本發(fā)明涉及一種零件加工方法，特別是一種用于尾桿零件加工的方法及其夾具。屬于機(jī)械加工領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

目前，采用鈦合金材料的尾桿零件比較難加工，由于薄壁、剛性差在加工時(shí)，容易變形，壁厚2 mm，零件的上端面支撐陀螺萬向支架，零件的定位外圓為φ10h7，定位外圓中間鍵槽尺寸精度3+0.01 +0.004，對(duì)稱度0.01mm，尤其是在銑削加工零件鍵槽3+0.01 +0.004時(shí)，零件在銑削力的作用下，使零件加工的3+0.01 +0.004槽尺寸向外擴(kuò)張，出現(xiàn)震動(dòng)，造成加工應(yīng)力在零件加工面產(chǎn)生震動(dòng)刀紋，嚴(yán)重影響零件的表面加工質(zhì)量，零件加工余量大，每一次切削由于應(yīng)力釋放，使零件變形，鈦合金材料在高溫下易氧化，使加工時(shí)在刀尖易成生切削瘤，造成尺寸精度及形位公差超差而報(bào)廢。另外零件批量大，每次加工一件后需要重新對(duì)刀，加工效率低下，嚴(yán)重影響產(chǎn)品的配套任務(wù)完成。常規(guī)尾桿零件的加工工藝采用單一的通用熱加工方法消除加工應(yīng)力，控制零件變形，提高零件的加工效率，并采用心軸定位，壓緊零件的定位切削夾緊加工方式等措施，但對(duì)大批量的薄壁、剛性差鈦合金材料陀螺尾桿零件的加工上述措施不適用。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是：提供一種用于尾桿零件加工的方法及其夾具，該方法通過采用真空熱加工工藝，在一定真空度下，去除零件加工應(yīng)力，保證零件的加工尺寸精度要求，該方法采用的夾具有效的防止了零件的壓傷和變形，解決了尾桿零件由于薄壁、剛性差在加工時(shí)容易變形的問題，并實(shí)現(xiàn)了零件的快速裝夾；同時(shí)，零件加工完成后，不需要卸下，可以直接在夾具本體上測(cè)量，從而提高了尾桿零件的加工效率。

本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種用于尾桿零件加工的方法，其特征是：包括如下步驟：

步驟1）通過控制機(jī)床的機(jī)床轉(zhuǎn)速、切削深度和走刀量，分多次進(jìn)給量粗加工尾桿零件，去除大的加工余量；

步驟2）粗加工后，進(jìn)行第一次真空熱處理；

步驟3）對(duì)步驟2）第一次真空熱處理后的尾桿零件，采用雙壓板夾具進(jìn)行固定，通過控制機(jī)床的機(jī)床轉(zhuǎn)速、切削深度和走刀量，分多次進(jìn)給量半精加工尾桿零件；

步驟4）半精加工后，再進(jìn)行第二次真空熱處理，進(jìn)一步消除加工應(yīng)力；

步驟5）對(duì)第二次真空熱處理后的尾桿零件進(jìn)行精加工，采用V型夾具夾裝定位，通過控制銑削速度、每齒進(jìn)給量和軸向切削深度，完成對(duì)尾桿零件精加工的尺寸要求；

步驟6）將精加工后的尾桿零件直接在V型夾具上翻轉(zhuǎn)180°，對(duì)尾桿零件的鍵槽的對(duì)稱度進(jìn)行測(cè)量，是否達(dá)到技術(shù)要求；

步驟7）如果測(cè)量沒有達(dá)到技術(shù)要求，對(duì)鍵槽尺寸再進(jìn)行精加工，精加工后再返回步驟6）；如果測(cè)量達(dá)到技術(shù)要求，再進(jìn)行冷、熱循環(huán)熱處理3個(gè)周期，穩(wěn)定加工尺寸。

所述步驟1）粗加工時(shí)，機(jī)床轉(zhuǎn)速為250～300r/min，切削深度為1.5mm，走刀量為0.24～0.3mm/r；所述步驟3）半精加工時(shí)，機(jī)床轉(zhuǎn)速為155～175r/min，切削深度為0.5mm，走刀量為0.18～0.24mm/r。

所述第一次真空熱處理是在真空度為1×10^-1Pa，溫度為600±10℃，時(shí)間為2±0.1小時(shí)條件下進(jìn)行；第二次真空熱處理是在真空度5×10^-2Pa，溫度為600±10℃，時(shí)間為2±0.1小時(shí)條件下進(jìn)行。

所述步驟5）精加工時(shí)，銑削速度為7.5～15m/min，每齒進(jìn)給量為0.03～0.08mm，軸向切削深度為1.5～3mm。

所述步驟7）的冷、熱循環(huán)熱處理3個(gè)周期：先將溫度降至-50～-60℃后，保持1.5±0.2小時(shí)，再將溫度升至90±10℃后，保持3±0.2小時(shí)，然后反復(fù)上述過程三次。

所述步驟3）中的雙壓板夾具包括心軸、帶凹槽壓緊螺母和帶肩壓緊螺母，所述的帶凹槽壓緊螺母通過螺紋固定在心軸的固定盤上，且心軸的定位桿穿過帶凹槽壓緊螺母的第一過孔；所述帶肩壓緊螺母通過螺紋固定在定位桿的一端。

所述的心軸包括機(jī)床連接體、固定盤和定位桿；所述的機(jī)床連接體和定位桿分別固定連接在固定盤的兩側(cè)；所述的固定盤的外圓上設(shè)置有螺紋。

所述帶凹槽壓緊螺母內(nèi)設(shè)有環(huán)形凹槽，在帶凹槽壓緊螺母的外圓上沿圓周均勻分布有扳手孔；在帶凹槽壓緊螺母的端面中部設(shè)置有第一過孔，第一過孔的直徑大于定位桿的直徑。

所述帶肩壓緊螺母包括環(huán)形肩體和六角螺母；環(huán)形肩體和六角螺為一體結(jié)構(gòu)。

所述步驟5）中的V型夾具包括本體、定位板、定向銷和壓板，所述的壓板通過雙頭螺栓和緊固螺母固定在本體的矩型臺(tái)上；定位板通過壓緊螺釘固定在矩型臺(tái)一側(cè)本體上，定向銷設(shè)置在定位板的頂部；所述的本體包括銑床定位體和基座；所述的基座上設(shè)置有矩型臺(tái)，在矩型臺(tái)頂部中間橫向設(shè)置有V形定位槽和讓刀槽，讓刀槽位于V形定位槽下方；在定位槽的上下兩側(cè)的矩型臺(tái)上分別對(duì)稱設(shè)置有第二螺紋孔，第二螺紋孔與壓板的第二過孔對(duì)應(yīng)，在矩型臺(tái)左右兩側(cè)的基座上設(shè)置有第一螺紋孔和第三螺紋孔；第一螺紋孔為兩個(gè)，與定位板的螺釘孔對(duì)應(yīng)；在基座的兩端設(shè)置有銑床定位體；基座底部設(shè)置有消氣槽；銑床定位體、矩型臺(tái)和基座為一體結(jié)構(gòu)。

本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是：采用合理機(jī)床轉(zhuǎn)速、切削深度和走刀量，對(duì)鈦合金材料進(jìn)行粗加工和半精加工，提高零件的加工質(zhì)量及刀具的耐用度，消除零件的變形。本發(fā)明采用了三次熱處理，第一次在合適的真空度條件下，對(duì)尾桿零件進(jìn)行第一次的真空熱處理，改善零件切削性能，防止材料表面產(chǎn)生硬脆層，避免刀具切削時(shí)產(chǎn)積屑瘤造成刀具崩刃，加速刀具磨損；第二次通過加大真空度的第二次真空熱處理，進(jìn)一步消除零件加工應(yīng)力，獲得好的工藝性；第三次冷、熱三個(gè)周期的循環(huán)熱處理，穩(wěn)定零件加工尺寸。本發(fā)明半精加工時(shí)，通過采用雙壓板夾具，消除零件二次裝夾定位誤差，保證零件的形位公差要求，提高零件加工尺寸精度及效率；精加工時(shí)，通過采用V型夾具防止了零件壓傷，壓變形，實(shí)現(xiàn)了零件的快速裝夾，零件加工完成后，不需要卸下，可以直接在夾具本體上測(cè)量，加工測(cè)量的一體化，進(jìn)一步提高尾桿零件加工效率；本發(fā)明的工藝方法及夾具，使尾桿零件加工合格率達(dá)到99%以上，滿足了尾桿零件月產(chǎn)1000套的生產(chǎn)綱領(lǐng)，并節(jié)約了成本。

下面結(jié)合實(shí)施例及附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說明，但不作為對(duì)本發(fā)明的限定。

附圖說明

圖1是本發(fā)明V型夾具的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是圖1中本體結(jié)構(gòu)示意圖；其中，（a）為主視圖，（b）為側(cè)視圖，（c）為俯視圖；

圖3是定向板結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是定向銷結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是壓板結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6是尾桿零件精加工結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7是本發(fā)明雙壓板夾具的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8是心軸的示意圖；

圖9是帶凹槽壓緊螺母結(jié)構(gòu)示意圖；

圖10是帶肩壓緊螺母結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中：1、本體；2、定位板；3、壓緊螺釘；4、定向銷；5、雙頭螺栓；6、緊固螺母；7、壓板；8、銑床定位體；9、基座；10、尾桿零件；11、第一螺紋孔；12、矩型臺(tái)；13、第三螺紋孔；14、消氣槽；15、防碰倒角；16、壓緊槽；17、V形定位槽；18、讓刀槽；19、第二螺紋孔；20、心軸；21、帶凹槽壓緊螺母；22、環(huán)形凹槽；23、帶肩壓緊螺母；24、機(jī)床連接體；25、固定盤；26、定位面；27、定位桿； 28、扳手孔；29、第一過孔；30、環(huán)形肩體；31、六角螺母；2-1、圓弧形凹槽；2-2、螺釘孔；4-1、螺紋體；4-2、柄部；4-3、定位圓柱；4-4、定向頭；7-1、圓弧形通槽；7-2、第二過孔；101、零件主體；102、定位孔；103、大端面；104、小端面。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例1

一種用于尾桿零件加工的方法，包括如下步驟：

步驟1）通過控制機(jī)床的機(jī)床轉(zhuǎn)速、切削深度和走刀量，分多次進(jìn)給量粗加工尾桿零件，去除大的加工余量；

步驟2）粗加工后，進(jìn)行第一次真空熱處理；

步驟3）對(duì)步驟2）第一次真空熱處理后的尾桿零件，采用雙壓板夾具進(jìn)行固定，通過控制機(jī)床的機(jī)床轉(zhuǎn)速、切削深度和走刀量，分多次進(jìn)給量半精加工尾桿零件；

步驟4）半精加工后，再進(jìn)行第二次真空熱處理，進(jìn)一步消除加工應(yīng)力；

步驟5）對(duì)第二次真空熱處理后的尾桿零件進(jìn)行精加工，采用V型夾具夾裝定位，通過控制銑削速度、每齒進(jìn)給量和軸向切削深度，完成對(duì)尾桿零件精加工的尺寸要求；

步驟6）將精加工后的尾桿零件直接在V型夾具上翻轉(zhuǎn)180°，對(duì)尾桿零件的鍵槽的對(duì)稱度進(jìn)行測(cè)量，是否達(dá)到技術(shù)要求；

步驟7）如果測(cè)量沒有達(dá)到技術(shù)要求，對(duì)鍵槽尺寸再進(jìn)行精加工，精加工后再返回步驟6）；如果測(cè)量達(dá)到技術(shù)要求，再進(jìn)行冷、熱循環(huán)熱處理3個(gè)周期，穩(wěn)定加工尺寸。

實(shí)施例2

一種用于尾桿零件加工的方法，其特征是：

步驟1）首先以機(jī)床三爪卡盤夾持零件毛坯，在機(jī)床轉(zhuǎn)速為250～300r/min，切削深度為1.5mm，走刀量為0.24～0.3mm/r的條件下，分多次進(jìn)給量粗加工尾桿零件，去除大的加工余量；

步驟2）粗加工后，在真空度為1×10^-1Pa，溫度為600±10℃，時(shí)間為2±0.1小時(shí)條件下，進(jìn)行第一次真空熱處理；防止鈦合金材料高溫下與大氣中的氧、氮、氫等發(fā)生了強(qiáng)烈化學(xué)反應(yīng)，生成TiO2、TiN、TiH等硬脆層，使得加工表面層產(chǎn)生局部應(yīng)力集中，降低疲勞強(qiáng)度，也加劇了刀具磨損。同時(shí)改善零件的切削性能，消除零件的加工應(yīng)力，改善零件加工切削性能；

步驟3）對(duì)步驟2）第一次真空熱處理后的尾桿零件10，采用雙壓板夾具進(jìn)行固定，在機(jī)床轉(zhuǎn)速為155～175r/min，切削深度為0.5mm，走刀量為0.18～0.24mm/r的條件下，分多次進(jìn)給量半精加工尾桿零件；

步驟4）半精加工后，再在真空度5×10^-2Pa，溫度為600±10℃，時(shí)間為2±0.1小時(shí)條件下，進(jìn)行第二次真空熱處理，進(jìn)一步消除加工應(yīng)力，獲得好的工藝加工加工性；

步驟5）對(duì)第二次真空熱處理后的尾桿零件進(jìn)行精加工，以外圓定位，采用V型夾具夾裝定位，在銑削速度為7.5～15m/min，每齒進(jìn)給量為0.03～0.08mm，軸向切削深度為1.5～3mm的條件下，完成對(duì)尾桿零件精加工的尺寸要求；

步驟6）將精加工后的尾桿零件直接在V型夾具上翻轉(zhuǎn)180°，對(duì)尾桿零件的鍵槽的對(duì)稱度進(jìn)行測(cè)量，是否達(dá)到技術(shù)要求；

步驟7）如果測(cè)量沒有達(dá)到技術(shù)要求，對(duì)鍵槽尺寸再進(jìn)行精加工，精加工后再返回步驟6）；如果測(cè)量達(dá)到技術(shù)要求，再進(jìn)行冷、熱循環(huán)熱處理3個(gè)周期，穩(wěn)定加工尺寸；所述的的冷、熱循環(huán)熱處理3個(gè)周期：先將溫度降至-50～-60℃后，保持1.5±0.2小時(shí)，再將溫度升至90±10℃后，保持3±0.2小時(shí)，然后反復(fù)上述過程三次。

如圖7所示， 所述步驟3）中的雙壓板夾具包括心軸20、帶凹槽壓緊螺母21和帶肩壓緊螺母23，所述的帶凹槽壓緊螺母21通過螺紋固定在心軸20的固定盤25上，且心軸20的定位桿27穿過帶凹槽壓緊螺母21的第一過孔29；所述帶肩壓緊螺母23通過螺紋固定在定位桿27的一端。

如圖8所示，所述的心軸20包括機(jī)床連接體24、固定盤25和定位桿27；所述的機(jī)床連接體24和定位桿27分別固定連接在固定盤25的兩側(cè)；所述的固定盤25的外圓上設(shè)置有螺紋，使該螺紋的壓緊面與固定盤25的定位面26垂直。

如圖9所示，所述帶凹槽壓緊螺母21內(nèi)設(shè)有環(huán)形凹槽22，在帶凹槽壓緊螺母21的外圓上沿圓周均勻分布有扳手孔28；在帶凹槽壓緊螺母21的端面中部設(shè)置有第一過孔29，第一過孔29的直徑大于定位桿27的直徑。

如圖10所示，所述帶肩壓緊螺母23包括環(huán)形肩體30和六角螺母31；環(huán)形肩體30和六角螺母31為一體結(jié)構(gòu)。

該雙壓板夾具的加工方法是：尾桿零件的零件主體101的定位孔102在心軸的定位桿27上定位，帶凹槽壓緊螺母21穿過定位桿27后，帶凹槽壓緊螺母21螺紋連接在心軸20上，尾桿零件大端面103的邊沿卡在環(huán)形凹槽22內(nèi)，并通過帶凹槽壓緊螺母21內(nèi)端面將其壓緊，加工尾桿零件的小端面104，保證零件長度尺寸及垂直度要求；加工完成后，零件不動(dòng)，將帶肩壓緊螺母23的環(huán)形肩體30的壓緊面壓在尾桿零件的小端面104上，用扳手插入帶凹槽壓緊螺母21的圓周的扳手孔28中，便可加工尾桿零件的外圓等尺寸，從而保證零件的加工尺寸精度及形位公差要求，避免了二次裝夾重復(fù)定位誤差，提高了零件加工效率。

該雙壓板夾具與單一重復(fù)裝夾、定位夾持外圓加工相比下，可以消除徑向夾緊力產(chǎn)生的變形，控制零件重復(fù)定位誤差，提高零件加工的尺寸精度，保證零件形位公差要求，帶肩壓緊螺母采用的環(huán)形肩體和六角螺母合二為一，減少零件裝夾輔助壓緊時(shí)間，保證了壓緊面與零件加工面垂直，提高加工效率。

如圖1所示，所述步驟5）中的V型夾具包括本體1、定位板2、定向銷4和壓板7，所述的壓板7通過雙頭螺栓5和緊固螺母6固定在本體1的矩型臺(tái)12上；定位板2通過壓緊螺釘3固定在矩型臺(tái)一側(cè)本體1上，定向銷4設(shè)置在定位板2的頂部。 如圖2中的（a）和（b）所示，所述的本體1包括銑床定位體8和基座9；所述的基座9上設(shè)置有矩型臺(tái)12，在矩型臺(tái)12頂部中間橫向設(shè)置有V形定位槽17和讓刀槽18，讓刀槽18位于V形定位槽17下方；在定位槽17的上下兩側(cè)的矩型臺(tái)12上分別對(duì)稱設(shè)置有第二螺紋孔19，第二螺紋孔19與壓板7的第二過孔7-2對(duì)應(yīng)，在矩型臺(tái)12左右兩側(cè)的基座9上設(shè)置有第一螺紋孔 11和第三螺紋孔 13；第一螺紋孔 11為兩個(gè)，與定位板2的螺釘孔2-2對(duì)應(yīng)；在基座9的兩端設(shè)置有銑床定位體8；基座9底部設(shè)置有消氣槽14；銑床定位體8、矩型臺(tái)12和基座9為一體結(jié)構(gòu)。

如圖3所示，所述的定位板2為倒“T”型，在倒“T”型豎直部分的頂端設(shè)置有用于定位的圓弧形凹槽2-1；在倒“T”型的底部以豎直部分為中心，分別對(duì)稱設(shè)置有螺釘孔2-2；壓緊螺釘3穿過螺釘孔2-2將定位板2固定在本體1上。圓弧形凹槽2-1與定位槽17在同一軸線上。

如圖4所示，所述的定向銷4包括螺紋體4-1、柄部4-2、定位圓柱4-3和定向頭4-4, 所述的螺紋體4-1、柄部4-2、定位圓柱4-3和定向頭4-4是一體結(jié)構(gòu)，柄部4-2位于定位圓柱4-3一端，定向頭4-4位于定位圓柱4-3另一端，螺紋體4-1位于柄部4-2另一端。

如圖5所示，所述的壓板7為矩型，在壓板7底面中部設(shè)置有一個(gè)橫向的圓弧形通槽7-1，在圓弧形通槽7-1兩側(cè)對(duì)稱設(shè)置有第二過孔7-2。

如圖2中的（c）所示，所述的銑床定位體8包括防碰倒角15與壓緊槽16，防碰倒角15對(duì)稱分布在壓緊槽16的兩側(cè)。

采用該V型夾具的加工方法是：采用V形定位槽17對(duì)尾桿零件定位對(duì)中；銑床定位體8直接與機(jī)床連接固定，消除定位間隙；定向銷通過定向板的圓弧形凹槽2-1定向，并將定向銷穿入尾桿零件定位孔中，完成尾桿零件的正確加工位置，限制尾桿零件加工時(shí)轉(zhuǎn)動(dòng)；再通過帶有圓弧形通槽7-1的壓板將尾桿零件壓緊，使尾桿零件受到均勻的切削力，從而控制尾桿零件加工時(shí)壓傷或壓緊變形。

實(shí)施例3

在實(shí)施例2的基礎(chǔ)上，所述的柄部4-2的表面有滾花，防止手出汗打滑，所述的螺紋體4-1可以是帶有外螺紋的螺紋桿，也可以是帶有外螺紋的圓筒，定向銷4在不使用時(shí)，將螺紋體4-1與本體1上的第三螺紋孔13連接，防止定向銷4在零件加工后丟失，方便下次使用。

如圖6所示，所述的尾桿零件10為陀螺尾桿零件。其該零件的具體結(jié)構(gòu)屬于現(xiàn)有技術(shù)這里就不做詳細(xì)描述。

對(duì)于陀螺尾桿零件的具體的加工方法是：首先以機(jī)床三爪卡盤夾持零件毛坯，在機(jī)床轉(zhuǎn)速250～300r/min，切削深度1.5mm，走刀量0.24～0.3mm/r切削三要素下，分多次進(jìn)給量粗加工零件銑削定位外圓，去除大的加工余量，并在真空度1×10^-1P_a條件下，進(jìn)行第一次真空熱處理；以孔定位，采用雙壓板夾具，先壓大端面，加工外圓端面后，零件不動(dòng)，通過換壓板方式，在機(jī)床轉(zhuǎn)速155～175r/min，切削深度0.5mm，走刀量0.18～0.24mm/r切削三要素下，分多次進(jìn)給量半精加工零件銑削定位外圓，完成半精加工后，在并在真空度5×10^-2P_a條件下，進(jìn)行第二次真空熱處理，進(jìn)一步去除加工應(yīng)力，獲得好的工藝加工加工性。 零件精加工以外圓定位，在銑削速度7.5～15m/min，每齒進(jìn)給量0.03～0.08mm，軸向切削1.5～3mm的條件下，在V型夾具定位，精加工鍵槽尺寸3+0.01 +0.004，完成尺寸加工后，零件直接在V型夾具翻轉(zhuǎn)180°測(cè)量鍵槽的對(duì)稱度形位公差0.01mm技術(shù)要求，完成鍵槽尺寸精加工后，在降溫至-50～60℃后，保持1.5±0.2小時(shí)，然后再升溫至90±10℃，保持3±0.2小時(shí)進(jìn)行循環(huán)熱處理3個(gè)周期，穩(wěn)定加工尺寸。

其中V型夾具的使用方法是：將陀螺尾桿零件的零件主體101在本體1上V形定位槽V形定位槽17定位，定向銷4中的定位圓柱在定位板中的圓弧形凹槽定向，并將定向頭穿入零件定位孔102中完成零件加工位置定位。將雙頭螺栓5穿過壓板7的第二過孔7-2裝入本體上的第二螺紋孔19中，并用轉(zhuǎn)動(dòng)緊固螺母6把陀螺尾桿零件壓緊；陀螺尾桿零件加工對(duì)刀時(shí)，只需首件將刀具與本體1的V形定位槽17分中即可，每次只需要裝夾定位零件，而不需重復(fù)調(diào)整對(duì)刀尺寸，另外利用本體1的V形定位槽17的分中性好的特點(diǎn)，陀螺尾桿零件可以直接在夾具上進(jìn)行測(cè)量，提高了測(cè)量效率，避免了測(cè)量時(shí)零件二次繁瑣的找正誤差。

本發(fā)明采用粗加工去除大的加工余量，并通過第一次真空熱處理改善零件切削性能，半精加工再次去除零件加工余量，采用心軸定位，雙壓板端面壓緊方式夾具，消除零件徑向夾緊變形，提高尾桿銑削加工定位外圓加工精度，并通過第二次真空熱處理進(jìn)一步消除零件加工應(yīng)力，獲得好的工藝加工性，精加工采用加工好的外園V型銑削加工的夾具，達(dá)到零件成形尺寸精度要求，并通過三次冷、熱循環(huán)熱處理，穩(wěn)定加工尺寸。本發(fā)明的夾具，零件一次裝夾定位，端面壓緊，通過換壓板方式，將零件端面、外圓一次完成加工，避免了零件二次裝夾定位誤差，采用帶肩壓緊螺母實(shí)現(xiàn)快速壓緊，防止了零件壓斜、壓傷，壓變形，保證了零件加工形位公差要求；V型夾具采用對(duì)中V型結(jié)構(gòu)，能夠?qū)崿F(xiàn)零件的快速裝夾，零件加工完成后，不需要卸下，可以直接在夾具本體上測(cè)量，提高尾桿零件加工效率。

本實(shí)施例沒有詳細(xì)敘述的部件和結(jié)構(gòu)屬本行業(yè)的公知部件和常用結(jié)構(gòu)或常用手段，這里不一一敘述。