本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及長材的連鑄連軋生產(chǎn)，尤其涉及一種雙通道長材連鑄連軋生產(chǎn)線及其生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)：

小型長材一般采用冷裝爐或熱送熱裝的生產(chǎn)模式，由于連鑄坯溫度低，必須由加熱爐重新加熱后才能進行軋制。該生產(chǎn)模式的主要缺點有：一是能耗巨大，加熱爐燃耗可占軋鋼工序能耗的60％-70％；二是污染較大，加熱爐產(chǎn)生大量煙塵和廢氣；三是成材率低，鑄坯加熱過程會產(chǎn)生約1％的氧化燒損。

為解決上述問題，有人提出了取消加熱爐的連鑄坯直接軋制生產(chǎn)模式。該生產(chǎn)模式可節(jié)能降耗，減少加熱爐排放，減少氧化燒損，但也存在明顯的缺點：一是由于沒有加熱爐的加熱，鋼坯溫度偏低，且斷面溫度分布不均勻，只能用于生產(chǎn)對質(zhì)量要求不高的普通建材產(chǎn)品，產(chǎn)品線受限較大，市場適應(yīng)能力偏弱；二是連鑄機切割裝置為常規(guī)布置，距離拉矯機較遠，鑄坯冷卻時間長，導(dǎo)致鑄坯溫度低，影響直軋率；三是該生產(chǎn)模式不可避免將產(chǎn)生少量冷坯，而由于取消加熱爐，冷坯無法消化，影響企業(yè)效益。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明實施例涉及一種雙通道長材連鑄連軋生產(chǎn)線及其生產(chǎn)方法，至少可解決現(xiàn)有技術(shù)的部分缺陷。

本發(fā)明實施例涉及一種雙通道長材連鑄連軋生產(chǎn)線，包括連鑄機、快速保溫輥道、熱送熱裝運輸系統(tǒng)、加熱爐、爐區(qū)輥道、爐后輥道和軋鋼機組；所述爐區(qū)輥道從所述加熱爐內(nèi)穿過或相鄰布置于所述加熱爐外；所述連鑄機具有切后輥道和出坯輥道；

所述連鑄機、所述快速保溫輥道、所述爐區(qū)輥道、所述爐后輥道及所述軋鋼機組沿鑄坯運行方向依次銜接構(gòu)成短流程生產(chǎn)通道；

所述連鑄機、所述熱送熱裝運輸系統(tǒng)、所述加熱爐、所述爐后輥道及所述軋鋼機組沿鑄坯運行方向依次銜接構(gòu)成長流程生產(chǎn)通道；

在所述出坯輥道處設(shè)有鑄坯流向控制機構(gòu)，用于兩個生產(chǎn)通道所對應(yīng)的生產(chǎn)模式的切換。

作為實施例之一，所述連鑄機包括拉矯機和鑄坯切割裝置，沿鑄坯流通方向所述鑄坯切割裝置相鄰布置于所述拉矯機之后，且所述鑄坯切割裝置的切割中心線與拉矯機出口之間的距離在6～12m范圍內(nèi)。

作為實施例之一，所述連鑄機為多機多流連鑄機且每流配置有一套切后輥道，各流切后輥道均獨立驅(qū)動和控制。

作為實施例之一，各所述切后輥道及所述出坯輥道均采用變頻電機驅(qū)動，且均具有高速運輸模式和低速運輸模式，其中，各輥道的高速運輸模式下的輥面線速度為1.0～3.5m/s，各輥道的低速運輸模式下的輥面線速度為0～1.0m/s。

作為實施例之一，所述鑄坯流向控制機構(gòu)包括移坯機、至少一個升降擋板和至少一個測溫儀，各所述升降擋板均設(shè)于所述出坯輥道末端，各所述測溫儀均安裝在所述切后輥道上，所述升降擋板的數(shù)量與所述連鑄機的流數(shù)相同且一一對應(yīng)配置，所述測溫儀的數(shù)量與所述連鑄機的流數(shù)相同且一一對應(yīng)配置；所述移坯機位于所述出坯輥道上方，并具有出坯輥道移動行程端和熱送熱裝運輸系統(tǒng)入口移動行程端。

作為實施例之一，于所述出坯輥道的一側(cè)布置有冷床，用于鑄坯下線冷卻。

作為實施例之一，所述加熱爐前設(shè)有冷坯上料裝置，所述冷坯上料裝置通過入爐輥道與所述加熱爐連接。

本發(fā)明實施例還涉及如上所述的雙通道長材連鑄連軋生產(chǎn)線的生產(chǎn)方法，所述方法包括：

獲取鋼種、生產(chǎn)規(guī)格及生產(chǎn)計劃信息，確定采用所述短流程生產(chǎn)通道還是采用所述長流程生產(chǎn)通道；

采用短流程生產(chǎn)通道時，包括如下步驟：

步驟a，根據(jù)軋鋼機組的產(chǎn)品規(guī)格和軋制速度，計算軋制周期和小時產(chǎn)量，并確定與該軋鋼機組相匹配的連鑄坯流數(shù)n、拉坯速度和定尺長度l；

步驟b，所述連鑄機以階梯狀出坯方式形成階梯狀的n個鑄流，沿鑄坯運行方向，相鄰兩鑄流端頭之間的間距為0.8l/n～1.2l/n，通過鑄坯切割裝置依次對各鑄流進行快速定尺切斷；所述切后輥道及所述出坯輥道均采用高速運輸模式，使各鑄坯提速；

步驟c，各鑄坯依次進入所述快速保溫輥道高速輸送，再經(jīng)由所述爐后輥道進入軋鋼機組進行軋制；

采用長流程生產(chǎn)通道時，包括如下步驟：

步驟一，通過鑄坯切割裝置對各鑄流進行快速切斷，所述切后輥道及所述出坯輥道均采用低速模式運輸鑄坯；

步驟二，通過所述鑄坯流向控制機構(gòu)使鑄坯進入所述熱送熱裝運輸系統(tǒng)；所述熱送熱裝運輸系統(tǒng)將鑄坯送入加熱爐內(nèi)加熱；

步驟三，鑄坯從加熱爐出爐后，經(jīng)由所述爐后輥道進入軋鋼機組進行軋制。

作為實施例之一，所述步驟b中，對所述n個鑄流的各鑄坯進行測溫，當(dāng)鑄坯溫度≥850℃時，所述鑄坯流向控制機構(gòu)控制該鑄坯向所述快速保溫輥道方向行進，當(dāng)鑄坯溫度＜850℃時，所述鑄坯流向控制機構(gòu)控制該鑄坯下線冷卻；

連鑄機總流數(shù)為m，其余的m-n支鑄流的各鑄坯均下線冷卻。

進一步地，下線冷卻產(chǎn)生的冷坯送入所述加熱爐內(nèi)加熱后，再經(jīng)由所述爐后輥道進入軋鋼機組進行軋制。

本發(fā)明實施例至少具有如下有益效果：本發(fā)明提供的雙通道長材連鑄連軋生產(chǎn)線具有短流程和長流程兩種生產(chǎn)通道，兩種生產(chǎn)模式可快速切換，生產(chǎn)靈活，產(chǎn)品覆蓋面廣，市場適應(yīng)性強，生產(chǎn)成本低。采用短流程通道，適用于生產(chǎn)碳素結(jié)構(gòu)鋼、低合金鋼等普通鋼種產(chǎn)品，可取消加熱工序，充分利用連鑄坯的冶金熱能，大大降低生產(chǎn)線能耗和污染物排放；減少鋼坯氧化燒損，提高成材率。采用長流程通道，適用于生產(chǎn)合金結(jié)構(gòu)鋼、冷鐓鋼、軸承鋼、齒輪鋼、彈簧鋼等優(yōu)質(zhì)鋼種產(chǎn)品，采用熱送熱裝+加熱爐加熱工藝，節(jié)約能源，產(chǎn)品質(zhì)量好，同時加熱爐的配置可妥善解決短流程通道不可避免產(chǎn)生少量冷坯難以處理的問題。本發(fā)明兩種生產(chǎn)通道相互補充，切換靈活，既適用于新建項目，也適用于改造項目，設(shè)備簡單，易于實施，綜合投資低。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其它的附圖。

圖1-圖4為本發(fā)明實施例提供的雙通道長材連鑄連軋生產(chǎn)線的四種不同布置結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其它實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

實施例一

如圖1-圖4，本發(fā)明實施例提供一種雙通道長材連鑄連軋生產(chǎn)線，包括連鑄機1、快速保溫輥道7、熱送熱裝運輸系統(tǒng)、加熱爐16、爐區(qū)輥道8、爐后輥道9和軋鋼機組11；所述連鑄機1具有切后輥道4和出坯輥道5。其中，所述連鑄機1、所述快速保溫輥道7、所述爐區(qū)輥道8、所述爐后輥道9及所述軋鋼機組11構(gòu)成短流程生產(chǎn)通道，連鑄機1、快速保溫輥道7、爐區(qū)輥道8、爐后輥道9及軋鋼機組11沿該短流程生產(chǎn)通道的鑄坯運行方向依次銜接；所述連鑄機1、所述熱送熱裝運輸系統(tǒng)、所述加熱爐16、所述爐后輥道9及所述軋鋼機組11構(gòu)成長流程生產(chǎn)通道，連鑄機1、熱送熱裝運輸系統(tǒng)、加熱爐16、爐后輥道9及軋鋼機組11沿該長流程生產(chǎn)通道的鑄坯運行方向依次銜接。在所述出坯輥道5處設(shè)有鑄坯流向控制機構(gòu)，該鑄坯流向控制機構(gòu)用于兩個生產(chǎn)通道所對應(yīng)的生產(chǎn)模式的切換。

具體地，上述連鑄機1優(yōu)選為采用多機多流連鑄機1，即每流單獨設(shè)置結(jié)晶器振動裝置和拉矯機等，每流獨立控制，包括獨立澆注、獨立拉坯、獨立定尺切割等，從而可通過對各流先后抽取引錠桿或調(diào)整各流的拉坯速度等方式控制各流的先后出坯順序或者說各流鑄坯的先后切割順序，如形成階梯狀鑄流。上述連鑄機1優(yōu)選為采用緊湊式布置方式，即該連鑄機1包括拉矯機2和鑄坯切割裝置3，沿鑄坯流通方向所述鑄坯切割裝置3相鄰布置于所述拉矯機2之后，優(yōu)選為控制所述鑄坯切割裝置3的切割中心線與拉矯機2出口之間的距離在6～12m范圍內(nèi)，不影響連鑄坯的拉矯操作，同時可及時快速地將各流鑄坯切斷。上述緊湊式的連鑄機1布置方式，可保證連鑄坯的冷卻時間短、溫度高，減小后續(xù)軋機的負(fù)荷和電耗。本實施例中，上述連鑄機1優(yōu)選為采用方坯或矩形坯連鑄機1。上述的鑄坯切割裝置3優(yōu)選為采用火焰切割裝置或液壓剪切割裝置，可快速切割鑄坯。

上述連鑄機1還布置有切后輥道4，切后輥道4布置于鑄坯切割裝置3之后，其中，各流之后的切后輥道4優(yōu)選為單流獨立控制，且均采用變頻電機驅(qū)動，從而可對各流切割后的鑄坯的運輸速度進行控制，以協(xié)調(diào)各流鑄坯之間的鑄坯運輸順序以及每流的相鄰兩鑄坯之間的間距，例如在形成階梯狀鑄流的基礎(chǔ)上，通過各切后輥道4控制各流鑄坯的輸送速度以及每流的相鄰兩鑄坯之間的間距，以協(xié)調(diào)控制各鑄坯進入快速保溫輥道7的順序。上述的各切后輥道4均具有高速運輸模式和低速運輸模式，本實施例中，高速運輸模式下，各切后輥道4的輥面線速度為1.0～3.5m/s，低速運輸模式下，各切后輥道4的輥面線速度為0～1.0m/s。另外，切后輥道4上方設(shè)有保溫罩，進一步減小鑄坯的溫降。

上述連鑄機1還布置有出坯輥道5，該出坯輥道5布置于切后輥道4之后；其中，該出坯輥道5優(yōu)選為采用變頻電機驅(qū)動，可起到的有益效果與上述切后輥道4采用變頻電機驅(qū)動的有益效果相同，此處從略。本實施例中，上述出坯輥道5優(yōu)選為采用長輥；上述出坯輥道5具有高速運輸模式和低速運輸模式，本實施例中，高速運輸模式下，各出坯輥道5的輥面線速度為1.0～3.5m/s，低速運輸模式下，各出坯輥道5的輥面線速度為0～1.0m/s。

上述快速保溫輥道7與連鑄機1的出坯輥道5銜接，優(yōu)選為直接接續(xù)于該出坯輥道5之后，各流鑄坯可通過出坯輥道5運輸至該快速保溫輥道7上。該快速保溫輥道7前寬后窄，根據(jù)產(chǎn)量匹配覆蓋多流連鑄坯，輥道采用變頻電機驅(qū)動，根據(jù)平面布置設(shè)有爬坡段和轉(zhuǎn)彎段，輥道上方設(shè)有保溫裝置。具體地，關(guān)于該快速保溫輥道7，在申請人另外申請的專利(包括申請?zhí)枮?014107006314以及申請?zhí)枮?01510928844.7的專利)中均有涉及，此處不再贅述。

上述熱送熱裝運輸系統(tǒng)包括熱送輥道12和入爐輥道15，其中，熱送輥道12布置于出坯輥道5旁，用于與出坯輥道5銜接，該熱送輥道12可以有兩種型式：窄輥道，實現(xiàn)鑄坯單根熱送，相應(yīng)地，該熱送輥道12還配置有分鋼機，由分鋼機將單根鑄坯送入該熱送輥道12內(nèi)；寬輥道，實現(xiàn)鑄坯多根熱送。本實施例中，出坯輥道5與熱送輥道12之間通過移坯機銜接，即通過移坯機將出坯輥道5上的鑄坯送入熱送輥道12內(nèi)，其中，采用單根熱送時，成組鑄坯由移坯機送至分鋼機，分鋼后單根送入熱送輥道12；采用多根熱送時，成組鑄坯由移坯機送入熱送輥道12。進一步地，熱送輥道12與入爐輥道15之間可通過鋼坯提升或橫移裝置13銜接，鋼坯提升或橫移裝置13根據(jù)軋鋼生產(chǎn)線布置型式設(shè)置，若軋鋼生產(chǎn)線采用高架式布置，則設(shè)置鋼坯提升裝置，將鋼坯單根提升至高架平臺上的入爐輥道15；若軋鋼生產(chǎn)線采用地面式布置，則設(shè)置鋼坯橫移裝置13，將鋼坯單根送入入爐輥道15。上述入爐輥道15之前還可布置冷坯上料臺架14，需進入加熱爐16內(nèi)的冷坯可運送至該冷坯上料臺架14后，再經(jīng)入爐輥道15送入加熱爐16內(nèi)加熱。

上述加熱爐16優(yōu)選為采用步進式加熱爐16或推鋼式加熱爐16。上述爐后輥道9布置于加熱爐16的出口側(cè)，優(yōu)選為采用變頻電機驅(qū)動，本實施例中，其輥面線速度可在0～1.5m/s范圍內(nèi)調(diào)節(jié)。在該爐后輥道9的前段(如輥道入口)可設(shè)置高壓水除鱗裝置，在該爐后輥道9的后段可設(shè)置廢坯剔除裝置10。

如圖1-圖4，所述快速保溫輥道7通過爐區(qū)輥道8與所述爐后輥道9銜接，上述爐區(qū)輥道8為布置于加熱爐16附近的輥道，使得爐后輥道9既可接收短流程生產(chǎn)通道中爐區(qū)輥道8輸出的鋼坯，又可接收長流程生產(chǎn)通道中加熱爐16輸出的鋼坯，一方面，可節(jié)約空間及寶貴的場地資源，另一方面，使得一個軋鋼機組11協(xié)調(diào)匹配短流程和長流程兩種生產(chǎn)模式，縮短鑄坯在快速保溫輥道7與軋鋼機組11之間或鑄坯在加熱爐16與軋鋼機組11之間的運輸距離。上述爐區(qū)輥道8可以采取如下的結(jié)構(gòu)型式：(1)利用加熱爐出爐懸臂輥道，使得鑄坯從加熱爐16內(nèi)穿過，即該爐區(qū)輥道8包括加熱爐出爐懸臂輥道，該加熱爐出爐懸臂輥道一端通過一段銜接輥道與快速保溫輥道7銜接，另一端通過一段銜接輥道與爐后輥道9銜接，兩段銜接輥道均穿設(shè)在加熱爐16的爐壁上；(2)該爐區(qū)輥道8從加熱爐16外繞過，這種情況，可單獨設(shè)置輥道，也可利用加熱爐出爐懸臂輥道，該加熱爐出爐懸臂輥道包括位于加熱爐16外的爐外部分和位于加熱爐16內(nèi)的爐內(nèi)部分，該爐外部分即構(gòu)成上述爐區(qū)輥道8。

上述爐區(qū)輥道8及爐后輥道9均優(yōu)選為采用變頻電機驅(qū)動。

接續(xù)上述生產(chǎn)線的結(jié)構(gòu)，上述鑄坯流向控制機構(gòu)包括移坯機、至少一個升降擋板及至少一個測溫儀，各所述升降擋板均設(shè)于所述出坯輥道5末端，各測溫儀均安裝在切后輥道上，所述升降擋板的數(shù)量與所述連鑄機1的流數(shù)相同且一一對應(yīng)配置；測溫儀的數(shù)量與連鑄機1的流數(shù)相同且一一對應(yīng)配置，所述移坯機位于所述出坯輥道5上方，并具有出坯輥道5移動行程端和熱送熱裝運輸系統(tǒng)入口移動行程端。通過上述升降擋板，可輔助控制連鑄坯單根出坯以及進行短流程生產(chǎn)模式與長流程生產(chǎn)模式兩種生產(chǎn)模式的切換。進一步地，于所述出坯輥道5的一側(cè)布置有冷床6，該冷床6優(yōu)選為布置于該出坯輥道5的遠離熱送熱裝運輸系統(tǒng)的一側(cè)，可通過鑄坯流向控制機構(gòu)的移坯機將對應(yīng)的鑄坯移送至冷床6上。當(dāng)軋鋼生產(chǎn)線短時停機時，連鑄機切后輥道4和出坯輥道5降速，出坯輥道5末端升降擋板升起，連鑄坯在出坯輥道5通過移鋼機進入翻轉(zhuǎn)冷床6下線冷卻。冷卻的鋼坯可通過吊車等送至冷坯上料臺架14，由入爐輥道15送入加熱爐16內(nèi)加熱后再送入軋鋼機組11進行軋制。

上述軋鋼機組11是指小型長材軋制機組，可以為棒材、線材或型材軋制生產(chǎn)線，軋線呈連續(xù)式布置，具有低溫開軋能力，采用高架式布置或地面式布置。

實施例二

本實施例涉及一種長材連鑄連軋的生產(chǎn)方法，該方法基于上述實施例一中所提供的雙通道長材連鑄連軋生產(chǎn)線進行生產(chǎn)，該方法包括：

獲取鋼種、生產(chǎn)規(guī)格及生產(chǎn)計劃等信息，確定采用所述短流程生產(chǎn)通道還是采用所述長流程生產(chǎn)通道；主要根據(jù)所生產(chǎn)的鋼種是否進入加熱爐16進行選擇；其中，上述長材主要包括棒材、線材、型材等鋼種，短流程生產(chǎn)通道適用于碳素結(jié)構(gòu)鋼、低合金鋼等普通鋼種產(chǎn)品(如建筑用螺紋鋼筋等)，可取消加熱工序，充分利用連鑄坯的冶金熱能，大大降低生產(chǎn)線能耗和污染物排放，減少鋼坯氧化燒損；長流程生產(chǎn)通道適用于生產(chǎn)合金結(jié)構(gòu)鋼、冷鐓鋼、軸承鋼、齒輪鋼、彈簧鋼等優(yōu)質(zhì)鋼種產(chǎn)品，采用熱送熱裝+加熱爐16加熱工藝，節(jié)約能源，產(chǎn)品質(zhì)量好。

采用短流程生產(chǎn)通道時，包括如下步驟：

步驟a，根據(jù)軋鋼機組11的產(chǎn)品規(guī)格和軋制速度，計算軋制周期和小時產(chǎn)量，并確定與該軋鋼機組11相匹配的連鑄坯流數(shù)n(n≤連鑄機總流數(shù)m)、拉坯速度和定尺長度l；

步驟b，所述連鑄機1以階梯狀出坯方式形成階梯狀的n個鑄流，該階梯狀出坯的n個鑄流中，沿鑄坯運行方向，相鄰兩鑄流端頭之間的間距為0.8l/n～1.2l/n，也即該階梯狀的n個鑄流中，階梯間隔為0.8l/n～1.2l/n，保證該n個鑄流依次出坯，從而保證各單根鑄坯依次進入通過快速保溫輥道7；按先后順序通過紅外定尺系統(tǒng)和鑄坯切割裝置3對各鑄流進行快速定尺切斷。

其中，上述連鑄機1優(yōu)選為多機多流連鑄機1且每流配置有一套切后輥道4，各流切后輥道4均獨立驅(qū)動和控制。進一步優(yōu)選，各切后輥道4及出坯輥道5均采用變頻電機驅(qū)動，且均具有高速運輸模式和低速運輸模式，其中，作為優(yōu)選，各輥道的高速運輸模式下的輥面線速度為1.0～3.5m/s，各輥道的低速運輸模式下的輥面線速度為0～1.0m/s。在短流程生產(chǎn)模式下，上述各切后輥道4及出坯輥道5均采用高速模式，使各鑄坯提速。

步驟c，各鑄坯依次進入所述快速保溫輥道7高速輸送，再經(jīng)由所述爐后輥道9進入軋鋼機組11進行軋制；

采用長流程生產(chǎn)通道時，包括如下步驟：

步驟一，各流鑄坯自由拉坯，到達切割位置后通過鑄坯切割裝置3對各鑄流進行快速切斷，所述切后輥道4及所述出坯輥道5均采用低速模式運輸鑄坯；

步驟二，通過所述鑄坯流向控制機構(gòu)使鑄坯進入所述熱送熱裝運輸系統(tǒng)；所述熱送熱裝運輸系統(tǒng)將鑄坯送入加熱爐16內(nèi)加熱；

步驟三，鑄坯從加熱爐16出爐后，經(jīng)由所述爐后輥道9進入軋鋼機組11進行軋制。

進一步優(yōu)選地，上述步驟b中，對所述n個鑄流的各鑄坯進行測溫(主要通過測溫儀進行測溫)，當(dāng)鑄坯溫度≥850℃時，鑄坯流向控制機構(gòu)控制該鑄坯向所述快速保溫輥道7方向行進(對應(yīng)于上述實施例一中的出坯輥道5末端的升降擋板自動或手動降下)；當(dāng)鑄坯溫度＜850℃時，所述鑄坯流向控制機構(gòu)控制該鑄坯下線冷卻(對應(yīng)于上述實施例一中的出坯輥道5末端的升降擋板升起，對應(yīng)的切后輥道4采用低速運輸模式，鑄坯運輸至出坯輥道5，經(jīng)移坯機移送至冷床6下線冷卻)。連鑄機總流數(shù)為m，除上述的n個鑄流，如n小于m，則其余的m-n支鑄流的各鑄坯均下線冷卻。

進一步地，采用短流程生產(chǎn)通道時產(chǎn)生的冷坯送入所述加熱爐16內(nèi)加熱后，再經(jīng)由所述爐后輥道9進入軋鋼機組11進行軋制。

以下結(jié)合具體實施例對本發(fā)明進行進一步說明：

實施例三

如圖1所示，本實施例提供一種雙通道長材連鑄連軋生產(chǎn)線，包括連鑄機1、快速保溫輥道7、熱送輥道12、鋼坯提升裝置、冷坯上料臺架14、入爐輥道15、加熱爐16、爐區(qū)輥道8、爐后輥道9、廢坯剔除裝置10和軋鋼機組11，具有短流程和長流程兩種生產(chǎn)通道；短流程通道包含依次布置的連鑄機1、快速保溫輥道7、爐區(qū)輥道8、爐后輥道9、廢坯剔除裝置10和軋鋼機組11；長流程通道包含依次布置的連鑄機1、熱送輥道12、鋼坯提升裝置、入爐輥道15、加熱爐16、爐后輥道9、廢坯剔除裝置10和軋鋼機組11；連鑄機1為5機5流方坯連鑄機1，每流獨立控制，鑄坯斷面尺寸為150mm×150mm，定尺長度6～12m，拉坯速度1.5～3.5m/min；連鑄機1具有兩種生產(chǎn)模式，并可快速切換，連鑄機1采用緊湊式布置，鑄坯切割裝置3采用液壓剪，緊湊地布置在拉矯機2之后，切割中心線距拉矯機2出口約8m；連鑄機1設(shè)有結(jié)晶器液面自動控制系統(tǒng)和出坯控制系統(tǒng)等，實現(xiàn)在短流程模式下對各流鑄坯拉坯速度、前后間隔距離和單根快速出坯的在線控制；連鑄機切后輥道4采用變頻電機驅(qū)動，輥面線速度范圍0.02～1.5m/s，每流獨立控制，輥道上方設(shè)有保溫罩，輥面標(biāo)高±0.0m；連鑄機出坯輥道5采用長輥，采用變頻電機驅(qū)動，輥面線速度范圍0.4～1.5m/s，末端設(shè)有5套升降擋板，用于輔助控制連鑄坯單根出坯和切換生產(chǎn)模式。冷坯上料臺架14、加熱爐16及軋鋼機組11布置在+5.0m高架平臺上，軋制線標(biāo)高+5.8m?？焖俦剌伒?采用變頻電機驅(qū)動，速度范圍0～3.5m/s，分3組控制，輥道上方設(shè)有保溫裝置，輥道寬度由約6000mm逐漸減小至約400mm，其中入口輥道采用長輥交叉布置，可以接收5流鑄坯，鑄坯高速輸送過程中完成2次自動轉(zhuǎn)彎，并逐漸從±0.0m爬升至+5.8m。爐區(qū)輥道8利用加熱爐出爐懸臂輥道，從爐內(nèi)穿過，采用變頻電機驅(qū)動，速度范圍0～1.5m/s。熱送輥道12采用窄輥道，實現(xiàn)鑄坯單根熱送，輥道寬度約400mm，輥面線速度約1.5m/s，輥面標(biāo)高約+800mm。鋼坯提升裝置將鋼坯單根提升至高架平臺，并送入入爐輥道15。加熱爐16為步進式加熱爐16，額定小時產(chǎn)量160t/h。爐后輥道9采用變頻電機驅(qū)動，輥面線速度范圍0～1.5m/s，輥道前段設(shè)有高壓水除鱗裝置，輥道后段設(shè)有廢坯剔除裝置10。軋鋼機組11為小型棒材生產(chǎn)線，年產(chǎn)量80萬噸/年，主要產(chǎn)品為φ12～40mm建筑用螺紋鋼筋和優(yōu)質(zhì)光圓棒材，軋線共設(shè)18架高剛度短應(yīng)力線軋機，呈連續(xù)式布置，最大軋制速度18m/s，具有低溫開軋能力，最低允許開軋溫度850℃。

本實施例還提供一種雙通道長材連鑄連軋生產(chǎn)方法，包括2種生產(chǎn)模式：

(1)短流程生產(chǎn)模式

建筑用螺紋鋼筋等普通產(chǎn)品采用短流程通道組織生產(chǎn)，包括6個步驟：步驟一：根據(jù)軋鋼機組11產(chǎn)品規(guī)格和軋制速度，以φ16mm×3產(chǎn)品為例，軋制速度為10.9m/s，計算軋制周期為40s，軋鋼理論小時產(chǎn)量為160t/h，確定與之相匹配的連鑄坯流數(shù)n＝5、拉坯速度v＝2.7m/min、定尺長度9m等工藝參數(shù)；步驟二：連鑄機1在澆注開始時，形成階梯狀的鑄流，每流連鑄坯前后相隔一定距離l，l＝1.8m，實現(xiàn)連鑄坯單根錯時順序切割、快速出坯，出坯周期為40s，與軋制周期匹配；步驟三：待某流連鑄坯到達定尺切割位置時，由切割裝置3將鑄坯快速切斷，切后輥道4和出坯輥道5采用高速模式，單根鑄坯切斷后經(jīng)輥道逐漸提速至1.5m/s后快速出坯，進入快速保溫輥道7；步驟四：鑄坯在帶有保溫裝置的快速保溫輥道7高速輸送，運行速度1.5m/s～3.5m/s，同時進行自動轉(zhuǎn)彎和爬坡，并通過鑄坯跟蹤系統(tǒng)對鑄坯進行跟蹤和溫度監(jiān)測；步驟五：鑄坯經(jīng)爐區(qū)輥道8、爐后輥道9達1h軋機入口，逐步減速至約0.3m/s，1h軋機前設(shè)有高溫計，對鑄坯溫度進行檢測，表面中心溫度≥850℃的鑄坯直接進入軋機進行軋制，否則由廢坯剔除裝置10剔除下線，鑄坯從切斷到開軋，運輸時間不超過2分鐘；步驟六：當(dāng)軋鋼機組11換輥換槽、發(fā)生事故時，連鑄機切后輥道4和出坯輥道5切換至低速模式，出坯輥道5末端升降擋板升起，連鑄坯在出坯輥道5通過移鋼機進入翻轉(zhuǎn)冷床6下線冷卻。

(2)長流程生產(chǎn)模式

合金結(jié)構(gòu)鋼、冷鐓鋼、軸承鋼、齒輪鋼、彈簧鋼等優(yōu)質(zhì)光圓棒材產(chǎn)品，采用長流程通道組織生產(chǎn)，包括6個步驟：步驟一：5流鑄坯各自獨立澆注、拉坯、定尺切割，定尺長度12m，拉坯速度2.7m/min，各流之間互不約束；步驟二：切后輥道4和出坯輥道5采用低速模式，輥面線速度約0.5m/s，出坯輥道5末端升降擋板升起，各流鑄坯切斷后進入出坯輥道5，匯集5根后由移坯機移出；步驟三：一組鑄坯由移坯機送至分鋼機，分鋼后單根送入熱送輥道12；步驟四：鑄坯由鋼坯提升機單根提升至高架平臺上的入爐輥道15，進入加熱爐16加熱；步驟五：鑄坯經(jīng)加熱爐16加熱至1050～1200℃后出爐，經(jīng)高壓水除鱗裝置去除表面氧化鐵皮，進入軋機進行軋制，加熱不合格鋼坯由廢坯剔除裝置10剔除下線。步驟六：連鑄機1產(chǎn)生的多余冷坯或短流程模式產(chǎn)生的少量冷坯，由吊車吊運至冷坯上料臺架14，經(jīng)入爐輥道15進入加熱爐16加熱后，進行軋制。

實施例四

如圖2所示，本實施例提供一種雙通道長材連鑄連軋生產(chǎn)線，包括連鑄機1、快速保溫輥道7、熱送輥道12、鋼坯橫移裝置13、冷坯上料臺架14、入爐輥道15、加熱爐16、爐區(qū)輥道8、爐后輥道9、廢坯剔除裝置10和軋鋼機組11，具有短流程和長流程兩種生產(chǎn)通道；短流程通道包含依次布置的連鑄機1、快速保溫輥道7、爐區(qū)輥道8、爐后輥道9、廢坯剔除裝置10和軋鋼機組11；長流程通道包含依次布置的連鑄機1、熱送輥道12、鋼坯橫移裝置13、入爐輥道15、加熱爐16、爐后輥道9、廢坯剔除裝置10和軋鋼機組11。與上述實施例三不同的是，冷坯上料臺架14、加熱爐16及軋鋼機組11布置在±0.0m地面上，軋制線標(biāo)高+800mm。短流程通道中，快速保溫輥道7將鑄坯由±0.0m爬升至+800mm；長流程通道中，鑄坯分鋼后單根進入熱送輥道12，經(jīng)鋼坯橫移裝置13橫移至入爐輥道15，進入加熱爐16加熱。

實施例五

如圖3所示，本實施例提供一種雙通道長材連鑄連軋生產(chǎn)線，包括連鑄機1、快速保溫輥道7、熱送輥道12、鋼坯橫移裝置13、冷坯上料臺架14、入爐輥道15、加熱爐16、爐區(qū)輥道8、爐后輥道9、廢坯剔除裝置10和軋鋼機組11，具有短流程和長流程兩種生產(chǎn)通道；短流程通道包含依次布置的連鑄機1、快速保溫輥道7、爐區(qū)輥道8、爐后輥道9、廢坯剔除裝置10和軋鋼機組11；長流程通道包含依次布置的連鑄機1、熱送輥道12、鋼坯橫移裝置13、入爐輥道15、加熱爐16、爐后輥道9、廢坯剔除裝置10和軋鋼機組11。與上述實施例三不同的是，鋼坯經(jīng)快速保溫輥道7輸送后，進入爐區(qū)輥道8，爐區(qū)輥道8緊密布置在加熱爐16外側(cè)，將鋼坯從加熱爐16外繞過后送入爐后輥道9。

實施例六

如圖4所示，本實施例提供一種雙通道長材連鑄連軋生產(chǎn)線，包括連鑄機1、快速保溫輥道7、熱送輥道12、鋼坯橫移裝置13、冷坯上料臺架14、入爐輥道15、加熱爐16、爐區(qū)輥道8、爐后輥道9、廢坯剔除裝置10和軋鋼機組11，具有短流程和長流程兩種生產(chǎn)通道；短流程通道包含依次布置的連鑄機1、快速保溫輥道7、爐區(qū)輥道8、爐后輥道9、廢坯剔除裝置10和軋鋼機組11；長流程通道包含依次布置的連鑄機1、熱送輥道12、鋼坯橫移裝置13、入爐輥道15、加熱爐16、爐后輥道9、廢坯剔除裝置10和軋鋼機組11。與上述實施例三不同的是，冷坯上料臺架14、加熱爐16及軋鋼機組11布置在+5.0m高架平臺上，軋制線標(biāo)高+5.8mm。短流程通道中，快速保溫輥道7將鑄坯由±0.0m爬升至+5.8mm；長流程通道中，鑄坯分鋼后單根進入熱送輥道12，經(jīng)鋼坯提升裝置單根提升至入爐輥道15，進入加熱爐16加熱。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。