本發(fā)明涉及金屬材料的加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種金屬材料無(wú)卷邊的分離方法。

背景技術(shù)：

在機(jī)械加工領(lǐng)域中，為了能夠得到所需產(chǎn)品的形狀，有許多時(shí)候需要對(duì)金屬材料進(jìn)行分割，在對(duì)金屬板材進(jìn)行分割時(shí)，其分割方式大多為沖裁，主要是利用沖裁模具對(duì)金屬板材進(jìn)行沖裁落料，常見于五金制造等領(lǐng)域，由于沖裁模具的凸模和凹模之間必須按照被沖裁材料厚度及機(jī)械性能的不同設(shè)置適當(dāng)模具間隙，如圖1所示被沖裁的金屬板材在模具間隙中產(chǎn)生單向流動(dòng)而最終被撕開，從而在沖裁斷口處產(chǎn)生卷邊缺陷（如圖2所示），沖裁斷口卷邊是一種產(chǎn)品質(zhì)量缺陷，隨著模具使用磨損，模具間隙逐步增大且不均勻，卷邊現(xiàn)象逐漸加重。

在許多企業(yè)需要對(duì)大的金屬卷材進(jìn)行分條，由于分條時(shí)必須按照被切材料厚度不同留有適當(dāng)組刀側(cè)隙，被切金屬材料在切口刀具側(cè)隙中產(chǎn)生單向流動(dòng)而最終被撕開，從而在條帶切口產(chǎn)生卷邊缺陷，有些分條產(chǎn)品因特殊應(yīng)用條件，要求分條后切口無(wú)卷邊缺陷，為此，需要將分條后帶有卷邊缺陷的條帶在專用修邊設(shè)備上刮除卷邊，且每次只能修一條帶的兩個(gè)邊，需逐條進(jìn)行，該方法效率低、成本高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種金屬材料無(wú)卷邊的分離方法，此方法使得加工后的金屬材料無(wú)卷邊，不需要進(jìn)行邊的修整，提高產(chǎn)品的質(zhì)量以及生產(chǎn)效率，降低成本。

本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采取的技術(shù)方案是：一種金屬材料無(wú)卷邊的分離方法，所述的分離方法的步驟為：

S1、預(yù)切，首先通過(guò)刀具對(duì)金屬材料進(jìn)行剪切，金屬材料未被剪切開，同時(shí)使得預(yù)切口材料強(qiáng)度達(dá)到剪切屈服極限；

S2、反向擠壓，對(duì)金屬材料的預(yù)切口進(jìn)行反向擠壓，已達(dá)到剪切屈服極限的預(yù)切口處產(chǎn)生反向錯(cuò)動(dòng)脆斷而被擠開。

進(jìn)一步具體的，所述的金屬材料的厚度為0.5mm～5mm。

進(jìn)一步具體的，所述步驟S1中剪切的厚度t1小于金屬材料厚度t。

進(jìn)一步具體的，所述的步驟S2中的反向擠壓采用大于金屬材料的擠壓上模和擠壓下模的相向運(yùn)動(dòng)完成對(duì)預(yù)切后的金屬材料的擠壓。

進(jìn)一步具體的，所述的步驟S2中的反向擠壓采用大于金屬材料的擠壓上輥與擠壓下輥的轉(zhuǎn)動(dòng)完成對(duì)預(yù)切后的金屬材料的擠壓。

進(jìn)一步具體的，所述的擠壓上輥與擠壓下輥之間的壓輥距離h大于金屬材料的厚度t,所述的壓輥距離h的范圍為1t～1.2t。

進(jìn)一步具體的，所述的擠壓上輥與擠壓下輥至少有一個(gè)可實(shí)現(xiàn)上下調(diào)節(jié)。

進(jìn)一步具體的，所述的金屬材料為帶材或者板材。

本發(fā)明的有益效果是：采用上述分離方法之后，分離之后的產(chǎn)品杜絕了卷邊的缺陷，不需要進(jìn)行修邊操作，節(jié)省時(shí)間，并且方便實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)效率以及成本。

附圖說(shuō)明

圖1是現(xiàn)有技術(shù)沖裁的示意圖；

圖2是沖裁以及分條后的產(chǎn)品示意圖；

圖3是本發(fā)明沖裁預(yù)切的示意圖；

圖4是本發(fā)明沖裁反向擠壓的示意圖；

圖5是本發(fā)明分條預(yù)切的示意圖；

圖6是本發(fā)明分條反向擠壓的示意圖；

圖7是本發(fā)明沖裁以及分條后的產(chǎn)品示意圖。

圖中：1、擠壓上模； 2、擠壓下模； 3、擠壓上輥； 4、擠壓下輥。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作詳細(xì)的描述。

一種金屬材料無(wú)卷邊的分離方法，所述的分離方法的步驟為：

S1、預(yù)切，首先通過(guò)刀具對(duì)金屬材料進(jìn)行剪切，金屬材料未被剪切開，同時(shí)使得預(yù)切口材料強(qiáng)度達(dá)到剪切屈服極限，剪切的厚度t1根據(jù)金屬材料的性能以及金屬材料的厚度t進(jìn)行確定，通過(guò)計(jì)算得出剪切的厚度t1大致分布在0.35t～0.75t之間；

S2、反向擠壓，對(duì)金屬材料的預(yù)切口進(jìn)行反向擠壓，已達(dá)到剪切屈服極限的預(yù)切口處產(chǎn)生反向錯(cuò)動(dòng)脆斷而被擠開，其產(chǎn)品無(wú)卷邊。

如圖3和圖4所示為沖裁使用的方法，首先，根據(jù)需要選用金屬材料的厚度t，其厚度選擇范圍在0.5mm～5mm，根據(jù)金屬材料的厚度t以及金屬材料的具體性能確定所需剪切的厚度t1，之后，通過(guò)沖壓機(jī)進(jìn)行沖裁，使得金屬材料向下移動(dòng)的距離為t1但并未剪切開，剪切后的金屬材料的外觀總厚度為t+t1，之后，將金屬材料放置在擠壓上模1和擠壓下模2之間，擠壓上模1與擠壓下模2相向運(yùn)動(dòng)對(duì)金屬材料進(jìn)行擠壓，由于反向擠壓作用，金屬材料在已達(dá)到剪切屈服極限的預(yù)切口處產(chǎn)生反向錯(cuò)動(dòng)脆斷而被擠開，錯(cuò)動(dòng)方向與預(yù)沖時(shí)金屬材料在該區(qū)域材料流動(dòng)方向相反，由此擠開后工件邊部不會(huì)產(chǎn)生卷邊缺陷。

如圖5和圖6所示為分條使用的方法，首先，根據(jù)需要選用金屬卷材的厚度t，其厚度選擇范圍在0.5mm～5mm，根據(jù)金屬卷材的厚度t以及金屬卷材的具體性能確定所需剪切的厚度t1，之后，通過(guò)分條機(jī)進(jìn)行分條剪切，使得金屬卷材向下移動(dòng)的距離為t1但并未剪切開，剪切后的金屬卷材的厚度為t+t1，之后，將金屬卷材通過(guò)擠壓上輥3以及擠壓下輥4之間，擠壓上輥3與擠壓上輥4之間的距離根據(jù)需要可以進(jìn)行調(diào)節(jié)，其調(diào)節(jié)的范圍為1t～1.2t之間，由于反向擠壓作用，金屬卷材在已達(dá)到剪切屈服極限的預(yù)切口處產(chǎn)生反向錯(cuò)動(dòng)脆斷而被擠開，錯(cuò)動(dòng)方向與預(yù)切時(shí)金屬卷材在該區(qū)域材料流動(dòng)方向相反，由此擠開后條帶邊部不會(huì)產(chǎn)生卷邊缺陷。

目前使用較多的材料為黃銅，通過(guò)查詢某一特定的黃銅的屈服極限為R_P0.2為480Mpa，選取厚度為1mm，通過(guò)計(jì)算得出屈服極限的厚度t1為0.45mm。

上述沖裁以及分條采用此分離方法，其產(chǎn)品的切口如圖7所示，通過(guò)預(yù)切將原材料剪切到屈服極限，但是并未完全剪切開來(lái)，之后通過(guò)反向擠壓將預(yù)切的部分?jǐn)D壓回去，使得預(yù)切口處產(chǎn)生反向錯(cuò)動(dòng)脆斷而被擠開，錯(cuò)動(dòng)方向與預(yù)沖時(shí)材料在該區(qū)域材料流動(dòng)方向相反，得到的產(chǎn)品無(wú)卷邊，提高產(chǎn)品的質(zhì)量，降低生產(chǎn)時(shí)間，提高效率。

需要強(qiáng)調(diào)的是：以上僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非對(duì)本發(fā)明作任何形式上的限制，凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡(jiǎn)單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。