本發(fā)明屬于車床設(shè)備領(lǐng)域，具體地說是一種數(shù)控車床伺服刀塔。

背景技術(shù)：

數(shù)控車床伺服刀塔能夠?qū)崿F(xiàn)在快速換刀，從而提高換刀效率。當信號電壓為零時伺服電機無自轉(zhuǎn)現(xiàn)象，這樣能夠防止刀盤發(fā)生轉(zhuǎn)動，但是刀盤承受的反作用力一般垂直與其轉(zhuǎn)動軸，即直接作用在轉(zhuǎn)動軸上，間接的傳遞至伺服電機，造成內(nèi)部轉(zhuǎn)動軸及其傳動裝置收到較大的壓力，影響轉(zhuǎn)動軸及其他部件的壽命。另外，在刀盤收到反向作用力發(fā)生偏移時，也很會產(chǎn)生軸向轉(zhuǎn)動的壓力，該壓力也長時間間接的作用在伺服電機上，造成伺服電機壽命縮小。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供一種數(shù)控車床伺服刀塔，用以解決現(xiàn)有技術(shù)中的缺陷。

本發(fā)明通過以下技術(shù)方案予以實現(xiàn)：

數(shù)控車床伺服刀塔，包括外殼，外殼內(nèi)安裝轉(zhuǎn)動軸，轉(zhuǎn)動軸的兩端通過軸承與外殼配合連接，轉(zhuǎn)動軸的一端伸出外殼的外側(cè)并固定連接刀盤，轉(zhuǎn)動軸的外周套裝同軸的套筒，套筒的一端與外殼的側(cè)壁固定連接，套筒的外周設(shè)有螺旋條，套筒的外周套裝外筒，外筒的內(nèi)壁設(shè)有螺紋槽，外筒的螺紋槽與套筒的螺旋條配合，外筒的外周固定安裝圓盤和第一齒輪，圓盤朝向刀盤的一側(cè)固定安裝數(shù)個弧形桿，外殼位于刀盤的側(cè)邊開設(shè)數(shù)個弧形孔，刀盤朝向外殼的內(nèi)側(cè)壁上開設(shè)數(shù)個弧形槽，弧形桿能夠穿過弧形孔并插入至弧形槽內(nèi)，外殼的上部固定安裝第一伺服電機和第二伺服電機，第一伺服電機的輸出軸連接第二齒輪，第二齒輪與第一齒輪嚙合，第一齒輪的寬度大于第二齒輪，第二伺服電機通過動力傳動裝置連接轉(zhuǎn)動軸。

如上所述的數(shù)控車床伺服刀塔，所述的動力傳動裝置為相互嚙合的第三齒輪和第四齒輪，第三齒輪連接在第二伺服電機的輸出軸上，第四齒輪套裝在轉(zhuǎn)動軸的外周。

如上所述的數(shù)控車床伺服刀塔，所述的外殼上固定安裝潤滑油泵，外筒的兩端封閉，外筒的一端開設(shè)兩個油孔，油孔與螺紋槽相通，潤滑油泵的進出口端通過軟管分別連接一個油孔，潤滑油泵、軟管、和螺紋槽之間填充潤滑油。

如上所述的數(shù)控車床伺服刀塔，所述的套筒遠離外殼的側(cè)部安裝連接支架的一端，支架的另一端與外殼固定連接。

如上所述的數(shù)控車床伺服刀塔，所述的第二齒輪、第三齒輪位于外殼的外周部分固定安裝保護殼，保護殼與外殼固定連接且相通。

本發(fā)明的優(yōu)點是：本發(fā)明通過第二伺服電機作為刀盤的轉(zhuǎn)動輸出動力端，即第二伺服電機通過傳動裝置帶動轉(zhuǎn)動軸轉(zhuǎn)動，從而實現(xiàn)刀盤的轉(zhuǎn)動，完成刀塔的換刀工作。當?shù)侗P位置確定后，第一伺服電機工作，第一伺服電機通過齒輪組帶動外筒轉(zhuǎn)動，外筒在螺紋槽和螺旋條作用下向前轉(zhuǎn)動，由于第一齒輪的寬度大于第二齒輪，因此二者不會脫離。圓盤跟隨外筒轉(zhuǎn)動行進，位于圓盤上的弧形桿能夠穿過弧形孔并插入至弧形槽內(nèi)，從而完成對刀盤的鎖定。刀盤在收到外力的情況下，通弧形桿與弧形槽之間的配合，能夠?qū)Υ怪庇谵D(zhuǎn)動軸的力和偏移的旋轉(zhuǎn)的力進行阻擋，減少外力直接作用于轉(zhuǎn)動軸，有效提高使用過程的穩(wěn)定性，延長本發(fā)明的使用壽命。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作一簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是沿圖1的a-a線的剖視結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是圖1的ⅰ局部放大結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖標記：1外殼2轉(zhuǎn)動軸3刀盤4套筒5外筒6圓盤7第一齒輪8弧形桿9弧形孔10弧形槽11第一伺服電機12第二伺服電機13第二齒輪14第三齒輪15第四齒輪16螺旋條17螺紋槽18潤滑油泵19油孔20軟管21支架22保護殼。

具體實施方式

為使本發(fā)明實施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

數(shù)控車床伺服刀塔，如圖所示，包括外殼1，外殼1內(nèi)安裝轉(zhuǎn)動軸2，轉(zhuǎn)動軸2的兩端通過軸承與外殼1配合連接，轉(zhuǎn)動軸2的一端伸出外殼1的外側(cè)并固定連接刀盤3，轉(zhuǎn)動軸2的外周套裝同軸的套筒4，套筒4的一端與外殼1的側(cè)壁固定連接，套筒4的外周設(shè)有螺旋條16，套筒4的外周套裝外筒5，外筒5的內(nèi)壁設(shè)有螺紋槽17，外筒5的螺紋槽17與套筒4的螺旋條16配合，外筒5的外周固定安裝圓盤6和第一齒輪7，圓盤6朝向刀盤3的一側(cè)固定安裝數(shù)個弧形桿8，外殼1位于刀盤3的側(cè)邊開設(shè)數(shù)個弧形孔9，刀盤3朝向外殼1的內(nèi)側(cè)壁上開設(shè)數(shù)個弧形槽10，弧形桿8能夠穿過弧形孔9并插入至弧形槽10內(nèi)，外殼1的上部固定安裝第一伺服電機11和第二伺服電機12，第一伺服電機11的輸出軸連接第二齒輪13，第二齒輪13與第一齒輪7嚙合，第一齒輪7的寬度大于第二齒輪13，第二伺服電機12通過動力傳動裝置連接轉(zhuǎn)動軸2。本發(fā)明通過第二伺服電機12作為刀盤3的轉(zhuǎn)動輸出動力端，即第二伺服電機12通過傳動裝置帶動轉(zhuǎn)動軸2轉(zhuǎn)動，從而實現(xiàn)刀盤3的轉(zhuǎn)動，完成刀塔的換刀工作。當?shù)侗P3位置確定后，第一伺服電機11工作，第一伺服電機11通過齒輪組，第一齒輪7與第二齒輪13，帶動外筒5轉(zhuǎn)動，外筒5在螺紋槽17和螺旋條16作用下向前轉(zhuǎn)動，由于第一齒輪7的寬度大于第二齒輪13，因此二者不會脫離。圓盤6跟隨外筒5轉(zhuǎn)動行進，位于圓盤6上的弧形桿8能夠穿過弧形孔9并插入至弧形槽10內(nèi)，從而完成對刀盤3的鎖定。刀盤3在收到外力的情況下，通弧形桿8與弧形槽10之間的配合，能夠?qū)Υ怪庇谵D(zhuǎn)動軸2的力和偏移的旋轉(zhuǎn)的力進行阻擋，減少外力直接作用于轉(zhuǎn)動軸2，有效提高使用過程的穩(wěn)定性，延長本發(fā)明的使用壽命。

具體而言，動力傳動裝置為鏈輪、皮帶輪，但上述裝置傳動比精確度較小，為了提高傳動效率，本實施例所述的動力傳動裝置為相互嚙合的第三齒輪14和第四齒輪15，第三齒輪14連接在第二伺服電機12的輸出軸上，第四齒輪15套裝在轉(zhuǎn)動軸2的外周。

具體的，為了保持螺旋條16與螺紋槽17之間配合的流暢性，本實施例所述的外殼1上固定安裝潤滑油泵18，外筒5的兩端封閉，外筒5與套筒4之間可以通過密封圈配合，外筒5的一端開設(shè)兩個油孔19，油孔19與螺紋槽17相通，潤滑油泵18的進出口端通過軟管20分別連接一個油孔19，潤滑油泵18、軟管20、和螺紋槽17之間填充潤滑油。在潤滑油泵18、軟管20、和螺紋槽17之間填充潤滑油，并形成潤滑油的循環(huán)，比起單純的加入潤滑油，潤滑效果更佳,保持螺旋條16與螺紋槽17之間配合的流暢，降低轉(zhuǎn)動的阻力。

進一步的，為了提高套筒4的穩(wěn)定性，本實施例所述的套筒4遠離外殼1的側(cè)部安裝連接支架21的一端，支架21的另一端與外殼1固定連接。

更進一步的，本實施例所述的第二齒輪13、第三齒輪14位于外殼1的外周部分固定安裝保護殼22，保護殼22與外殼1固定連接且相通。

最后應(yīng)說明的是：以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù)方案的精神和范圍。