本發(fā)明涉及自動車床設備領域，特別涉及到一種基于用于圓柱形工件加工的自動車床的加工方法。

背景技術(shù)：

車床是人類進行生產(chǎn)勞動的重要工具，也是社會生產(chǎn)力發(fā)展水平的重要標志。普通車床經(jīng)歷了近兩百年的歷史，隨著電子技術(shù)、計算機技術(shù)及自動化、精密機械與測量技術(shù)等的發(fā)展與綜合應用，車床在人類的生產(chǎn)活動中占據(jù)越來越重要的作用。

現(xiàn)有車床技術(shù)中有專門針對圓柱形工件的加工車床，但現(xiàn)有的圓柱形工件加工車床在加工作業(yè)時，不具備自動上料功能，對于大批量的加工作業(yè)而言顯得效率低下，且現(xiàn)有技術(shù)中主軸部分進給采用油缸直接驅(qū)動，對于定位工件的剛性不好，加工時易振動，影響加工精度。因此，提供一種適于批量生產(chǎn)、加工精度高的圓柱形工件加工自動車床就很有必要。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是現(xiàn)有技術(shù)中存在的在批量加工圓柱形工件時加工效率低下，以及加工精度不高的問題。提供一種新的適合圓柱形工件批量加工的，加工精度高的自動車床。

為解決上述技術(shù)問題，采用的技術(shù)方案如下：

一種用于圓柱形工件加工的自動車床，包括推料夾緊機構(gòu)2和車削機構(gòu)3，所述自動車床還包括自動上料機構(gòu)1，該自動上料機構(gòu)1與所述車削機構(gòu)3平行設置，所述推料夾緊機構(gòu)2位于自動上料機構(gòu)1與車削機構(gòu)3之間，通過螺栓固定在車削機構(gòu)3上表面；所述推料夾緊機構(gòu)2用于將自動上料機構(gòu)1送達的原料送入車削機構(gòu)3；所述自動上料機構(gòu)1包括設置于地面的方管焊接材質(zhì)上料支架4，設置于所述上料支架4右側(cè)的防護板10和固定于該上料支架4下端的減速電機5，所述減速電機5軸伸端通過鍵固定主動鏈輪6，所述主動鏈輪6和從動鏈輪一8通過鏈條7嚙合，所述從動鏈輪8通過鍵固定于下鏈輪軸14上，所述下鏈輪軸14通過第一方形軸承座121、第二方形軸承座122固定于所述上料支架4右下端，該下鏈輪軸14通過鍵固定第一從動鏈輪二131、第二從動鏈輪二132，上鏈輪軸11通過第三方形軸承座123、第四方形軸承座124，固定于上料支架4左上方，第三從動鏈輪二133和第四從動鏈輪二134固定于所述上鏈輪軸11兩端，所述第一從動鏈輪二131和第三從動鏈輪二133、第二從動鏈輪二132和第四從動鏈輪二134通過板式鏈條9嚙合，所述自動上料機構(gòu)1還包括設置于上料支架4與第一方形軸承座121之間的第一調(diào)整擋板151，上料支架4與第二方形軸承座122之間的第二調(diào)整擋板152，及設置于板式鏈條9左側(cè)的左擋板16和設置于該板式鏈條9右側(cè)的右擋板17，定位塊18和上料架19，所述定位塊18通過安裝孔固定于板式鏈條9耳邊，所述上料架19位于防護板10左側(cè)頂端。

進一步地，所述主動鏈輪6和從動鏈輪一8軸心位于同一水平面。

進一步地，所述上鏈輪軸11與下鏈輪軸14呈60度夾角設置。

所述自動上料機構(gòu)1工作原理：減速電機5軸伸端通過鍵固定主動鏈輪6，主動鏈輪6和從動鏈輪一8通過鏈條7嚙合傳動，帶動下鏈輪軸14轉(zhuǎn)動，下鏈輪軸14上通過鍵固定從動鏈輪8和第一從動鏈輪二131、第二從動鏈輪二132，從而帶動所述第一從動鏈輪二131、第二從動鏈輪二132轉(zhuǎn)動，上鏈輪軸11固定第三從動鏈輪二133和第四從動鏈輪二134，所述第一從動鏈輪二131和第三從動鏈輪二133、第二從動鏈輪二132和第四從動鏈輪二134通過板式鏈條9嚙合，從而帶動第三從動鏈輪二133和第四從動鏈輪二134轉(zhuǎn)動，定位塊18通過安裝孔固定于板式鏈條9耳邊，所述板式鏈條9轉(zhuǎn)動帶動定位塊18轉(zhuǎn)動，工件隨定位塊18轉(zhuǎn)動上升，到達上料架19從而實現(xiàn)工件的自動上料。

進一步地，所述推料夾緊機構(gòu)2包括墊板一31和墊板二32，所述墊板一31和墊板二32通過螺栓固定于底板36左端，所述底板36和橋板25通過第一直線軸承231和第一導向軸241，第二直線軸承232和第二導向軸242固定，旋轉(zhuǎn)手輪33固定于第一調(diào)節(jié)螺桿34底端，所述第一調(diào)節(jié)螺桿34頂端通過第一活動蓋板35固定于橋板25上，第一液壓缸端板28固定于橋板25右側(cè)邊上，第一液壓缸29通過螺栓固定于第一液壓缸端板28上，第一液壓缸29的軸伸處連接第一浮動接頭27，推塊26與第一浮動接頭27通過螺紋配合連接，活動v形塊20、拉伸彈簧21、工件放置槽22均位于推塊26左側(cè)端頭，所述推料夾緊機構(gòu)2還包括物料滑道；所述物料滑道包括滑道底板39，設置于滑道底板39左側(cè)的滑道左側(cè)板37和設置于滑道底板39右側(cè)的滑道右側(cè)板38，還包括位于滑道底板39頂部的第一接近傳感器30。

所述推料夾緊機構(gòu)2工作原理：待加工工件通過自動上料機構(gòu)1送入所述推料夾緊機構(gòu)2第一接近傳感器30的位置，所述第一接近傳感器30反饋信號，減速電機5停止轉(zhuǎn)動，第一液壓缸29向前推動，帶動推塊26以及滑道底板39向前推動到指定位置，工件滑到活動v形塊20，并留置于工件放置槽22內(nèi)，并通過拉伸彈簧21壓緊，實現(xiàn)工件的推料和夾緊動作。

進一步地，所述車削機構(gòu)3包括方管焊接材質(zhì)底架箱體48，位于所述底架箱體48內(nèi)部左側(cè)的調(diào)速電機41和位于該底架箱體48內(nèi)部右側(cè)的液壓站45，以及位于底架箱體48上表面左側(cè)的主軸定位機構(gòu)43和位于底架箱體48上表面右側(cè)的尾座機構(gòu)44，所述底架箱體48上表面右側(cè)還包括與尾座機構(gòu)44并行設置的車削進刀機構(gòu)46，主動v型帶輪40固定于所述調(diào)速電機41的軸伸端，并通過v型帶42同主軸定位機構(gòu)43相連接，所述車削機構(gòu)3還包括位于底架箱體48上表面右側(cè)邊角的操作盒47。

進一步地，所述主軸定位機構(gòu)43包括主軸箱體55，所述主軸箱體55兩面設置孔位，所述孔位安裝圓柱滾子軸承56，所述圓柱滾子軸承56外部安裝軸套57，內(nèi)部安裝主軸54，所述軸套57外部設置隔套59，所述主軸54左端設置定位芯軸49和錐柄50，從動v型帶輪60通過鎖緊螺母61固定鎖緊于所述主軸54右端，所述主軸箱體55還包括四個對稱設置孔位，所述孔位安裝第二直線軸承58，所述第二直線軸承58內(nèi)部安裝推桿53，所述推桿53左端與推板52通過外螺紋鎖緊，所述推板52外設置推板法蘭51，所述推桿53右端與液壓缸連接板63通過六角螺母62鎖緊，所述液壓缸連接板63與第二液壓缸65軸伸端相連接，所述第二液壓缸65通過定位液壓缸支座64固定，所述定位液壓缸支座64右側(cè)邊設置液位計68，所述主軸箱體55右側(cè)邊還設置有接近開關(guān)支架66，所述接近開關(guān)支架66上設置第一接近開關(guān)67。

進一步地，所述尾座機構(gòu)44包括箱體97，所述箱體97頂端兩側(cè)設置安裝孔，所述安裝孔安裝第三直線軸承71和第四直線軸承72，還包括與第三直線軸承71和第四直線軸承72配合安裝的滑套70，所述滑套70左端設置頂針69，右端設置第二活動蓋板73，所述第二活動蓋板73右側(cè)設置行程調(diào)節(jié)板74，所述行程調(diào)節(jié)板74右側(cè)設置第二液壓缸端板75，第三液壓缸76軸伸端穿過行程調(diào)節(jié)板74和第二液壓缸端板75與第二活動蓋板73固定，所述第三液壓缸76兩側(cè)面設置液壓缸第一安裝側(cè)板771和第二安裝側(cè)板772，所述液壓缸第二安裝側(cè)板772上設置第二接近開關(guān)78。

進一步地，所述車削進刀機構(gòu)46包括x向滑軌底板82，所述x向滑軌底板82上設置x向滑軌84，所述x向滑軌84上設置x向滑塊85，所述x向滑塊85上設置x向滑軌走刀板81，所述x向滑軌走刀板81左側(cè)邊設置限位調(diào)節(jié)螺桿80，所述限位調(diào)節(jié)螺桿80與x向限位座79相卡接，所述車削進刀機構(gòu)46還包括與x向滑軌走刀板81呈九十度正交設置的y向進刀液壓缸95和y向滑軌88，所述y向滑軌88上設置y向滑塊87，所述y向滑塊87上設置y向拖板89，所述y向拖板89上設置刀架燕尾板86，車刀98通過定位螺釘83固定于刀架燕尾板86上，所述x向滑軌走刀板81右端設置有第二調(diào)節(jié)螺桿92，所述第二調(diào)節(jié)螺桿92上設置限位調(diào)節(jié)塊90，所述x向滑軌走刀板81右端還與第二浮動接頭91相連接，所述第二浮動接頭91與x向進刀液壓缸94相連接，所述x向進刀液壓缸94設置于x向進刀液壓缸支座93上，所述x向進刀液壓缸支座93上還設置有第二接近傳感器96。

所述車削機構(gòu)3工作原理：調(diào)速電機41啟動，帶動主動v型帶輪40，通過v形帶42帶動從動v型帶輪60轉(zhuǎn)動，從而帶動主軸54旋轉(zhuǎn)，再帶動定位芯軸49轉(zhuǎn)動，第二液壓缸65推動液壓缸連接板63，使得定位芯軸49前進，從而實現(xiàn)對工件的定位；第三液壓缸76推動第二活動蓋板73，安裝行程調(diào)節(jié)板74，所述第三液壓缸76還推動頂針69，并通過第二接近開關(guān)78限定推動行程，使其達到指定位置；y向進刀液壓缸95推動y向拖板89前進，即推動刀架燕尾板86前進，車刀98通過定位螺釘83固定在刀架燕尾板86中間凹槽中，車刀98沿著y向前進到指定位置，x向進刀液壓缸94推動x向滑軌走刀板81沿著x向前進到指定位置，車刀98對工件進行車削加工，當工件加工完成后各機構(gòu)復位。

本發(fā)明還提供一種基于用于圓形工件加工的自動車床的加工方法，所述方法包括：

(1)將待加工工件放入防護板10內(nèi)，通過操作盒47開啟設備；

(2)減速電機5啟動，帶動主動鏈輪6轉(zhuǎn)動，最終帶動板式鏈條9轉(zhuǎn)動，從而帶動定位塊18轉(zhuǎn)動上升，將所述待加工工件送達上料架19；

(3)所述待加工工件通過上料架19送入推料夾緊機構(gòu)2第一接近傳感器30的位置，所述第一接近傳感器30反饋信號，關(guān)閉減速電機5，第一液壓缸29將所述待加工工件推入工件放置槽22內(nèi)，并通過拉伸彈簧21壓緊，調(diào)速電機41啟動，通過傳動使得定位芯軸49前進，實現(xiàn)對所述工件的定位；

(4)控制x向進刀液壓缸94，y向進刀液壓缸95，使車刀98對所述工件進行車削加工；

(5)加工完成，各機構(gòu)復位，進入下一輪加工作業(yè)。

本發(fā)明通過采用增加自動上料機構(gòu)和定位芯軸的技術(shù)方案，所得的有益效果：

效果一，通過增加自動上料機構(gòu)，極大提高批量加工時的加工效率；

效果二，通過在主軸定位機構(gòu)使用定位芯軸，增加了定位精度，可以極大提高工件加工的合格率。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明進一步說明。

圖1是本發(fā)明總裝配正視圖。

圖2是本發(fā)明總裝配側(cè)視圖。

圖3是本發(fā)明總裝配俯視圖。

圖4是本發(fā)明自動上料機構(gòu)側(cè)視圖。

圖5是本發(fā)明自動上料機構(gòu)正視圖。

圖6是本發(fā)明自動上料機構(gòu)俯視圖。

圖7是本發(fā)明下鏈輪軸裝配示意圖。

圖8是本發(fā)明上鏈輪軸裝配示意圖。

圖9是本發(fā)明推料夾緊機構(gòu)側(cè)視圖。

圖10是本發(fā)明推料夾緊機構(gòu)俯視圖。

圖11是本發(fā)明車削機構(gòu)側(cè)視圖。

圖12是本發(fā)明車削機構(gòu)俯視圖。

圖13是本發(fā)明車削機構(gòu)前視圖。

圖14是本發(fā)明主軸定位機構(gòu)側(cè)視圖。

圖15是本發(fā)明主軸定位機構(gòu)俯視圖。

圖16是本發(fā)明主軸定位機構(gòu)前視圖。

圖17是本發(fā)明尾座機構(gòu)側(cè)視圖。

圖18是本發(fā)明尾座機構(gòu)俯視圖。

圖19是本發(fā)明尾座機構(gòu)前視圖。

圖20是本發(fā)明車削進刀機構(gòu)側(cè)視圖。

圖21是本發(fā)明車削進刀機構(gòu)俯視圖。

附圖1中，1-自動上料機構(gòu)，2-推料夾緊機構(gòu)，3-車削機構(gòu)。

附圖4中，4-上料支架，5-減速電機，6-主動鏈輪，7-鏈條，8-動鏈輪，9-板式鏈條，10-防護板。

附圖5中，16-左擋板，17-右擋板，18-定位塊，19-上料架。

附圖7中，121-第一方形軸承座，122-第二方形軸承座，131-第一從動鏈輪二，132-第二從動鏈輪二，14-下鏈輪軸，151-第一調(diào)整擋板，152-第二調(diào)整擋板。

附圖8中，11-上鏈輪軸，123-第三方形軸承座，124-第四方形軸承座，133-第三從動鏈輪二，134-第四從動鏈輪二。

附圖9中，20-活動v形塊，21-拉伸彈簧，22-工件放置槽，231-第一直線軸承，232-第二直線軸承，241-第一導向軸，242-第二導向軸，25-橋板，26-推塊，27-第一浮動接頭，28-第一液壓缸端板，29-第一液壓缸，30-第一接近傳感器，31-墊板1，32-墊板2，33-手輪，34-第一調(diào)節(jié)螺桿，35-第一活動蓋板，36-底板。

附圖10中，37-滑道左側(cè)板，38-滑道右側(cè)板，39-滑道底板。

附圖11中，40-主動v型帶輪，41-調(diào)速電機，42-v型帶，43-主軸定位機構(gòu)，44-尾座機構(gòu)，45-液壓站，48-底架箱體。

附圖12中，46-車削進刀機構(gòu)，47-操作盒。

附圖14中，49-定位芯軸，50-錐柄，51-推板法蘭，52-推板，53-推桿，54-主軸，55-主軸箱體，56-圓柱滾子軸承，57-軸套，58-第二直線軸承，59-隔套，60-從動v型帶輪，61-鎖緊螺母，62-六角螺母，63-液壓缸連接板，64-定位液壓缸支座，65-第二液壓缸。

附圖15中，66-接近開關(guān)支架，67-第一接近開關(guān)。

附圖16中，68-液位計。

附圖17中，69-頂針，70-滑套，71-第三直線軸承，72-第四直線軸承，73-第二活動蓋板，74-行程調(diào)節(jié)板，75-第二液壓缸端板，76-第三液壓缸，97-箱體。

附圖18中，771-液壓缸第一安裝側(cè)板，772-液壓缸第二安裝側(cè)板，78-第二接近開關(guān)。

附圖20中，79-x向限位座，80-限位調(diào)節(jié)螺桿，81-x向滑軌走刀板，82-x向滑軌底板，83-定位螺釘，84-x向滑軌，85-x向滑塊，86-刀架燕尾板，87-y向滑塊，88-y向滑軌，89-y向拖板，90-限位調(diào)節(jié)塊，91-第二浮動接頭，92-第二調(diào)節(jié)螺桿，93-x向進刀液壓缸支座，94-x向進刀液壓缸。

附圖21中，95-y向進刀液壓缸，96-第二接近傳感器，98-車刀。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

實施例1

一種用于圓柱形工件加工的自動車床，如圖1所示，包括推料夾緊機構(gòu)2和車削機構(gòu)3，所述自動車床還包括自動上料機構(gòu)1，該自動上料機構(gòu)1與所述車削機構(gòu)3平行設置，所述推料夾緊機構(gòu)2位于自動上料機構(gòu)1與車削機構(gòu)3之間，通過螺栓固定在車削機構(gòu)3上表面；所述推料夾緊機構(gòu)2用于將自動上料機構(gòu)1送達的原料送入車削機構(gòu)3；

為實現(xiàn)工件的自動上料，從而提高加工效率，如圖4至圖8所示，所述自動上料機構(gòu)1包括設置于地面的方管焊接材質(zhì)上料支架4，設置于所述上料支架4右側(cè)的防護板10和固定于該上料支架4下端的減速電機5，所述減速電機5軸伸端通過鍵固定主動鏈輪6，所述主動鏈輪6和從動鏈輪一8通過鏈條7嚙合，所述從動鏈輪8通過鍵固定于下鏈輪軸14上，所述下鏈輪軸14通過第一方形軸承座121、第二方形軸承座122固定于所述上料支架4右下端，該下鏈輪軸14通過鍵固定第一從動鏈輪二131、第二從動鏈輪二132，上鏈輪軸11通過第三方形軸承座123、第四方形軸承座124，固定于上料支架4左上方，第三從動鏈輪二133和第四從動鏈輪二134固定于所述上鏈輪軸11兩端，所述第一從動鏈輪二131和第三從動鏈輪二133、第二從動鏈輪二132和第四從動鏈輪二134通過板式鏈條9嚙合，所述自動上料機構(gòu)1還包括設置于上料支架4與第一方形軸承座121之間的第一調(diào)整擋板151，上料支架4與第二方形軸承座122之間的第二調(diào)整擋板152，及設置于板式鏈條9左側(cè)的左擋板16和設置于該板式鏈條9右側(cè)的右擋板17，定位塊18和上料架19，所述定位塊18通過安裝孔固定于板式鏈條9耳邊，所述上料架19位于防護板10左側(cè)頂端。

為保證傳動效率，如圖4所示，所述主動鏈輪6和從動鏈輪一8軸心位于同一水平面。

如圖4所示，所述上鏈輪軸11與下鏈輪軸14呈60度夾角設置，以便于待加工工件的傳動上移，最終進入上料架19。

為實現(xiàn)車床的自動推料和夾緊動作，如圖9所示，所述推料夾緊機構(gòu)2包括墊板一31和墊板二32，所述墊板一31和墊板二32通過螺栓固定于底板36左端，所述底板36和橋板25通過第一直線軸承231和第一導向軸241，第二直線軸承232和第二導向軸242固定，旋轉(zhuǎn)手輪33固定于第一調(diào)節(jié)螺桿34底端，所述第一調(diào)節(jié)螺桿34頂端通過第一活動蓋板35固定于橋板25上，第一液壓缸端板28固定于橋板25右側(cè)邊上，第一液壓缸29通過螺栓固定于第一液壓缸端板28上，第一液壓缸29的軸伸處連接第一浮動接頭27，推塊26與第一浮動接頭27通過螺紋配合連接，活動v形塊20、拉伸彈簧21、工件放置槽22均位于推塊26左側(cè)端頭，如圖10所示，所述推料夾緊機構(gòu)2還包括物料滑道；所述物料滑道包括滑道底板39，設置于滑道底板39左側(cè)的滑道左側(cè)板37和設置于滑道底板39右側(cè)的滑道右側(cè)板38，還包括位于滑道底板39頂部的第一接近傳感器30。

如圖11、圖12所示，所述車削機構(gòu)3包括方管焊接材質(zhì)底架箱體48，位于所述底架箱體48內(nèi)部左側(cè)的調(diào)速電機41和位于該底架箱體48內(nèi)部右側(cè)的液壓站45，以及位于底架箱體48上表面左側(cè)的主軸定位機構(gòu)43和位于底架箱體48上表面右側(cè)的尾座機構(gòu)44，所述底架箱體48上表面右側(cè)還包括與尾座機構(gòu)44并行設置的車削進刀機構(gòu)46，主動v型帶輪40固定于所述調(diào)速電機41的軸伸端，并通過v型帶42同主軸定位機構(gòu)43相連接，所述車削機構(gòu)3還包括位于底架箱體48上表面右側(cè)邊角的操作盒47。

為提高對工件的定位準確性，進而提高工件加工精度和產(chǎn)品合格率，如圖14、圖16所示，所述主軸定位機構(gòu)43包括主軸箱體55，所述主軸箱體55兩面設置孔位，所述孔位安裝圓柱滾子軸承56，所述圓柱滾子軸承56外部安裝軸套57，內(nèi)部安裝主軸54，所述軸套57外部設置隔套59，所述主軸54左端設置定位芯軸49和錐柄50，從動v型帶輪60通過鎖緊螺母61固定鎖緊于所述主軸54右端，所述主軸箱體55還包括四個對稱設置孔位，所述孔位安裝第二直線軸承58，所述第二直線軸承58內(nèi)部安裝推桿53，所述推桿53左端與推板52通過外螺紋鎖緊，所述推板52外設置推板法蘭51，所述推桿53右端與液壓缸連接板63通過六角螺母62鎖緊，所述液壓缸連接板63與第二液壓缸65軸伸端相連接，所述第二液壓缸65通過定位液壓缸支座64固定，所述定位液壓缸支座64右側(cè)邊設置液位計68，所述主軸箱體55右側(cè)邊還設置有接近開關(guān)支架66，如圖15所示，所述接近開關(guān)支架66上設置第一接近開關(guān)67。

如圖17所示，所述尾座機構(gòu)44包括箱體97，所述箱體97頂端兩側(cè)設置安裝孔，所述安裝孔安裝第三直線軸承71和第四直線軸承72，還包括與第三直線軸承71和第四直線軸承72配合安裝的滑套70，所述滑套70左端設置頂針69，右端設置第二活動蓋板73，所述第二活動蓋板73右側(cè)設置行程調(diào)節(jié)板74，所述行程調(diào)節(jié)板74右側(cè)設置第二液壓缸端板75，第三液壓缸76軸伸端穿過行程調(diào)節(jié)板74和第二液壓缸端板75與第二活動蓋板73固定，如圖18所示，所述第三液壓缸76兩側(cè)面設置液壓缸第一安裝側(cè)板771和第二安裝側(cè)板772，所述液壓缸第二安裝側(cè)板772上設置第二接近開關(guān)78。

如圖20、圖21所示，所述車削進刀機構(gòu)46包括x向滑軌底板82，所述x向滑軌底板82上設置x向滑軌84，所述x向滑軌84上設置x向滑塊85，所述x向滑塊85上設置x向滑軌走刀板81，所述x向滑軌走刀板81左側(cè)邊設置限位調(diào)節(jié)螺桿80，所述限位調(diào)節(jié)螺桿80與x向限位座79相卡接，所述車削進刀機構(gòu)46還包括與x向滑軌走刀板81呈九十度正交設置的y向進刀液壓缸95和y向滑軌88，所述y向滑軌88上設置y向滑塊87，所述y向滑塊87上設置y向拖板89，所述y向拖板89上設置刀架燕尾板86，車刀98通過定位螺釘83固定于刀架燕尾板86上，所述x向滑軌走刀板81右端設置有第二調(diào)節(jié)螺桿92，所述第二調(diào)節(jié)螺桿92上設置限位調(diào)節(jié)塊90，所述x向滑軌走刀板81右端還與第二浮動接頭91相連接，所述第二浮動接頭91與x向進刀液壓缸94相連接，所述x向進刀液壓缸94設置于x向進刀液壓缸支座93上，所述x向進刀液壓缸支座93上還設置有第二接近傳感器96。

本實施例的工作流程：將待加工工件放入防護板10內(nèi)，通過操作盒47開啟設備，減速電機5啟動，減速電機5軸伸端通過鍵固定主動鏈輪6，主動鏈輪6和從動鏈輪一8通過鏈條7嚙合傳動，帶動下鏈輪軸14轉(zhuǎn)動，下鏈輪軸14上通過鍵固定從動鏈輪8和第一從動鏈輪二131、第二從動鏈輪二132，從而帶動所述第一從動鏈輪二131、第二從動鏈輪二132轉(zhuǎn)動，上鏈輪軸11固定第三從動鏈輪二133和第四從動鏈輪二134，所述第一從動鏈輪二131和第三從動鏈輪二133、第二從動鏈輪二132和第四從動鏈輪二134通過板式鏈條9嚙合，從而帶動第三從動鏈輪二133和第四從動鏈輪二134轉(zhuǎn)動，定位塊18通過安裝孔固定于板式鏈條9耳邊，所述板式鏈條9轉(zhuǎn)動帶動定位塊18轉(zhuǎn)動，工件隨定位塊18轉(zhuǎn)動上升，到達上料架19，送入所述推料夾緊機構(gòu)2第一接近傳感器30的位置，所述第一接近傳感器30反饋信號，減速電機5停止轉(zhuǎn)動，第一液壓缸29向前推動，帶動推塊26以及滑道底板39向前推動到指定位置，工件滑到活動v形塊20，并留置于工件放置槽22內(nèi)，并通過拉伸彈簧21壓緊，調(diào)速電機41啟動，帶動主動v型帶輪40，通過v形帶42帶動從動v型帶輪60轉(zhuǎn)動，從而帶動主軸54旋轉(zhuǎn)，再帶動定位芯軸49轉(zhuǎn)動，第二液壓缸65推動液壓缸連接板63，使得定位芯軸49前進，從而實現(xiàn)對工件的定位；第三液壓缸76推動第二活動蓋板73，安裝行程調(diào)節(jié)板74，所述第三液壓缸76還推動頂針69，并通過第二接近開關(guān)78限定推動行程，使其達到指定位置；y向進刀液壓缸95推動y向拖板89前進，即推動刀架燕尾板86前進，車刀98通過定位螺釘83固定在刀架燕尾板86中間凹槽中，車刀98沿著y向前進到指定位置，x向進刀液壓缸94推動x向滑軌走刀板81沿著x向前進到指定位置，車刀98對工件進行車削加工，當工件加工完成后各機構(gòu)復位。減速電機5再次啟動，再次供料到達放置槽22內(nèi)中，重復以上動作，對工件進行切削加工，如此重復，以此提高批量加工的效率。

本實施例還提供一種基于用于圓柱形工件加工的自動車床的加工方法，所述方法包括：

(1)將待加工工件放入防護板10內(nèi)，通過操作盒47開啟設備；

(2)減速電機5啟動，帶動主動鏈輪6轉(zhuǎn)動，最終帶動板式鏈條9轉(zhuǎn)動，從而帶動定位塊18轉(zhuǎn)動上升，將所述待加工工件送達上料架19；

(3)所述待加工工件通過上料架19送入推料夾緊機構(gòu)2第一接近傳感器30的位置，所述第一接近傳感器30反饋信號，關(guān)閉減速電機5，第一液壓缸29將所述待加工工件推入工件放置槽22內(nèi)，并通過拉伸彈簧21壓緊，調(diào)速電機41啟動，通過傳動使得定位芯軸49前進，實現(xiàn)對所述工件的定位；

(4)控制x向進刀液壓缸94，y向進刀液壓缸95，使車刀98對所述工件進行車削加工；

(5)加工完成，各機構(gòu)復位，進入下一輪加工作業(yè)。

盡管上面對本發(fā)明說明性的具體實施方式進行了描述，以便于本技術(shù)領域的技術(shù)人員能夠理解本發(fā)明，但是本發(fā)明不僅限于具體實施方式的范圍，對本技術(shù)領域的普通技術(shù)人員而言，只要各種變化只要在所附的權(quán)利要求限定和確定的本發(fā)明精神和范圍內(nèi)，一切利用本發(fā)明構(gòu)思的發(fā)明創(chuàng)造均在保護之列。