yè)時工件飛出的細屑一部分會落入機座1中，傳統(tǒng)的車床機座需要人手清理工件遺留下的細屑，操作人員需要避開切刀裝置等零部件才能進行清理，費時費力，操作效率低下。因此，為了高效地排走細屑，凹部102的底部設(shè)置有傾斜的導(dǎo)屑板100，導(dǎo)屑板100從機座1的中部向機座1的一端延伸，機座1的一端設(shè)置有排走鐵屑的排屑口101，導(dǎo)屑板100的末端連接排屑口101的入口，導(dǎo)屑板100從機座1中部向排屑口101傾斜，這樣，細屑就能沿著傾斜的導(dǎo)屑板100滑落至排屑口101后被排走，提供了一種簡便快捷地排走細屑的方式。

進一步地，主軸4的末端連接夾持工件的夾具，所述主軸4由主電機帶動旋轉(zhuǎn)，主電機輸出軸連接齒輪傳動機構(gòu)，齒輪傳動機構(gòu)把動力傳遞至主軸4，主軸4帶動工件旋轉(zhuǎn)。

本發(fā)明通過提供一種車床，巧妙地將切刀裝置設(shè)置于主軸箱側(cè)面上，縮短車刀受力點到拖板支點之間的距離，主軸箱設(shè)置為L形結(jié)構(gòu)，將切刀裝置設(shè)置于缺口部中，在壓蓋上設(shè)置壓蓋缺口為切刀裝置提供進一步縮進的空間，有效縮短了車刀車削時的力臂，減少了車刀所受到的力矩，增強了車刀行進過程中的穩(wěn)定性，對于產(chǎn)品質(zhì)量的提高大有裨益；節(jié)省了機座兩旁的刀座，將所有刀具都安裝在Z向拖板上，降低了車床的制造成本；切刀裝置的絲桿螺母副設(shè)置于主軸的側(cè)面，避免車削后的細屑彈入絲桿中，增長絲桿螺母副的使用壽命。

應(yīng)當理解的是，本發(fā)明的應(yīng)用不限于上述的舉例，對本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來說，可以根據(jù)上述說明加以改進或變換，所有這些改進和變換都應(yīng)屬于本發(fā)明所附權(quán)利要求的保護范圍。