本發(fā)明屬熱軋帶鋼技術領域，特別是涉及一種減少熱軋帶鋼邊部缺陷的制造方法。

背景技術：

熱軋帶鋼在軋制過程中，在粗軋區(qū)域通過立輥對板坯進行減寬，獲得帶鋼所需的成品寬度，如圖1所示過程。立輥側壓量(10-50mm)相對板坯寬度(1000-1650mm)較小，屬于典型的超高件變形問題，由于變形不易滲透，板坯寬度的中間部分幾乎不產(chǎn)生塑性變形，變形主要集中在板坯邊部的局部區(qū)域，不能滲透到整個板寬，在距邊部一定距離處易形成不均勻變形，局部厚度增加凸起，形成“狗骨”，如圖2所示陰影部分形狀。

由于板坯邊部溫度低、應力高的特點，立輥軋制過程中狗骨部分會向帶鋼表面流動，在長度方向撕裂后壓入帶鋼表面，形成邊部缺陷。邊部缺陷的形成是軋件表面邊角部金屬滑動和翻平共同作用的結果。如圖3所示形貌。

熱軋帶鋼生產(chǎn)過程中邊部缺陷的存在，會影響后續(xù)冷軋工序產(chǎn)品的邊部質(zhì)量，也影響后冷軋工序的成材率。所以，控制邊部缺陷的產(chǎn)生和降低其缺陷程度，很有必要。

在傳統(tǒng)的生產(chǎn)工藝過程中，主要存在下列缺陷：

1)增加調(diào)寬壓力機(sp)裝備，增加變形均勻性，使變形向板坯寬度中間滲透，減少狗骨變形。設備投資大，維護工作量大；

2)采用帶輥形或錐形的立輥輥面。立輥加工難度大、對車床的要求高、對不同板坯厚度的適應性差，增加了輥面的不均勻磨損。

3)減少板坯的側壓量，降低立輥的負荷。增加了板坯的尺寸規(guī)格，增加了連鑄工序換斷面時澆次和異常斷面板坯的量。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種減少熱軋帶鋼邊部缺陷的制造方法，通過優(yōu)化出爐溫度、減少e1第一道次的負荷，能有效降低邊部缺陷的發(fā)生量和缺陷程度。

本發(fā)明解決其技術問題所采用的技術方案是：一種減少熱軋帶鋼邊部缺陷的制造方法，其中包括以下步驟：

(a)進行加熱控制，將板坯加熱到目標出爐溫度；

(b)進行寬度模型負荷設定，粗軋寬度模型根據(jù)板坯和成品的厚度寬度進行計算，設定粗軋立輥和平輥各道次的壓下量；

(c)進行粗軋立輥軋制，粗軋機e1和粗軋機e2根據(jù)模型計算結果設定開口度，進行板坯寬度控制；

(d)進行平輥軋制，對立輥軋制后的板坯進行平輥軋制，對板坯厚度進行減薄。

本發(fā)明的進一步技術方案是，在所述步驟(a)中，將板坯的出爐溫度優(yōu)化為1190～1230℃。

本發(fā)明的又進一步技術方案是，在所述的步驟(b)中，減少e1第一道次的負荷1-5mm，優(yōu)化分配至e1第三道次和e2第一、第三道次。

本發(fā)明的再進一步技術方案是，在所述的步驟(c)中，優(yōu)化立輥冷卻水量至小于等于70％。

本發(fā)明的更進一步技術方案是，在所述的步驟(d)中，建立平輥和立輥間的恒定張力控制，控制穩(wěn)定軋制期間立輥電流不超過立輥咬鋼時電流的60％、并保持恒定控制。

有益效果

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點：

1、在現(xiàn)有的設備基礎上進行工藝和控制優(yōu)化，無設備投資；

2、不改變現(xiàn)有的工藝制度和邏輯控制，不影響現(xiàn)在的生產(chǎn)過程控制；

3、對寬度控制等其他質(zhì)量指標無不良影響；

4、不改變板坯的尺寸，對連鑄工序無影響；

5、通過該發(fā)明的使用，邊部缺陷量大幅降低，降低了缺陷的異議發(fā)生量和內(nèi)部降級品量。

附圖說明

圖1為粗軋過程示意圖。

圖2為板坯經(jīng)立輥軋制后的“狗骨”變形結構示意圖。

圖3為熱軋帶鋼“邊部缺陷”形貌結構示意圖。

具體實施方式

下面結合具體實施例，進一步闡述本發(fā)明。應理解，這些實施例僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。此外應理解，在閱讀了本發(fā)明講授的內(nèi)容之后，本領域技術人員可以對本發(fā)明作各種改動或修改，這些等價形式同樣落于

本技術：
所附權利要求書所限定的范圍。

實施例1

如圖1所示粗軋軋制過程中，板坯經(jīng)e1立輥1兩道次減寬和e2立輥3兩道次減寬進行寬度控制；經(jīng)r1平輥2三道次壓下和r2平輥4三道次壓下進行厚度控制。

本發(fā)明通過優(yōu)化e1立輥第一道次的壓下量，降低了狗骨凸起量，減少了立輥槽面的接觸變形，降低了邊部金屬翻平壓入帶鋼表面的程度；本發(fā)明通過優(yōu)化出爐溫度至1190～1230℃，優(yōu)化立輥冷卻水量至70％，減少了邊部溫降，降低了邊部金屬應力集中造成金屬撕裂經(jīng)后續(xù)平輥軋制時翻平壓入帶鋼表面的程度，本發(fā)明通過優(yōu)化立輥和平輥見的速度控制實現(xiàn)恒張力控制，同時控制穩(wěn)定軋制期間立輥電流不超過咬鋼時電流的60％，減少了立輥金屬量的堆積，減少了立輥槽面的接觸變形，降低了邊部金屬翻平壓入帶鋼表面的程度。

2016年4月起，開始在寧波鋼鐵1780熱軋生產(chǎn)線進行試用，邊部缺陷改判量降低了60％，邊部缺陷異議發(fā)生量降低了50％，效果很好。

技術特征：

技術總結
本發(fā)明涉及一種減少熱軋帶鋼邊部缺陷的制造方法，其中包括以下步驟：進行加熱控制，將板坯加熱到1190～1230℃；進行寬度模型負荷設定，粗軋寬度模型根據(jù)板坯和成品的厚度寬度進行計算，設定粗軋立輥和平輥各道次的壓下量；進行粗軋立輥軋制，粗軋機E1和粗軋機E2根據(jù)模型計算結果設定開口度，進行板坯寬度控制；進行平輥軋制，對立輥軋制后的板坯進行平輥軋制，對板坯厚度進行減薄。本發(fā)明具在現(xiàn)有的設備基礎上進行工藝和控制優(yōu)化，無設備投資；不改變現(xiàn)有的工藝制度和邏輯控制，不影響現(xiàn)在的生產(chǎn)過程控制；對寬度控制等其他質(zhì)量指標無不良影響。

技術研發(fā)人員：周德鋒;王德斌;趙照紅;曹黎猛;楊志強
受保護的技術使用者：寧波鋼鐵有限公司
技術研發(fā)日：2017.05.23
技術公布日：2017.08.29