本發(fā)明涉及鋼錠的軋制方法，具體涉及帶錐度的圓柱體狀電渣鋼錠的軋制方法，屬于鋼鐵軋制技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

在特鋼軋制生產(chǎn)線上，一般均配置有開坯機(jī)以滿足特鋼不同類型鋼錠、連鑄坯的開坯及多規(guī)格產(chǎn)材所需的多規(guī)格坯料，隨著開坯機(jī)設(shè)備的技術(shù)更新，自動(dòng)化程度越來越高，現(xiàn)基本可實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)軋制功能。全自動(dòng)開坯機(jī)可對(duì)外形規(guī)則的方形、矩形連鑄坯和方扁形模鑄鋼錠進(jìn)行正常開坯軋制，但特鋼行業(yè)的電渣鋼錠其形狀為帶錐度的圓柱體，大小具有錠身長(zhǎng)度短、錠形規(guī)格多的特點(diǎn)，開坯軋制時(shí)極容易出現(xiàn)斜方和倒鋼的問題，從而造成廢品的產(chǎn)生。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種帶錐度的圓柱體狀電渣鋼錠的無斜方和倒鋼的軋制方法。

為了實(shí)現(xiàn)上述目標(biāo)，本發(fā)明采用如下的技術(shù)方案：

帶錐度的圓柱體狀電渣鋼錠的軋制方法，其特征在于，包括以下步驟：

step1：設(shè)計(jì)孔型

全部采用箱型孔，設(shè)計(jì)3個(gè)～5個(gè)軋槽，其中，一槽的槽口尺寸bk比最大的原始坯料尺寸大100mm～150mm，槽底尺寸bk比槽口尺寸bk減少5mm～10mm，槽深度hk＝60mm，二槽的槽口尺寸bk比過程軋件大30mm，槽深度hk160mm～200mm，槽底尺寸bk與軋件尺寸一致，其他軋槽根據(jù)一般的孔型設(shè)計(jì)知識(shí)進(jìn)行設(shè)計(jì)；

step2：一槽軋制

使用開坯機(jī)對(duì)電渣鋼錠進(jìn)行一槽軋制，使用最大壓下量，通過2道次或4道次進(jìn)行軋制，在小直徑端形成平面，軋件的外形尺寸與二槽的槽底尺寸一致或大于二槽的槽底尺寸3mm～5mm，軋制平面寬度達(dá)到推床高度的80％以上；

step3：二槽軋制

軋件經(jīng)一槽軋制后，翻轉(zhuǎn)90゜，由推床自動(dòng)夾持，自動(dòng)對(duì)正二槽，夾持面與底面的圓弧面垂直，推床自動(dòng)控制打開，軋件的小直徑端先進(jìn)入二槽進(jìn)行軋制，經(jīng)軋制，圓弧面變成平面帶，消除軋件所有圓弧面，形成有規(guī)則的外形尺寸；

step4：其他槽軋制

按照預(yù)定的預(yù)備方尺寸，采用常規(guī)方法設(shè)定軋制表，并采用常規(guī)方法進(jìn)行其他槽軋制。

前述的帶錐度的圓柱體狀電渣鋼錠的軋制方法，其特征在于，在step1中，前述軋槽的輥縫s＝20mm。

前述的帶錐度的圓柱體狀電渣鋼錠的軋制方法，其特征在于，在step1中，前述二槽的側(cè)壁斜度為7％～15％。

前述的帶錐度的圓柱體狀電渣鋼錠的軋制方法，其特征在于，在step3中，前述推床的間距設(shè)置為3mm，輥道速度設(shè)置為1.2m/s～1.5m/s，壓下量控制在20mm～50mm。

本發(fā)明的有益之處在于：在無入口導(dǎo)衛(wèi)裝置的情況下，通過軋制過程中合理分配壓下量，得到過程理想的外形尺寸，并配置合適的孔型尺寸和立壓圓弧面時(shí)的精確控制，有效解決了圓柱形電渣鋼錠開坯軋制過程中的斜方和倒鋼問題。

附圖說明

圖1是一槽的孔型設(shè)計(jì)圖；

圖2是二槽的孔型設(shè)計(jì)圖；

圖3是軋件軋制過程中的變形示意圖。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作具體的介紹。

一、電渣鋼錠

在本實(shí)施例中，我們使用的電渣鋼錠的規(guī)格如下：大直徑端φ520mm，小直徑端φ470mm，錠身長(zhǎng)度1600mm。

二、設(shè)計(jì)孔型

全部采用箱型孔，設(shè)計(jì)3個(gè)軋槽，其中，一槽的槽口尺寸bk比最大的原始坯料尺寸大100mm～150mm，槽底尺寸bk比槽口尺寸bk減少5mm～10mm，槽深度＝60mm，二槽的槽口尺寸bk比過程軋件大30mm，槽深度hk160mm～200mm，槽底尺寸bk與軋件尺寸一致，側(cè)壁斜度為7％～15％，其他軋槽根據(jù)一般的孔型設(shè)計(jì)知識(shí)進(jìn)行設(shè)計(jì)。

在本實(shí)施例中，各軋槽的尺寸設(shè)計(jì)如下：

一槽：槽口尺寸bk＝630mm，槽底尺寸bk＝623mm，槽深度hk＝60mm，輥縫s＝20mm，如圖1所示；

二槽：槽口尺寸bk＝285mm，槽底尺寸bk＝250mm，槽深度hk＝160mm，側(cè)壁斜度為14.4％，輥縫s＝20mm，如圖2所示；

三槽：槽口尺寸bk＝255mm，槽底尺寸bk＝218mm，槽深度hk＝180mm，側(cè)壁斜度為13.02％，輥縫s＝20mm，未圖示。

三、一槽軋制

使用開坯機(jī)對(duì)電渣鋼錠進(jìn)行一槽軋制，使用最大壓下量，通過2道次或4道次進(jìn)行軋制，在小直徑端形成平面，軋件的外形尺寸與二槽的槽底尺寸一致或大于二槽的槽底尺寸3mm～5mm，軋制平面寬度達(dá)到推床高度的80％以上。

在本實(shí)施例中，我們先將電渣鋼錠加熱到預(yù)定的工藝溫度1200℃，然后使用開坯機(jī)對(duì)電渣鋼錠進(jìn)行一槽軋制，按我們使用的開坯機(jī)軋制錠型的不同，最大咬入角設(shè)計(jì)為27°，即最大壓下量為126mm，所以使用的壓下量為120mm(最大壓下量)，對(duì)于帶錐度的圓柱體狀電渣鋼錠，通過4道次軋制后，在小直徑端形成了平面，軋件的外形尺寸與二槽的槽底尺寸一致，軋制平面寬度為490mm，達(dá)到了推床高度的98％。

四、二槽軋制

軋件經(jīng)一槽軋制后，翻轉(zhuǎn)90゜，由推床自動(dòng)夾持，自動(dòng)對(duì)正二槽，夾持面與底面的圓弧面垂直，必要時(shí)進(jìn)行手動(dòng)干預(yù)，推床自動(dòng)控制打開，間距設(shè)置為3mm，輥道速度設(shè)置為1.2m/s～1.5m/s，軋件的小直徑端先進(jìn)入二槽進(jìn)行軋制，壓下量控制在20mm～60mm，經(jīng)軋制，圓弧面變成平面帶，消除軋件所有圓弧面，形成有規(guī)則的外形尺寸。

在本實(shí)施例中，推床高度500mm，夾持電渣鋼錠平面高度490mm，形成穩(wěn)定的夾持關(guān)系，然后我們將推床自動(dòng)控制打開，間距設(shè)置為3mm，軋件進(jìn)入二槽進(jìn)行軋制，輥道速度設(shè)置為1.2m/s，壓下量控制在50mm～60mm，經(jīng)軋制，圓弧面變成20mm的平面帶，消除軋件所有圓弧面，形成有規(guī)則的外形尺寸，如圖3所示，該外形尺寸具體如下：軋件高度253mm，軋件的寬度391mm。

五、其他槽軋制

預(yù)定的預(yù)備方尺寸：220mm×220mm。

采用常規(guī)方法設(shè)定軋制表，設(shè)計(jì)的結(jié)果如下：

采用常規(guī)方法進(jìn)行三槽軋制，具體過程如下：

經(jīng)二槽軋制后，軋件尺寸高度為225mm，寬度為277mm，軋件翻轉(zhuǎn)90°，進(jìn)入三槽軋制，軋件尺寸比三槽槽底(bk＝218mm)大7mm，可實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定軋制，再經(jīng)2道次軋制，軋件高度為215mm，寬度為241mm，軋件翻轉(zhuǎn)90°，再進(jìn)入三槽軋制，得到設(shè)計(jì)的預(yù)備方尺寸220mm×220mm。

三槽軋制結(jié)束后，經(jīng)觀察，我們得到的產(chǎn)品未出現(xiàn)斜方和倒鋼現(xiàn)象。

由此可見，在無入口導(dǎo)衛(wèi)裝置的情況下，我們通過在軋制過程中合理分配壓下量，得到過程理想的外形尺寸，并配置合適的孔型尺寸和立壓圓弧面時(shí)的精確控制，有效解決了圓柱形電渣鋼錠開坯軋制過程中的斜方和倒鋼問題。

需要說明的是，上述實(shí)施例不以任何形式限制本發(fā)明，凡采用等同替換或等效變換的方式所獲得的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。