本發(fā)明涉及機油濾芯技術領域，尤其涉及一種機油濾芯回轉加工臺及機油濾芯制備方法。

背景技術：

目前，國內外所用的機油濾芯有多種形式，例如波紋紙式、金屬網(wǎng)式、金屬網(wǎng)加波紋紙式、刮片式（高分子型式）、粉末冶金式或高速旋轉離心式。但這些都僅僅是物理方式的過濾，而且過濾精細度低，使用壽命短，從根本上無法解決機油在使用過程中出現(xiàn)的問題，如：機油的老化、變質問題；精細過濾問題；大容量的容雜等問題。因此，必須按時、定期更換機油濾芯，才能保證內燃機及機械設備所需的正常潤滑工況，這樣造成資源、能源的浪費。

目前也有采用將植物桿莖磨成粒狀或磨粉再壓實作為機油濾芯，但目前這類機油濾芯的加工設備一般只設置一個加工臺，一次只加工一個機油濾芯。由于這類機油濾芯在壓實后需要靜置保養(yǎng)10-40分鐘，若只采用一個加工臺進行加工機油濾芯，大大影響加工效率。

技術實現(xiàn)要素：

為了克服現(xiàn)有技術的不足，本發(fā)明的目的是提供一種加工效率高、加工方便的機油濾芯回轉加工臺，本發(fā)明還提供一種機油濾芯制備方法。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下的技術方案：

一種機油濾芯回轉加工臺，其包括機架，所述機架上設有回轉臺，所述回轉臺中心套設在一轉軸上并圍繞轉軸轉動，回轉臺端面設有三個以上的加工位，每個加工位上設有濾芯的壓實工裝。

本發(fā)明采用上述結構，通過在回轉臺上設置三個以上的加工位，每個加工位上設有濾芯的壓實工裝，這樣每次濾芯壓實后靜置保養(yǎng)時，就可以在其他加工位上的壓實工裝制備另一個濾芯，充分利用時間，提高工作效率；且在一個回轉臺實現(xiàn)多個濾芯的制備，操作人員無需走動，進一步提高生產(chǎn)效率。

進一步，所述回轉臺的圓周邊對應每個加工位均設有一u形定位槽，機架在回轉臺一側設有移動手柄，移動手柄末端設有與u形定位槽相配合的定位桿。當回轉臺每次轉動到其加工位與操作人員對應時，將移動手柄的定位桿卡入u形定位槽，從而使回轉臺定位，避免制備濾芯過程中回轉臺及壓實工裝發(fā)生移位。當回轉臺需要轉動時，抽出移動手柄的定位桿，回轉臺即可轉動。

進一步，所述機架在回轉臺一側設有定位座，移動手柄的定位桿端穿設并延伸出定位座。通過定位座定位移動手柄，且移動手柄的定位桿可沿定位座來回移動，從而實現(xiàn)定位桿與u形定位槽的配合與打開。

進一步，所述濾芯的壓實工裝包括：外模筒、內筒、內筒封蓋、內筒上蓋、內筒下蓋和壓板，外模筒為中空的圓筒狀，其固定在回轉臺的加工位上，其內套設有由液壓驅動的頂壓板；內筒底部外套設有內筒下蓋，內筒與內筒下蓋一同套入外模筒內，抵于頂壓板上；內筒上端套設內筒封蓋；制備濾芯的材料填充在外模筒與內筒間的空隙中，內筒上蓋套設在內筒上部抵于制備濾芯的材料上；壓板由內筒頂端套入與外模筒上端相扣合，在豎直方向對內筒上蓋進行限位；液壓驅動頂壓板向上推動，內筒下蓋向內筒上蓋方向壓實制備濾芯的材料，帶動內筒上蓋頂向壓板。

進一步，所述每個機架對應設置一頂壓板；所述頂壓板在未制備濾芯時位于回轉臺下方，制備濾芯時由液壓驅動上升至回轉臺上方其中一外模筒內。在一個機架上，雖然設置了多個加工位，但由于一次只進行制備一個濾芯，所以只需設置一個頂壓板，大大節(jié)約了設備成本。

進一步，所述內筒封蓋的頂端為圓錐體形。由于內筒封蓋將內筒端部進行密封，這樣在填入制備濾芯的材料時，制備濾芯的制備不會落入內筒中。同時，將內筒封蓋的定端設置成圓錐體形，這樣制備濾芯的材料不會落在內筒封蓋端部，同時便于內筒上蓋、壓板套入內筒；在壓實濾芯材料時，圓錐體形的內筒封蓋頂端還可以起到防震作用。

進一步，所述內筒、外模筒的筒壁上均設有氣孔。這樣在壓實制備濾芯的材料過程中，便于排解因壓實操作產(chǎn)生的壓力，也便于制備濾芯材料在壓實過程中水分的排出。

進一步，所述外模筒上端設有扣合邊，壓板對應外模筒的扣合邊設有扣合槽，壓板由扣合槽與外模筒的扣合邊相扣合。

應用本發(fā)明的機油濾芯回轉加工臺進行制備濾芯的方法，其包括以下步驟：

1）先定位回轉臺，然后液壓驅動頂壓板從外模筒內上升至外模筒端面，再將內筒下蓋套設在內筒外后一同置于頂壓板上；液壓驅動頂壓板下降至外模筒內，同步帶動內筒下蓋及內筒下降至外模筒內；

2）在內筒上端套設內筒封蓋，然后往外模筒與內筒間的空隙填充制備濾芯的材料，填充完畢后，往內筒上部套入內筒上蓋并使內筒上蓋置于制備濾芯的材料上；

3）然后將壓板由內筒封蓋的頂端套入與外模筒上端相扣合；液壓驅動頂壓板向上推動，頂壓板同步帶動內筒下蓋、內筒、內筒封蓋向上移動，內筒下蓋向內筒上蓋方向頂壓制備濾芯的材料；

3）定位10-40秒，打開壓板，并將內筒上蓋下壓至與外模筒端面等高，然后靜置濾芯15分鐘以上；

4）在靜置濾芯的同時轉動回轉臺，對下一個加工位的壓實工裝重復上述步驟1）-3）的操作，制備下一個濾芯；

5）當所有壓實工裝均制備濾芯后，將回轉臺旋轉至第一個制備濾芯的加工位，液壓驅動頂壓板上升，取出制備好的濾芯，循環(huán)進行制備下一批濾芯。

進一步，所述步驟1）中，定位回轉臺具體為：轉動回轉臺，使回轉臺一加工位對應的u形定位槽與移動手柄的定位桿配合。

本發(fā)明的優(yōu)點為：本發(fā)明通過在回轉臺上設置三個以上的加工位，每個加工位上設有濾芯的壓實工裝，這樣每次濾芯壓實后靜置保養(yǎng)時，就可以在其他加工位上的壓實工裝制備另一個濾芯，充分利用時間，提高工作效率；且在一個回轉臺實現(xiàn)多個濾芯的制備，操作人員無需走動，進一步提高生產(chǎn)效率，降低成品成本，提高產(chǎn)品的市場競爭力。

附圖說明下面結合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細的說明：

圖1為本發(fā)明機油濾芯回轉加工臺的結構示意圖；

圖2為本發(fā)明回轉臺的俯視結構示意圖；

圖3是本發(fā)明壓實工裝的剖視圖；

圖4是本發(fā)明內筒結構示意圖；

圖5是本發(fā)明內筒封蓋的剖視圖。

具體實施方式

如圖1所示，本發(fā)明一種機油濾芯回轉加工臺，其包括機架1，所述機架1上設有回轉臺2，所述回轉臺2中心套設在一轉軸3上并圍繞轉軸轉動，回轉臺2端面設有三個以上的加工位21，每個加工位上設有濾芯的壓實工裝4。

本發(fā)明采用上述結構，通過在回轉臺2上設置三個以上的加工位21，每個加工位上設有濾芯的壓實工裝4，這樣每次濾芯壓實后靜置保養(yǎng)時，就可以在其他加工位上的壓實工裝4上制備另一個濾芯，充分利用時間，提高工作效率；且在一個回轉臺2實現(xiàn)多個濾芯的制備，操作人員無需走動，進一步提高生產(chǎn)效率。

優(yōu)選的，在回轉臺2上設置3-5個加工位。

如圖2所示，在一優(yōu)選的實施例中，所述回轉臺2的圓周邊對應每個加工位均設有一u形定位槽22，機架在回轉臺一側設有移動手柄5，移動手柄末端設有與u形定位槽相配合的定位桿51。當回轉臺2每次轉動到與操作人員對應的加工位時，將移動手柄的定位桿51卡入u形定位槽22，從而使回轉臺定位，避免制備濾芯過程中回轉臺及壓實工裝發(fā)生移位。當回轉臺需要轉動時，抽出移動手柄的定位桿51，回轉臺即可轉動。

如圖2所示，進一步，所述機架在回轉臺一側設有定位座6，移動手柄的定位桿61端穿設并延伸出定位座6。通過定位座6定位移動手柄，且移動手柄的定位桿51可沿定位座6來回移動，從而實現(xiàn)定位桿51與u形定位槽22的配合與打開。

如圖3-5所示，在一優(yōu)選實施例中，所述濾芯的壓實工裝4包括：外模筒41、內筒42、內筒封蓋43、內筒上蓋44、內筒下蓋45和壓板46，外模筒41為中空的圓筒狀，其固定在回轉臺的加工位21上，其內套設有由液壓驅動的頂壓板7；內筒42底部外套設有內筒下蓋45，內筒42與內筒下蓋45一同套入外模筒41內，抵于頂壓板7上；內筒上端套設內筒封蓋43；制備濾芯的材料填充在外模筒41與內筒42間的空隙中，內筒上蓋44套設在內筒上部抵于制備濾芯的材料上；壓板46由內筒頂端套入與外模筒41上端相扣合，在豎直方向對內筒上蓋44進行限位；液壓驅動頂壓板7向上推動，內筒下蓋45向內筒上蓋方向壓實制備濾芯的材料，帶動內筒上蓋44頂向壓板46。

本發(fā)明應用壓實工裝進行制備機油濾芯時，先驅動液壓調整頂壓板7高度，再將內筒下蓋45套設在內筒42外后一同置于頂壓板7上；液壓驅動頂壓板7下降至外模筒41內，同步帶動內筒下蓋45及內筒42下降至外模筒41內，往內筒上端套入內筒封蓋43；再將制備機油濾芯的材料填入外模筒41與內筒42間的空隙，當制備濾芯的材料填滿外模筒與內筒間的空隙時，將內筒上蓋44套入在內筒上部抵于制備濾芯的材料上，再將壓板46由內筒封蓋頂端套入與外模筒41相扣合，從而在豎直方向對內筒上蓋44進行限位；然后液壓以設定的壓力驅動頂壓板7向上推動，頂壓板7同步帶動內筒下蓋45、內筒42、內筒封蓋43向上移動，內筒下蓋45向內筒上蓋44方向頂壓制備濾芯的材料。

在一優(yōu)選實施例中，所述每個機架1對應設置一頂壓板7；所述頂壓板7在未制備濾芯時位于回轉臺2下方，制備濾芯時由液壓驅動上升至回轉臺2上方其中一外模筒41內。在一個回轉臺2上，雖然設置了多個加工位21，但由于一次只進行制備一個濾芯，所以相對一個回轉臺只需設置一個頂壓板7，大大節(jié)約了設備成本。

在一優(yōu)選實施例中，所述內筒封蓋43的頂端為圓錐體形。由于內筒封蓋43可將內筒端部進行密封，這樣在填入制備濾芯的材料時，制備濾芯的制備不會落入內筒42中。同時，將內筒封蓋43的頂端設置成圓錐體形，這樣制備濾芯的材料不會落在內筒封蓋43端部，同時便于內筒上蓋44、壓板46套入內筒；在壓實濾芯材料時，圓錐體形的內筒封蓋43還可以起到防震作用。

在一優(yōu)選實施例中，所述內筒42、外模筒41的筒壁上均設有氣孔421、411。這樣在壓實制備濾芯的材料過程中，便于排解因壓實操作產(chǎn)生的壓力，也便于制備濾芯材料在壓實過程中水分的排出。

在一優(yōu)選實施例中，所述外模筒41上端設有扣合邊412，壓板46對應外模筒的扣合邊設有扣合槽461，壓板由扣合槽461與外模筒的扣合邊412相扣合。

本發(fā)明還公開一種利用機油濾芯回轉加工臺制備濾芯的方法，其包括以下步驟：

1）先定位回轉臺2，然后液壓驅動頂壓板7從外模筒41內上升至外模筒41端面，再將內筒下蓋45套設在內筒42外后一同置于頂壓板7上；液壓驅動頂壓板7下降至外模筒41內，同步帶動內筒下蓋45及內筒42下降至外模筒內；

2）在內筒42上端套設內筒封蓋43，然后往外模筒41與內筒42間的空隙填充制備濾芯的材料，填充完畢后，往內筒上部套入內筒上蓋44并使內筒上蓋44置于制備濾芯的材料上；

3）然后將壓板46由內筒封蓋43的頂端套入與外模筒41上端相扣合；液壓驅動頂壓板7向上推動，頂壓板7同步帶動內筒下蓋45、內筒42、內筒封蓋43向上移動，內筒下蓋45向內筒上蓋44方向頂壓制備濾芯的材料；

3）定位10-40秒，打開壓板46，并將內筒上蓋44下壓至與外模筒41端面等高，然后靜置濾芯10-40分鐘；

4）在靜置濾芯的同時轉動回轉臺2，對下一個加工位21的壓實工裝4重復上述步驟1）到步驟3）的操作，制備下一個濾芯；

5）當所有壓實工裝均制備濾芯后，將回轉臺2旋轉至第一個制備濾芯的加工位，液壓驅動頂壓板7上升，取出制備好的濾芯，循環(huán)進行制備下一批濾芯。

所述步驟1）中，定位回轉臺具體為：轉動回轉臺，使回轉臺2一加工位對應的u形定位槽22與移動手柄的定位桿51配合，固定回轉臺。

雖然以上描述了本發(fā)明的具體實施方式，但是熟悉本技術領域的技術人員應當理解，我們所描述的具體的實施例只是說明性的，而不是用于對本發(fā)明的范圍的限定，熟悉本領域的技術人員在依照本發(fā)明的技術方案所作的等效的修飾以及變化，都應當涵蓋在本發(fā)明的權利要求所保護的范圍內。