本發(fā)明屬于鏡面鋁加工領域，具體涉及一種為鏡面鋁軋制提供1090鏡面毛料的冷加工方法。

背景技術：

鏡面鋁，是鋁加工制品中以表面質量控制為核心的特殊產品，按其成品處理方式的不同，可以粗分為氧化用板和非氧化用板，在本世紀初，陽極氧化用鏡面鋁的制備工藝，擺脫機械拋光法向軋制法升級，并首先在德國安鋁和日本住友獲得成功；我國國內的鏡面鋁加工在2010年開始形成完成的產業(yè)鏈，但截至目前，產品集中在非氧化用的1100、1060產品和氧化用的1070、1080等低端產品上，代表國內鏡面鋁加工最高水平的浙江及河南相關單位，已經在以熱軋為基礎1070和1080鏡面加工上作出了有益的嘗試和突破，但對代表了鏡面板高端水平的鋁純度在1085及以上的氧化用板沒有取得突破。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是，以國內普遍使用的單機架不可逆式冷軋機為基礎，提供了一種為鏡面鋁軋制提供1090鏡面毛料的冷加工方法，可以保證鏡面毛料完全滿足鏡面加工和陽極氧化的需要。

為了解決上述技術問題，本發(fā)明提供了如下的技術方案：

一種為鏡面鋁軋制提供1090鏡面毛料的冷加工方法，步驟如下：

（1）第一次冷軋：1090鏡面鋁熱軋坯料進行冷軋，總加工率60～70%，其中，第一道次加工率≤35%，冷軋后用油清洗；

（2）中間退火：以完全再結晶為原則對經過步驟（1）處理的坯料進行退火；

（3）第二次冷軋：經過步驟（2）處理的坯料進行冷軋，頭道次加工率為45～50%，之后，按單道次加工率≤12%繼續(xù)軋制，總加工率55～60%；

（4）經過步驟（3）處理后，切邊、清洗、拉矯，得到1090鏡面毛料。

優(yōu)選地，步驟（1）使用表面粗糙度為0.46～0.50μm的工作輥進行冷軋。

優(yōu)選地，步驟（1）所述的第一次道次加工率為33～35%。

優(yōu)選地，步驟（2）的退火溫度為330℃，退火保溫時間為8h。

優(yōu)選地，步驟（3）使用表面粗糙度為0.30～0.40μm的工作輥進行冷軋。

優(yōu)選地，在步驟（3）中，完成頭道次軋制后，按單道次加工率10～12%繼續(xù)軋制，總加工率55～60%。

以鏡面氧化后的亮度（含鏡面反射和漫反射）和均勻性（主要是氧化前后的材料紋，也較底紋）為核心，而鏡面毛料的性能和表面特點，會對毛料鏡面軋制及陽極氧化過程產品結果巨大的影響作用，其中鏡面毛料冷加工過程主要在如下幾個方面對毛料質量產品直接影響：

1）鏡面粗糙度與表面清潔性

鏡面毛料，是1090鏡面鋁的核心控制要素之一，鏡面毛料的表面均勻性和清潔性，是影響鏡面鋁氧化后漫反射率和色差的基礎；而工作輥的粗糙度和兩次清洗，對冷加工工序鏡面毛料的表面清潔性起到決定作用。

2）特定道次加工率的針對性控制

對特定道次加工率的針對性控制，是鏡面毛料冷加工中的核心控制點之一，尤其是第一次冷加工的頭道次和中退后的第二次冷加工的頭道次，將對鏡面毛料的表面清潔性和均勻性造成直接影響，并直接在鏡面加工后以漫反射率的高低和低溫的輕重上表現(xiàn)出來。

3）中間退火工藝與毛料性能控制

毛料的中間退火處理，是整個鏡面毛料冷加工工序的核心所在，中退工藝直接影響毛料鏡面加工后的色差和反射率，也是整個毛料加工工藝與鏡面加工工藝進行工藝平衡時的最核心因素。

本發(fā)明采用國內普遍使用的單機架不可逆式冷軋機進行鏡面毛料生產，適用于工業(yè)批量化生產，生產成本低，產品能夠滿足各類高純度鏡面毛料的冷軋軋制，實用性廣泛，生產及控制難度和成本低，產品市場競爭力明顯，經濟效益顯著。本工藝適用于1090鏡面毛料的冷加工，也同樣適用于同用途的1080、1085鏡面鋁的毛料冷加工。

具體實施方式

以下對本發(fā)明的優(yōu)選實施例進行說明，應當理解，此處所描述的優(yōu)選實施例僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

實施例1 以加工生產1.2mm×1270mm H16 1090鏡面毛料為例

來料采用7.5mm×1310mm F態(tài) 1090鏡面鋁熱軋坯料，設備采用常見的單機架不可逆式冷軋機。

（1）第一次冷軋：使用表面粗糙度為0.46～0.50μm的工作輥對坯料進行冷軋，各道設計如下：7.5mm→5.0mm→2.7mm，冷軋至2.7mm（軋制成2.7mm的目的是保證經中間退火后的第二次冷軋過程中，絕對壓下量滿足鏡面毛料成品1.2mm的強度及延伸率滿足工藝要求），第一次冷軋成品用油清洗完成表面軋制油、鋁粉的清洗，同時完成上下表面調換，使得熱軋坯料的上表面（也即潔面）為最終成品的使用表面（此時表面質量最優(yōu)）。

（2）中間退火：以完全再結晶為原則，對經過步驟（1）處理的坯料進行退火處理，退火溫度為330℃，退火保溫時間為8h。

（3）第二次冷軋：使用表面粗糙度為0.30～0.40μm的工作輥對中間退火處理后的坯料進行冷軋，各道設計如下：2.7mm→1.35mm→1.2mm，其中2.7mm→1.35mm第一道次大加工率的目的實現(xiàn)內部組織的晶粒劇烈破碎及組織均勻化，1.35mm→1.2mm第二道次小加工率的目的是獲得良好的板形及組織均勻化。

（4）經過步驟（3）處理后，切邊、清洗、拉矯，得到1.2mm×1270mm 1090鏡面毛料。

鏡面毛料的主要技術指標：

最后應說明的是：以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，對于本領域的技術人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換。凡在本發(fā)明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。