1.一種雙金屬機(jī)械復(fù)合管端部冶金焊接的方法，其特征在于，包括以下步驟：
步驟一、管端縫焊處理；
步驟二、坡口加工工序；
步驟三、管道對(duì)焊焊接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙金屬機(jī)械復(fù)合管端部冶金焊接的方法，其特征在于，步驟一其處理過程如下：
101、機(jī)械復(fù)合管和電阻縫焊滾輪配合位置：調(diào)節(jié)機(jī)械復(fù)合管和兩縫焊滾輪的位置，使得三者的軸心處于同一垂直面上，兩縫焊滾輪面與機(jī)械復(fù)合管端面平齊，且兩滾輪分別處于管內(nèi)和管外，并將基層和內(nèi)襯層緊密夾緊；
102、機(jī)械復(fù)合管端部電阻縫焊：對(duì)機(jī)械復(fù)合管的端部進(jìn)行電阻縫焊，使機(jī)械復(fù)合管端部基層與內(nèi)襯層達(dá)到冶金結(jié)合，形成縫焊寬度為10～30mm冶金復(fù)合層；
所用縫焊方式為步進(jìn)縫焊，滾輪直徑為150～250mm，滾輪寬度為10～20mm；電阻縫焊參數(shù)為：焊接電流5～12kA，焊接時(shí)間8～20周，冷卻時(shí)間8～20周，焊接速度0.2～0.8m/min，電極壓力18～30KN，搭接率5％～10％；在縫焊過程中兩縫焊滾輪和機(jī)械復(fù)合管一直處于自轉(zhuǎn)，上滾輪為逆時(shí)針旋轉(zhuǎn)，下滾輪和機(jī)械復(fù)合管為順時(shí)針旋轉(zhuǎn)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1-2所述的雙金屬機(jī)械復(fù)合管端部冶金焊接的方法，其特征在于，步驟二其處理過程如下：
201、坡口制作：將電阻縫焊完后的機(jī)械復(fù)合管端部加工成帶鈍邊V型坡口，單邊坡口角度為30°±5°，鈍邊外延長度為2～5mm，鈍邊厚度為1.5～3mm；所述鈍邊厚度不得超過內(nèi)襯層的厚度；
202、坡口清洗：使用鋼絲刷和酒精對(duì)坡口及其附近25cm范圍內(nèi)進(jìn)行打磨和擦洗，防止油污和鐵銹對(duì)焊縫造成的有害影響；
203、坡口組對(duì)：檢查坡口加工質(zhì)量，確保坡口及其附近區(qū)域的完好后進(jìn)行坡口組對(duì)，坡口組對(duì)間隙為3～5mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1-3所述的雙金屬機(jī)械復(fù)合管端部冶金焊接的方法，其特征在于，復(fù)合管的對(duì)焊焊縫主要包括三部分：打底層、過渡層和填充蓋面層；具體步驟如下：
301、對(duì)復(fù)合管內(nèi)襯層進(jìn)行打底焊接，形成打底層；采用鎢極氬弧焊(TIG)焊接，雙面保護(hù)氣體，保護(hù)氣體均為氬(Ar)氣，焊材為不銹鋼或鎳基合金焊絲，所采用的焊材與內(nèi)襯層相匹配；焊接工藝參數(shù)為：焊接電流75～85A，焊接電壓10～15V，焊接速度8～10cm/min，送絲速度0.3～0.6m/min；保護(hù)氣流量：正面10L/min，反面15L/min；
302、對(duì)機(jī)械復(fù)合管內(nèi)襯層與基層之間的過渡區(qū)進(jìn)行焊接，形成過渡層；采用鎢極氬弧焊(TIG)焊接，保護(hù)氣體為氬(Ar)氣，所采用的焊材與打底層所采用的焊材相同，或者采用鉻、鎳含量比打底層焊材的鉻、鎳含量高的焊材；焊接工藝參數(shù)為：焊接電流50-70A，焊接電壓8-16V，焊接速度10-15cm/min，送絲速度0.2-0.5m/min；保護(hù)氣流量：12L/min；
303、對(duì)機(jī)械復(fù)合管基層進(jìn)行焊接，形成填充蓋面層；采用焊條電弧焊或鎢極氬弧焊(TIG)焊接，焊材根據(jù)基層的材料及工作條件確定，一般采用與基層材料相同或成分相似的焊條；焊接工藝參數(shù)為：焊接電流75-90A，焊接電壓20-30V，焊接速度10-15cm/min。