本發(fā)明涉及汽車領(lǐng)域，特別是客車全承載結(jié)構(gòu)整體定位及自動松緊工裝設(shè)備。

背景技術(shù)：

傳統(tǒng)的客車車架采用簡易工裝、分總成拼裝、再總成焊裝工藝，存在基準(zhǔn)定位難、工序復(fù)雜、吊裝容易變形，自動化程度不足、效率低等問題，導(dǎo)致產(chǎn)品出廠質(zhì)量不高、一致性差的問題，無法滿足現(xiàn)有市場的需求。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于提供一種全承載客車車架整體定位及夾緊工裝，其可以實現(xiàn)車架整體定位、夾緊、焊接及脫模的工裝設(shè)備，同時采用電氣自動化控制系統(tǒng)，滿載車架夾緊裝置的松緊功能，達到自動脫模功能。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)解決方案是：

一種全承載客車車架整體定位及夾緊工裝，包括了工裝底架總成、主體工裝總成、前后橋關(guān)鍵部件工裝總成、雙層梁工裝定位總成、氣路控制系統(tǒng)；由氣動夾具、直線滑軌、定位裝置、伸縮式氣囊安裝板定位銷、快速夾具推動定位銷、可滑移式定位裝置、氣路控制系統(tǒng)構(gòu)成。

上述的工裝底架總成采用槽鋼及鋼板焊接而成，經(jīng)時效處理后，對鋼板上表面進行銑削加工，作為定位塊安裝基準(zhǔn)面；

所述的主體工裝總成，主要保證主要總成骨架、斜梁、連接板的定位、夾緊，由定位塊、夾緊氣缸、定位裝置構(gòu)成；

所述的前后橋關(guān)鍵部件工裝總成，由伸縮式氣囊安裝板定位銷、快速夾具推動定位銷專用定位裝置對前后橋部位的推力桿支座、氣囊安裝底板、穩(wěn)定桿支座等位置精度要求高的附件進行定位；

所述的雙層梁工裝定位總成，為使在Z方向重疊的兩層骨架同時定位，采用可滑移的定位總成對上層骨架進行定位；

所述的氣路控制系統(tǒng)使用壓力范圍：0.5~0.8Mpa，采用手動二位五通閥控制氣缸的夾緊與松開，為保證氣路的清潔與壓力的穩(wěn)定，在管路入口處安裝氣源調(diào)節(jié)裝置，主管路采用鋼管，支路采用雙層阻燃軟管，防止焊接時的飛濺燙傷管路。

本發(fā)明有益效果在于：

本發(fā)明一種全承載客車車架整體定位及夾緊工裝基于一個總體平臺進行整體式焊接，整體基準(zhǔn)統(tǒng)一，定位準(zhǔn)確，避免分總成拼焊引起的累積誤差；由于減少分總成焊接、吊裝、總成拼焊等工序，有效避免吊裝、焊接變形、一致性差等問題，提高車架總體產(chǎn)品質(zhì)量；采用伸縮式氣囊安裝板定位銷、快速夾具推動定位銷，懸掛關(guān)鍵位置的精度將提高；所有定位、夾緊裝置的布置均考慮到車架整體能夠自動夾具和脫模，提高了整個車架的生產(chǎn)效率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的俯視圖；

圖2為本發(fā)明的主視圖；

圖3為本發(fā)明的使用狀態(tài)俯視圖；

圖4為本發(fā)明的使用狀態(tài)主視圖；

圖5為駕駛區(qū)工裝總成立體圖；

圖6為前橋區(qū)工裝總成立體圖；

圖7為中段區(qū)工裝總成立體圖；

圖8為后橋區(qū)工裝總成立體圖；

圖9為驅(qū)動區(qū)工裝總成立體圖；

圖10為L型定位塊立體圖；

圖11為U型定位塊立體圖；

在圖1-圖11中：

1、駕駛區(qū)工裝總成，2、前橋區(qū)工裝總成，3、中段區(qū)工裝總成區(qū)，4、后橋區(qū)工裝總成，5、驅(qū)動區(qū)工裝總成，6、底板工裝總成區(qū)，7、駕駛區(qū)車架分總成，8、前橋區(qū)車架分總成，9、中段區(qū)車架分總，10、后橋區(qū)車架分總成，11、驅(qū)動區(qū)車架分總成，12、連接板，13、雙層梁可滑移式定位裝置，14、底層梁定位裝置，15、U型定位塊，16、L型定位塊，17、快速定位夾具，18、定位裝置，19、伸縮式氣囊安裝板定位銷，20、雙層梁定位裝置，21、定位銷，22、夾緊氣缸，23、滑移執(zhí)行機構(gòu)，24、導(dǎo)軌，25、夾緊執(zhí)行機構(gòu)。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖及具體實施例對本發(fā)明作進一步詳述

本發(fā)明所揭示的是一種全承載客車車架整體定位及夾緊工裝，如圖1至圖11所示，為本案例的較佳實施例，所述的全承載車架工裝包括駕駛區(qū)工裝總成1，前橋區(qū)工裝總成2，中段區(qū)工裝總成區(qū)3，后橋區(qū)工裝總成4，驅(qū)動區(qū)工裝總成5，底板工裝總成區(qū)6，其中工裝總成俯視圖如圖4所示，全承載車架如圖4所示，包括駕駛區(qū)車架分總成7，前橋區(qū)車架分總成8，中段區(qū)車架分總成9，后橋區(qū)車架分總成10，驅(qū)動區(qū)車架分總成11,。其中：

所述的各車架分總成工裝通過螺栓固定于底板工裝總成6上，底板工裝總成6采用槽鋼及鋼板焊接而成，經(jīng)時效處理后，對鋼板上表面進行銑削加工，保證基準(zhǔn)平面的平面度及精度，同時，考慮到加工及安裝方便，底架分為二段，通過連接板12、定位銷及螺栓進行聯(lián)接定位。

如圖5所示，所述的駕駛區(qū)工裝總成1，通過底層梁定位裝置14、U型定位塊15、L型定位塊16進行下層骨架的定位，再通過增加雙層梁可滑移式定位裝置13，實現(xiàn)上層車架的定位及夾緊工作，完成工件坐標(biāo)系的定位工作及自動定位。

如圖6所示，所述的前橋區(qū)工裝總成2，屬于關(guān)鍵定位部位，先完成工裝主體總成定位，通過U型定位塊15、L型定位塊16定位，可滑移式定位裝置13、底層梁定位裝置14完成工件的滑移定位，更進一步的，通過快速定位夾具17、定位裝置18、伸縮式氣囊安裝板定位銷19，完成前橋推力桿支座、氣囊支座進行準(zhǔn)確定位及自動夾緊。

如圖7所示，所述的中段區(qū)工裝總成3，先通過底層梁定位裝置14、U型定位塊15、L型定位塊16進行下層骨架的定位，再通過增加雙層梁可滑移式定位裝置13，實現(xiàn)分總成工裝的自動夾緊工裝。

如圖8所示，所述的后橋區(qū)工裝總成4，通過底層梁定位裝置14、U型定位塊15，進行X、Y方向的定位，雙層梁可滑移式定位裝置13，完成上層工件定位，更進一步的，通過快速定位夾具17、定位裝置18、雙層梁定位裝置20、 定位銷21，完成推力桿支座、氣囊支座、輪罩、減震器支座定位及自動夾緊。

如圖9所示，所述的驅(qū)動區(qū)工裝總成5，通過雙層梁可滑移式定位裝置13、底層梁定位裝置14、U型定位塊15、L型定位塊16、雙層梁定位裝置20完成整體定位及自動夾緊。

所述的U型定位塊15、L型定位塊16，如圖9、10所示，主要完成工件各區(qū)域的定位工作。

以上所述，僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明做任何限制，故但凡依本發(fā)明的權(quán)利要求和說明書所做的變化或修飾，皆應(yīng)屬于本發(fā)明專利的涵蓋范圍之內(nèi)。