本發(fā)明屬于焊接技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種基于微合金化與同步寄生釬焊的鉬合金熔焊方法。

背景技術(shù)：

鉬，熔點(diǎn)高達(dá)2610℃，中子吸收截面小，熱膨脹系數(shù)低，熱傳導(dǎo)性能優(yōu)異，高溫力學(xué)性能好，可加工性好，當(dāng)溫度低于500℃時(shí)，鉬在空氣或水中有良好的穩(wěn)定性。上述優(yōu)點(diǎn)使得鉬及鉬合金，尤其是高性能鉬合金在冶金、航空、航天、核能、軍事等領(lǐng)域有著重要應(yīng)用。高性能鉬合金自身強(qiáng)韌性優(yōu)異，但一旦進(jìn)行熔焊，其強(qiáng)韌性優(yōu)勢(shì)將完全喪失。不僅如此，由于鉬的熔點(diǎn)太高，一般須采用粉末冶金的方式加工制備，一方面導(dǎo)致材料致密度無(wú)法和熔鑄冶金材料相比、含氣量較高，焊接氣孔缺陷嚴(yán)重；另一方面，易將o、n等雜質(zhì)引入材料中，而室溫下o、n等雜質(zhì)元素在鉬中的溶解度極低，熔池凝固時(shí)o、n等雜質(zhì)元素易在晶界處偏析，使晶界嚴(yán)重弱化，焊縫的力學(xué)性能極差，上述問(wèn)題嚴(yán)重制約了鉬及鉬合金作為結(jié)構(gòu)材料在核電等關(guān)鍵場(chǎng)合的應(yīng)用。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)，提供了一種基于微合金化與同步寄生釬焊的鉬合金熔焊方法，該方法能夠有效提高焊接后工件焊接接頭的力學(xué)性能。

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明所述的基于微合金化與同步寄生釬焊的鉬合金熔焊方法包括以下步驟：

1)對(duì)待焊接工件的待焊結(jié)合區(qū)域進(jìn)行預(yù)處理，其中，所述待焊接工件的材質(zhì)為鉬或鉬合金；

2)在待焊接工件的待焊結(jié)合面處填充中間層金屬，再完成待焊接工件的對(duì)接，其中，中間層金屬的熔點(diǎn)低于待焊接工件的熔點(diǎn)，中間層金屬的填充區(qū)域范圍覆蓋焊接過(guò)程中待焊接工件熔焊焊縫區(qū)域及熔焊的熱影響區(qū)域；

3)將待焊接工件置于惰性氣體保護(hù)的氣氛中或真空環(huán)境中，再對(duì)待焊接工件的待焊結(jié)合區(qū)域進(jìn)行預(yù)熱；

4)完成待焊接工件的熔焊焊接，在熔焊焊接過(guò)程中，待焊接工件的接頭位置及其附近區(qū)域的中間層金屬發(fā)生融化，使中間層金屬與待焊接工件的接頭位置形成熔釬焊冶金結(jié)合；

5)將焊接后工件的焊接接頭進(jìn)行保溫，再將焊接后工件的焊接接頭置于惰性氣體保護(hù)氣氛中或真空環(huán)境中冷卻至室溫，完成基于微合金化與同步寄生釬焊的鉬合金熔焊。

步驟1)中對(duì)待焊接工件的待焊結(jié)合區(qū)域進(jìn)行預(yù)處理的具體操作為：將待焊接工件的待焊結(jié)合區(qū)域依次進(jìn)行打磨、堿洗、丙酮清洗及烘干；

待焊接工件的材質(zhì)為純鉬、合金元素含量小于等于2wt％的鉬合金或第二相摻雜物含量小于等于2wt％的鉬合金。

步驟4)中采用激光焊、電子束焊、等離子束焊或氬弧焊的方法完成待焊接工件的熔焊焊接；

焊接后工件的焊接接頭形式為管/棒套管接頭、搭接接頭、帶墊板的對(duì)接接頭、封底對(duì)接接頭、不完全焊透的t型接頭或不完全焊透的十字接頭。

中間層金屬的材質(zhì)為ti、ni、zr或al。

步驟2)中通過(guò)直接填充金屬箔材、濺射鍍膜、電鍍、冷噴涂或激光熔覆的方式在待焊接工件的待焊結(jié)合面處填充中間層金屬。

中間層金屬的純度大于等于99.99％。

步驟3)中預(yù)熱的溫度為400℃-500℃。

步驟2)中待焊接工件的對(duì)接完成后，待焊接工件的對(duì)接間隙小于等于0.1mm，待焊接工件接合處的錯(cuò)邊量小于等于待焊接工件厚度的10％，且待焊接工件接合處的錯(cuò)邊量小于0.5mm；

填充有中間層金屬的待焊接工件的搭接區(qū)域的間隙小于等于0.05mm。

本發(fā)明具有以下有益效果：

本發(fā)明所述的基于微合金化與同步寄生釬焊的鉬合金熔焊方法在具體操作時(shí)，在待焊接工件的待焊結(jié)合面處填充中間層金屬，其中，中間層金屬的熔點(diǎn)低于待焊接工件的熔點(diǎn)，從而在熔焊過(guò)程中將部分中間層金屬進(jìn)入到熔池中，實(shí)現(xiàn)熔焊焊縫的微合金化，同時(shí)由于鉬和鉬合金的導(dǎo)熱率較高，使距焊縫熔合線一定距離范圍內(nèi)的中間層金屬發(fā)生熔化，從而形成寄生于熔焊熱影響區(qū)的釬焊界面，通過(guò)該釬焊界面實(shí)現(xiàn)待焊工件之間的冶金結(jié)合，具有明顯的輔助承載作用。需要說(shuō)明的是，本發(fā)明一方面通過(guò)微合金化有效改善熔焊焊縫的力學(xué)性能，另一方面通過(guò)同步寄生釬焊實(shí)現(xiàn)對(duì)焊接接頭的輔助承載，并在兩種機(jī)制的共同作用下，顯著的改善鉬及鉬合金的熔焊接頭的總體力學(xué)性能。

附圖說(shuō)明

圖1為ti-mo二元平衡相圖；

圖2a為實(shí)施例一中不加ti箔時(shí)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2b為實(shí)施例一中只在對(duì)接處加ti時(shí)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2c為實(shí)施例一中在對(duì)接處和搭接處均加ti箔時(shí)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3a為實(shí)施例一中鉬管1的尺寸圖；

圖3b為實(shí)施例一中鉬合金端塞2的尺寸圖；

圖3c為實(shí)施例一中只在對(duì)接處加ti時(shí)中間層金屬3的尺寸圖；

圖3d為實(shí)施例一中在對(duì)接處和搭接處均加ti箔時(shí)中間層金屬3的尺寸圖；

圖4為實(shí)施例一中焊接接頭橫截面形貌與釬焊界面成分分析圖；

圖5a為實(shí)施例一中不加ti箔時(shí)焊接接頭顯微硬度分布圖；

圖5b為實(shí)施例一中在對(duì)接處及搭接處均加ti箔時(shí)焊接接頭顯微硬度分布圖；

圖6是本發(fā)明實(shí)施例一中拉伸曲線圖；

圖7a為實(shí)施例一中不加ti箔時(shí)焊接接頭拉伸斷裂后的形貌圖；

圖7b為實(shí)施例一中在對(duì)接處及搭接處均加ti箔時(shí)焊接接頭拉伸斷裂后的形貌圖；

圖8a為實(shí)施例一中不加ti箔時(shí)焊接接頭拉伸斷口的顯微形貌圖；

圖8b為實(shí)施例一中在對(duì)接處及搭接處均加ti箔時(shí)焊接接頭拉伸斷口的顯微形貌圖；

圖9為實(shí)施例二中焊接接頭的橫截面形貌圖；

圖10為實(shí)施例二中的拉伸曲線圖；

圖11為實(shí)施例三中焊接接頭的橫截面形貌圖；

圖12為實(shí)施例三中的拉伸曲線圖；

圖13為實(shí)施例四中的拉伸曲線圖；

圖14為實(shí)施例四中焊接接頭拉伸斷口的顯微形貌圖。

其中，1為鉬管、2為端塞、3為中間層金屬。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)描述：

本發(fā)明所述的基于微合金化與同步寄生釬焊的鉬合金熔焊方法包括以下步驟：

1)對(duì)待焊接工件的待焊結(jié)合區(qū)域進(jìn)行預(yù)處理，其中，所述待焊接工件的材質(zhì)為鉬或鉬合金；

2)在待焊接工件的待焊結(jié)合面處填充中間層金屬3，再完成待焊接工件的對(duì)接，其中，中間層金屬3的熔點(diǎn)低于待焊接工件的熔點(diǎn)，中間層金屬3的填充區(qū)域范圍覆蓋焊接過(guò)程中待焊接工件熔焊焊縫區(qū)域及熔焊的熱影響區(qū)域；

3)將待焊接工件置于惰性氣體保護(hù)的氣氛中或真空環(huán)境中，再對(duì)待焊接工件的待焊結(jié)合區(qū)域進(jìn)行預(yù)熱；

4)完成待焊接工件的熔焊焊接，在熔焊焊接過(guò)程中，待焊接工件的接頭位置及其附近區(qū)域的中間層金屬3發(fā)生融化，使中間層金屬3與待焊接工件的接頭位置形成熔釬焊冶金結(jié)合；

5)將焊接后工件的焊接接頭進(jìn)行保溫，再將焊接后工件的焊接接頭置于惰性氣體保護(hù)氣氛中或真空環(huán)境中冷卻至室溫，完成基于微合金化與同步寄生釬焊的鉬合金熔焊。

步驟1)中對(duì)待焊接工件的待焊結(jié)合區(qū)域進(jìn)行預(yù)處理的具體操作為：將待焊接工件的待焊結(jié)合區(qū)域依次進(jìn)行打磨、堿洗、丙酮清洗及烘干。

待焊接工件的材質(zhì)為純鉬、合金元素含量小于等于2wt％的鉬合金或第二相摻雜物含量小于等于2wt％的鉬合金。

步驟4)中采用激光焊、電子束焊、等離子束焊或氬弧焊的方法完成待焊接工件的熔焊焊接。

焊接后工件的焊接接頭形式為管/棒套管接頭、搭接接頭、帶墊板的對(duì)接接頭、封底對(duì)接接頭、不完全焊透的t型接頭或不完全焊透的十字接頭。

中間層金屬3的材質(zhì)為ti、ni、zr或al。

步驟2)中通過(guò)直接填充金屬箔材、濺射鍍膜、電鍍、冷噴涂或激光熔覆的方式在待焊接工件的待焊結(jié)合面處填充中間層金屬3。

中間層金屬3的純度大于等于99.99％。

步驟3)中預(yù)熱的溫度為400℃-500℃。

步驟2)中待焊接工件的對(duì)接完成后，待焊接工件的對(duì)接間隙小于等于0.1mm，待焊接工件接合處的錯(cuò)邊量小于等于待焊接工件厚度的10％，且待焊接工件接合處的錯(cuò)邊量小于0.5mm；

填充有中間層金屬3的待焊接工件的搭接區(qū)域的間隙小于等于0.05mm。

實(shí)施例一

選用鈦?zhàn)鳛橹虚g層金屬3的材料，因?yàn)閠i與mo在從液相到固相的轉(zhuǎn)變過(guò)程中發(fā)生勻晶反應(yīng)，如圖1所示，從而使ti與mo無(wú)限互溶，且不會(huì)生成脆性相；mo-ti固溶體的熔點(diǎn)較高，并且有良好的高溫力學(xué)性能；高溫下ti對(duì)o等元素有極強(qiáng)的親和力，焊接熔池中的微量ti元素與o及mo發(fā)生反應(yīng)，生成moxtiyoz復(fù)合氧化物的第二相粒子，在消除雜質(zhì)元素晶界偏析的同時(shí)，能對(duì)焊縫金屬起到第二相粒子強(qiáng)化的作用。

如圖2a、圖2b及圖2c所示，采用激光焊焊接三組鉬合金薄壁管-端塞2套管接頭，其中，第一組為鉬管1和端塞2直接裝配，第二組為在鉬管1與端塞2的對(duì)接處填充鈦箔，第三組為在鉬管1與端塞2的對(duì)接處和搭接處都填充鈦箔。試驗(yàn)材料為摻有0.25wt％la2o3彌散強(qiáng)化相的高性能鉬合金，試驗(yàn)所用高性能鉬合金薄壁管、端塞2及鈦箔的尺寸如圖3a、圖3b、圖3c及圖3d所示；具體操作為：先將鉬管1及端塞2的接觸部位用砂紙打磨，然后用稀氫氧化鈉水溶液進(jìn)行堿洗，再依次用清水和丙酮洗凈后吹干；將厚度為0.05mm的ta1鈦箔加工成如圖3d所示尺寸，用由12ml的hno3、6ml的hf及82ml的h2o配制而成的溶液進(jìn)行酸洗，再依次用清水及丙酮洗凈后吹干；將三組試樣裝配好，然后再依次焊接，焊接時(shí)將試樣置于高純氬氣保護(hù)氣氛中，再對(duì)接頭進(jìn)行預(yù)熱，當(dāng)接頭溫度達(dá)到500℃后，使用ipg-4000型光纖激光器以焊接功率p為1200w、離焦量f為+1mm、旋轉(zhuǎn)線速度v為0.2m/min的焊接參數(shù)完成對(duì)鉬管1和端塞2的激光焊環(huán)焊，焊后將焊接接頭在500℃以上保溫30s，之后再緩慢冷卻至室溫。

觀察在對(duì)接處和搭接處都填充了鈦箔的試樣的焊接接頭橫截面(如圖4所示)。從圖4中可以看出，在激光焊接頭的熱影響區(qū)，鉬管1與端塞2之間填充的鈦箔熔化發(fā)生熔釬焊，鈦箔與鉬管1、鈦箔與端塞2之間都形成了寄生釬焊冶金結(jié)合，mo與ti在釬焊界面處發(fā)生互溶。

選取不加鈦箔的試樣與在對(duì)接處和搭接處都填充了鈦箔的試樣，分別測(cè)量二者焊縫熔化區(qū)的顯微硬度，測(cè)量結(jié)果如圖5a及圖5b所示。經(jīng)測(cè)量，試驗(yàn)所用鉬合金母材的顯微硬度約為235hv，從圖5a及圖5b可以看出，不加鈦箔試樣焊縫熔化區(qū)的顯微硬度相較于母材下降明顯，降幅約為30hv；在對(duì)接處和搭接處都填充有鈦箔的試樣焊縫的顯微硬度相較于母材只下降了約15hv，因此說(shuō)明通過(guò)向焊縫中摻入ti作為合金元素確能提高焊縫強(qiáng)度。

分別測(cè)量鉬管1母材與三組焊接接頭試樣的拉伸力學(xué)性能，拉伸曲線如圖6所示，鉬管1母材的抗拉強(qiáng)度為720mpa，斷裂時(shí)伸長(zhǎng)量達(dá)到10.6mm；不加鈦箔的焊接接頭的抗拉強(qiáng)度僅有124mpa，斷裂時(shí)伸長(zhǎng)量?jī)H為0.6mm；在鉬管1與端塞2對(duì)接處加鈦箔的焊接接頭的抗拉強(qiáng)度為606mpa，達(dá)到母材抗拉強(qiáng)度的84.2％，斷裂時(shí)伸長(zhǎng)量為3.1mm，說(shuō)明向焊縫中摻入ti作為微合金化元素可以顯著提高焊縫的抗拉強(qiáng)度；同時(shí)在鉬管1和端塞2對(duì)接處和搭接處都加鈦箔的焊接接頭的抗拉強(qiáng)達(dá)到688mpa，高達(dá)母材抗拉強(qiáng)度的95.6％，斷裂時(shí)伸長(zhǎng)量達(dá)到9.8mm，說(shuō)明在加ti使焊縫微合金化的同時(shí)，寄生于熔焊接頭熱影響區(qū)的熔釬焊結(jié)合區(qū)起到了輔助承載作用，在進(jìn)一步提高焊接接頭抗拉強(qiáng)度的同時(shí)，顯著改善焊接接頭的延伸率。

由圖7a及圖7b可以看出，前者斷在焊縫，而后者鉬管1頸縮明顯且從鉬管1開始斷裂；由圖8a及圖8b可以看出，不加鈦箔時(shí)焊接接頭全部斷在焊縫，斷裂模式主要表現(xiàn)為沿晶斷裂；在對(duì)接處和搭接處都填充鈦箔的焊接接頭主要斷在母材，只有一小部分?jǐn)嗫谠诤缚p，且位于焊接的斷口上的斷裂形貌主要表現(xiàn)為穿晶解理斷裂。

實(shí)施例二

選用鎳作為中間層金屬3的材料，兩組鉬合金薄壁管-端塞2套管接頭與實(shí)施例一相同，其中，第一組是鉬管1與端塞2直接裝配，第二組在鉬管1與端塞2的接合面填充鎳箔。試驗(yàn)材料為摻有0.25wt％la2o3彌散強(qiáng)化相的高性能鉬合金；具體熔焊焊接過(guò)程為：先將鉬管1與端塞2的接觸部位用砂紙打磨，然后用稀氫氧化鈉水溶液進(jìn)行堿洗，再依次用清水和丙酮洗凈并吹干；將厚度為0.05mm的鎳箔加工成如圖3d所示尺寸，用由配比為hf:hno3:h2o＝2:1:4.5的混合酸液進(jìn)行酸洗，再依次用清水和丙酮洗凈后吹干；將兩組試樣裝配好，再依次進(jìn)行熔焊焊接。焊接時(shí)將試樣置于高純氬氣保護(hù)氣氛中，再對(duì)對(duì)接頭進(jìn)行預(yù)熱，當(dāng)對(duì)接頭溫度達(dá)到500℃后，使用ipg-4000型光纖激光器以焊接功率p為1200w、離焦量f為+1mm、旋轉(zhuǎn)線速度v為0.2m/min的焊接參數(shù)完成對(duì)鉬管1與端塞2的激光焊環(huán)焊，焊后將焊接接頭在500℃以上保溫30s，然后再緩慢冷卻至室溫。

填充有鎳箔的試樣的焊接接頭橫截面如圖9所示，從圖9中可以看出，在激光焊接頭的熱影響區(qū)，鉬管1與端塞2間填充的鎳箔熔化發(fā)生熔釬焊，鎳箔與鉬管1、鎳箔與端塞2之間都形成寄生釬焊冶金結(jié)合。

對(duì)比不加鎳箔和加鎳箔兩組焊接接頭的拉伸力學(xué)性能，拉伸曲線如圖10所示，不加鎳箔的焊接接頭的抗拉強(qiáng)度僅有124mpa，斷裂時(shí)伸長(zhǎng)量?jī)H為0.6mm；在鉬管1和端塞2接合面處填充有鎳箔的焊接接頭的抗拉強(qiáng)度為624mpa，達(dá)到母材抗拉強(qiáng)度(約720mpa)的86.7％，且斷裂時(shí)伸長(zhǎng)量為2.55mm，說(shuō)明在采用激光焊焊接摻有0.25wt％la2o3彌散強(qiáng)化相的高性能鉬合金時(shí)，通過(guò)填充鎳箔，在焊縫金屬微合金化和形成同步寄生釬焊兩種機(jī)制的共同作用下，焊接接頭的強(qiáng)度和延伸率可以得到顯著改善。

實(shí)施例三

選用鋯作為中間層填充金屬材料，鉬合金薄壁管-端塞2套管接頭的尺寸與實(shí)施例一相同，其中，第一組是將鉬管1和端塞2直接裝配，第二組在鉬管1和端塞2的接合面處填充鋯箔，試驗(yàn)材料為摻有0.25wt％la2o3彌散強(qiáng)化相的高性能鉬合金，試驗(yàn)所用高性能鉬合金薄壁管及端塞2尺寸如圖3a及圖3b所示，具體焊接過(guò)程為：將鉬管1和端塞2的接觸部位用砂紙打磨，然后用稀氫氧化鈉水溶液進(jìn)行堿洗，再依次用清水和丙酮洗凈并吹干；將厚度為0.05mm的鋯箔加工成如圖3d所示尺寸，再用由配比為hf:hno3:h2o＝3:45:52的混合酸液進(jìn)行酸洗，然后再依次用清水和丙酮洗凈后吹干；將兩組試樣裝配好，依次進(jìn)行焊接，焊接時(shí)將試樣置于高純氬氣保護(hù)氣氛中，再對(duì)接頭進(jìn)行預(yù)熱，當(dāng)接頭溫度達(dá)到500℃后，使用ipg-4000型光纖激光器以焊接功率p為1200w、離焦量f為+1mm、旋轉(zhuǎn)線速度v為0.2m/min的焊接參數(shù)完成對(duì)鉬管1和端塞2的激光焊環(huán)焊，焊后將焊接接頭在500℃以上保溫30s，然后再緩慢冷卻至室溫。

如圖11所示，觀察填充有鋯箔的試樣的焊接接頭橫截面；從圖11中可以看出，在激光焊接頭的熱影響區(qū)，鉬管1和端塞2間填充的鋯箔熔化，zr與mo相互擴(kuò)散生成金屬間化合物，鋯箔與鉬管1、鋯箔與端塞2之間都形成冶金結(jié)合。

對(duì)比不加鋯箔和加鋯箔的兩組焊接接頭的拉伸力學(xué)性能，拉伸曲線如圖12所示，不加鋯箔焊接接頭的抗拉強(qiáng)度為124mpa，僅為母材抗拉強(qiáng)度(約720mpa)的17.2％，斷裂時(shí)伸長(zhǎng)量?jī)H為0.6mm；在鉬管1和端塞2接合面處填充有鋯箔的焊接接頭的抗拉強(qiáng)度為480mpa，達(dá)到母材抗拉強(qiáng)度的66.7％，斷裂時(shí)伸長(zhǎng)量為1.55mm，說(shuō)明在采用激光焊焊接摻有0.25wt％la2o3彌散強(qiáng)化相的高性能鉬合金時(shí)，通過(guò)填充鋯箔，在焊縫金屬微合金化和形成同步寄生釬焊兩種機(jī)制的共同作用下，焊接接頭的強(qiáng)度和延伸率可以得到顯著改善。

實(shí)施例四

選用鋁為中間層金屬3的材料，鉬合金薄壁管-端塞2套管接頭尺寸與實(shí)施例一相同，其中，第一組為將鉬管1與端塞2直接裝配，第二組為在鉬管1與端塞2的接合面處填充鋁箔；試驗(yàn)材料為摻有0.25wt％la2o3彌散強(qiáng)化相的高性能鉬合金，試驗(yàn)所用高性能鉬合金薄壁管及端塞2尺寸如圖3a及圖3b所示，具體焊接過(guò)程為：先將鉬管1與端塞2的接觸部位用砂紙打磨，然后用稀氫氧化鈉水溶液進(jìn)行堿洗，再依次用清水和丙酮洗凈后吹干；將厚度為0.05mm的鋁箔加工成如圖3d所示尺寸，用稀氫氧化鈉水溶液對(duì)其進(jìn)行堿洗，再依次用清水和丙酮洗凈后吹干；將兩組試樣裝配好，再依次進(jìn)行焊接，焊接時(shí)將試樣置于高純氬氣保護(hù)氣氛中，再對(duì)接頭進(jìn)行預(yù)熱，當(dāng)接頭溫度達(dá)到500℃后，使用ipg-4000型光纖激光器以焊接功率p為1200w、離焦量f為+1mm、旋轉(zhuǎn)線速度v為0.2m/min的焊接參數(shù)完成鉬管1和端塞2的激光焊環(huán)焊；焊后讓焊接接頭在500℃以上保溫30s，然后再緩慢冷卻至室溫。

對(duì)比不加鋁箔和加鋁箔兩組焊接接頭的拉伸力學(xué)性能，拉伸曲線如圖13所示，不加鋁箔焊接接頭的抗拉強(qiáng)度為124mpa，僅為母材抗拉強(qiáng)度(約720mpa)的17.2％，斷裂時(shí)伸長(zhǎng)量?jī)H為0.6mm；在鉬管1和端塞2接合面處填充鋁箔的焊接接頭的抗拉強(qiáng)度為557mpa，達(dá)到母材抗拉強(qiáng)度的77.4％，斷裂時(shí)伸長(zhǎng)量為1.8mm。圖14為加鋁箔試樣拉伸斷口形貌，整個(gè)斷口斷裂模式以穿晶斷裂為主，說(shuō)明在采用激光焊焊接摻有0.25wt％la2o3彌散強(qiáng)化相的高性能鉬合金時(shí)，通過(guò)填充鋁箔，在焊縫金屬微合金化和形成同步寄生釬焊兩種機(jī)制的共同作用下，焊接接頭的強(qiáng)度和延伸率可以得到顯著改善。