本發(fā)明涉及滾花機技術(shù)領域，具體為一種鋁管表面滾花機。

背景技術(shù)：

鋁管表面滾花時，先要將鋁管表面需滾花的位置做一定的切削，以便于后續(xù)的滾花加工，現(xiàn)有的加工裝置自動化水平低，需要人工的操作，工作效率低，不利于大量的加工，為此，我們推出一種鋁管表面滾花機。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種鋁管表面滾花機，以解決上述背景技術(shù)中提出的問題。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種鋁管表面滾花機，包括機床架和上料桶，所述上料桶的底部設有底座，所述底座的內(nèi)部安裝有振蕩器，所述上料桶的內(nèi)部側(cè)邊設有上料凹槽，所述機床架的上端右側(cè)安裝有定位滑板，所述定位滑板的右側(cè)安裝有第一氣缸，所述定位滑板的內(nèi)部滑接有安裝架，所述第一氣缸通過第一氣缸桿連接安裝架，所述安裝架的上端安裝有第二氣缸，所述第二氣缸的輸出端貫穿安裝架的頂部設有第二氣缸桿，所述第二氣缸桿的下端設有動定位塊，所述安裝架的底部上表面設有定位塊，所述機床架的上端前部安裝有轉(zhuǎn)軸安裝箱，所述轉(zhuǎn)軸安裝箱的內(nèi)部貫穿設有轉(zhuǎn)軸，所述轉(zhuǎn)軸的前部設有從動皮帶輪，所述轉(zhuǎn)軸的后部設有第一定位銷安裝盤，所述第一定位銷安裝盤的內(nèi)部安裝有第一定位銷，所述機床架的上端前部左側(cè)安裝有第一電機，所述第一電機的輸出端設有第一電機轉(zhuǎn)軸，所述第一電機轉(zhuǎn)軸的一端連接有主動皮帶輪，所述主動皮帶輪通過皮帶連接從動皮帶輪，所述機床架的內(nèi)腔后部滑接有進給座，所述進給座的上端右側(cè)安裝有第二定位銷安裝箱，所述第二定位銷安裝箱的內(nèi)部設有第二定位銷，所述進給座的上端左側(cè)安裝有第二電機，所述第二電機的輸出端通過第二電機轉(zhuǎn)軸連接有刀片安裝盤，所述刀片安裝盤通過螺釘安裝有刀片，所述機床架的后部居中安裝有第三電機，所述第三電機通過進給絲桿連接于進給座，所述上料桶的外側(cè)通過導料管連接于安裝架，所述導料管的內(nèi)腔與上料凹槽連通。

優(yōu)選的，所述第二電機的上端安裝有防護罩，所述防護罩位于刀片安裝盤的上側(cè)。

優(yōu)選的，所述進給絲桿的末端套接有軸承，所述軸承位于進給座的內(nèi)腔前部。

優(yōu)選的，所述導料管的內(nèi)腔設有圓形管槽。

優(yōu)選的，所述動定位塊和定位塊的形狀為直徑相等的半圓弧形。

優(yōu)選的，所述第二定位銷和第一定位銷的高度與定位塊的高度一致。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明實現(xiàn)自動上料，上料速度快，過程中完全避免人工的操作，加工效率高，第二氣缸控制第二氣缸桿向下移動，使得動定位塊與定位塊一起將鋁管定位夾持，然后在第一氣缸控制第一氣缸桿伸出，將安裝架推向左側(cè)，此時，第三電機控制進給絲桿，使得進給座向前進給，使得第二定位銷和第一定位銷一起將鋁管夾持，此時，動定位塊在第二氣缸的作用下，停止對鋁管的夾持，然后，在第一氣缸的作用下，安裝架回位，然后在第一電機的作用下，使得鋁管轉(zhuǎn)動，然后再通過第二電機控制刀片安裝盤轉(zhuǎn)動，這樣刀片就可以對鋁管表面進行切削了，待一根鋁管切削完畢后，重復上述步驟即可進行下一根鋁管的加工。

附圖說明

圖1為本發(fā)明正視部分結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明俯視部分結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明定位滑板和安裝架左視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明定位滑板和安裝架正視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明左視部分結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本發(fā)明導料管結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為本發(fā)明第二電機結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：1上料桶、2底座、3振蕩器、4上料凹槽、5導料管、6第二氣缸、7安裝架、8轉(zhuǎn)軸安裝箱、9皮帶、10第一電機、11主動皮帶輪、12從動皮帶輪、13機床架、14定位滑板、15第一氣缸、16第一電機轉(zhuǎn)軸、17轉(zhuǎn)軸、18第一定位銷安裝盤、19第一氣缸桿、20第一定位銷、21第二定位銷、22第三電機、23第二定位銷安裝箱、24進給座、25第二電機、26刀片安裝盤、27防護罩、28第二電機轉(zhuǎn)軸、29刀片、30螺釘、31第二氣缸桿、32動定位塊、33定位塊、34進給絲桿、35軸承、36圓形管槽。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

請參閱圖1-7，本發(fā)明提供一種技術(shù)方案：一種鋁管表面滾花機，包括機床架13和上料桶1，所述上料桶1的底部設有底座2，所述底座2的內(nèi)部安裝有振蕩器3，所述上料桶1的內(nèi)部側(cè)邊設有上料凹槽4，所述機床架13的上端右側(cè)安裝有定位滑板14，所述定位滑板14的右側(cè)安裝有第一氣缸15，所述定位滑板14的內(nèi)部滑接有安裝架7，所述第一氣缸15通過第一氣缸桿19連接安裝架7，所述安裝架7的上端安裝有第二氣缸6，所述第二氣缸6的輸出端貫穿安裝架7的頂部設有第二氣缸桿31，所述第二氣缸桿31的下端設有動定位塊32，所述安裝架7的底部上表面設有定位塊33，所述機床架13的上端前部安裝有轉(zhuǎn)軸安裝箱16，所述轉(zhuǎn)軸安裝箱16的內(nèi)部貫穿設有轉(zhuǎn)軸17，所述轉(zhuǎn)軸17的前部設有從動皮帶輪12，所述轉(zhuǎn)軸17的后部設有第一定位銷安裝盤18，所述第一定位銷安裝盤18的內(nèi)部安裝有第一定位銷20，所述機床架13的上端前部左側(cè)安裝有第一電機10，所述第一電機10的輸出端設有第一電機轉(zhuǎn)軸16，所述第一電機轉(zhuǎn)軸16的一端連接有主動皮帶輪11，所述主動皮帶輪11通過皮帶9連接從動皮帶輪12，所述機床架13的內(nèi)腔后部滑接有進給座24，所述進給座24的上端右側(cè)安裝有第二定位銷安裝箱23，所述第二定位銷安裝箱23的內(nèi)部設有第二定位銷21，所述進給座24的上端左側(cè)安裝有第二電機25，所述第二電機25的輸出端通過第二電機轉(zhuǎn)軸28連接有刀片安裝盤26，所述刀片安裝盤26通過螺釘30安裝有刀片29，所述機床架13的后部居中安裝有第三電機22，所述第三電機22通過進給絲桿34連接于進給座24，所述上料桶1的外側(cè)通過導料管5連接于安裝架7，所述導料管5的內(nèi)腔與上料凹槽4連通。

進一步的，所述第二電機25的上端安裝有防護罩27，所述防護罩27位于刀片安裝盤26的上側(cè)，通過防護罩27的設置，在刀片29對鋁管表面進行切割時，防止鋁屑四濺，有利于加工現(xiàn)場環(huán)境的清潔保護。

進一步的，所述進給絲桿34的末端套接有軸承35，所述軸承35位于進給座24的內(nèi)腔前部，通過軸承35的設置，使得進給絲桿34的轉(zhuǎn)動平順。

進一步的，所述導料管5的內(nèi)腔設有圓形管槽36，通過圓形管槽36的設置，使得導料管5內(nèi)部進入的鋁管便于滑動。

進一步的，所述動定位塊32和定位塊33的形狀為直徑相等的半圓弧形，通過動定位塊32和定位塊33的形狀為直徑相等的半圓弧形的設置，有利于動定位塊32和定位塊33對鋁管的夾緊定位。

進一步的，所述第二定位銷21和第一定位銷20的高度與定位塊33的高度一致，通過第二定位銷21和第一定位銷20的高度與定位塊33的高度一致的設置，在安裝架7經(jīng)由第一氣缸15的第一氣缸桿19推動后，第二定位銷21和第一定位銷20可順利將鋁管定位夾持住。

具體的，使用時，上料桶1內(nèi)部的鋁管在振蕩器3的作用下，進入上料凹槽4，然后經(jīng)由導料管5的內(nèi)腔的上料凹槽4進入安裝架7的定位塊33，然后第二氣缸6控制第二氣缸桿31向下移動，使得動定位塊32與定位塊33一起將鋁管定位夾持，然后在第一氣缸15控制第一氣缸桿19伸出，將安裝架7推向左側(cè)，此時，第三電機22控制進給絲桿34，使得進給座24向前進給，使得第二定位銷21和第一定位銷20一起將鋁管夾持，此時，動定位塊32在第二氣缸6的作用下，停止對鋁管的夾持，然后，在第一氣缸15的作用下，安裝架7回位，然后在第一電機10的作用下，使得鋁管轉(zhuǎn)動，然后再通過第二電機25控制刀片安裝盤26轉(zhuǎn)動，這樣刀片29就可以對鋁管表面進行切削了，待一根鋁管切削完畢后，重復上述步驟即可進行下一根鋁管的加工。

盡管已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實施例，對于本領域的普通技術(shù)人員而言，可以理解在不脫離本發(fā)明的原理和精神的情況下可以對這些實施例進行多種變化、修改、替換和變型，本發(fā)明的范圍由所附權(quán)利要求及其等同物限定。