本發(fā)明涉及機加工鉆孔領域，特別是一種復合式鉆頭。

背景技術(shù)：

鉆頭，是一種安裝在夾具上用于鉆孔的最終執(zhí)行元件，目的是在指定的位置打出具有一定尺寸的圓孔。

目前市面上在售的各種鉆頭，大小、形狀、材質(zhì)多種多樣，但是無論哪種鉆頭都不能將多尺寸一次成型，尤其是對于用于冷凍閥門上的大孔。冷凍閥門作為高氣密性工件，多采用鑄造進行，然后機加工成型。

傳統(tǒng)鉆頭考慮到鉆頭鉆孔直徑過大，勢必導致鉆頭中心的線速度與邊緣線速度差異過大，會出現(xiàn)“讓刀”現(xiàn)象，孔的位置也會有偏差。所以，對于?80-?150的多臺階孔更是無法一次成型的。

冷凍閥門上的大孔，傳統(tǒng)的加工方法是先鉆?80的預留孔，再逐漸擴孔，最后锪出臺階面，而且費用支出非常大，對操作人員技能素質(zhì)要求特別高。就現(xiàn)在而言，我國的立鉆能達到的最大的直徑為?80，而且效率低下，代價太高。

在傳統(tǒng)鉆頭加工?80以上的大孔時，鉆頭需要頻繁磨刀，嚴重時甚至需要更換，影響生產(chǎn)節(jié)奏，浪費人力，在磨刀過程中還需要操作人員掌握一定的磨刀水平，無形中增大了操作難度系數(shù)。

因此，傳統(tǒng)鉆頭存在以下不足：

1、傳統(tǒng)鉆頭加工?80以上大孔時不能一次成型；

2、傳統(tǒng)鉆頭不能多尺寸一次成型；

3、傳統(tǒng)鉆頭不能更換刀頭；

4、傳統(tǒng)鉆頭效率低下，鉆孔工時太長；

5、傳統(tǒng)鉆頭成本太高，磨刀次數(shù)頻繁，對磨刀技術(shù)要求太高。

所以，本發(fā)明提供一種復合式鉆頭來解決以上問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述情況，為克服現(xiàn)有技術(shù)之缺陷，本發(fā)明提供一種復合式鉆頭，有效的解決了現(xiàn)有鉆頭鉆不了大孔，多尺寸不能夠一次成型，工作效率低下，價格昂貴，對操作工要求太高的問題。

本發(fā)明為一種復合式鉆頭，包括刀桿，其特征在于，刀桿上部設有錐面，錐面下方設有置于刀桿圓柱表面的油槽，刀桿的下端設有與刀桿垂直的第一臺面，第一臺面上徑向分布有多個第一刀槽，每個第一刀槽上都設有第一刀片，第一刀槽上方設有置于刀桿上的兩個第一排屑槽，兩個第一排屑槽在臺面上以刀桿軸為中心對稱分布。

優(yōu)選的，所述的第一臺面上方設有置于油槽下方的第二臺面，第二臺面為沿刀桿軸向分布的環(huán)形，第二臺面的環(huán)形內(nèi)圈最小直徑不小于第一臺面的直徑，第二臺面與第一臺面平行，第二臺面的中心在刀桿軸心上，每個第二臺面上均布有第二刀槽，每個第二刀槽上設有第二刀片，第二刀槽上方設有置于刀桿上的第二排屑槽。

優(yōu)選的，所述的第二臺面設有多個，多個第二臺階面沿刀桿軸心按直徑從小到大的順序依次排列。

優(yōu)選的，所述的第一刀片和第二刀片為可更換的硬質(zhì)合金刀片，第一刀片和第二刀片上有多個刃口。

優(yōu)選的，所述的刀桿中心設有軸向的深孔，第一排屑槽上設有噴口，噴口與深孔連通。

優(yōu)選的，所述的每個第一刀片和第二刀片后方都設有置于第一臺面或第二臺面上的凸起，凸起的高度分別小于第一刀片和第二刀片的高度。

優(yōu)選的，所述的凸起的下端面為組成后刀面，后刀面與第一臺面形成5°到15°的夾角。

本發(fā)明結(jié)構(gòu)巧妙，具有結(jié)構(gòu)緊密、布局合理、功能齊全的特點，極大的改善現(xiàn)有技術(shù)加工大孔的局限，多尺寸臺階孔可一次成型，成本低廉，大大提高了鉆孔的效率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明整體裝配示意圖。

圖2為本發(fā)明刀桿1局部剖視圖。

圖3為本發(fā)明加工效果示意圖。

具體實施方式

有關(guān)本發(fā)明的前述及其他技術(shù)內(nèi)容、特點與功效，在以下配合參考附圖1至圖3對實施例的詳細說明中，將可清楚的呈現(xiàn)。以下實施例中所提到的結(jié)構(gòu)內(nèi)容，均是以說明書附圖為參考。

下面將參照附圖描述本發(fā)明的各示例性的實施例。

實施例一，本發(fā)明為一種復合式鉆頭，包括刀桿1，刀桿1的上部是錐面2，錐面2用來與專用刀柄安裝配合，錐面2下方設有置于刀桿1圓柱表面的油槽3，刀桿的下端面上加工有第一臺面4，第一臺面4與刀桿1垂直，第一臺面上沿著一條直徑方向上，均勻分布著多個第一刀槽5，第一刀槽5上固定安裝有第一刀片6，第一刀片6為可更換的硬質(zhì)合金刀片，第一刀槽5上方設有置于刀桿1上的兩個第一排屑槽7，兩個第一排屑槽7在第一臺面4上關(guān)于刀桿1中心對稱分布，且將第一臺面4分成四部分。

實施例二，在實施例一的基礎上，第一臺面4的上方有第二臺面8，第二臺面8與第一臺面4平行，第二臺面8在油槽3的下方，第二臺面8為環(huán)形，環(huán)形的最小直徑不小于第一臺面8的最大直徑，環(huán)形上均布有多個第二刀槽9，每個第二刀槽9上都固定安裝有第二刀片601，第二刀片601為一個可更換的硬質(zhì)合金刀片，第二刀槽5上方設有置于刀桿1上的第二排屑槽9。

實施例三，在實施例一的基礎上，第二臺面8有多個，多個第二臺面8沿刀桿1軸向按照直徑從小到大順序由下往上依次排列，并且每個第二臺面8的直徑都要比前一個要大。

實施例四，在實施例二的基礎上，第一刀片6和第二刀片601為可更換的硬質(zhì)合金刀片，第一刀片6和第二刀片601上有多個刃口，第一刀片6和第二刀片可以使用多次，第一刀片6和第二刀片601分別與刀桿1通過定位螺釘固定。

實施例五，在實施例一的基礎上，刀桿1中心有軸向的深孔11，第一排屑槽7上設有噴口12，深孔11是盲孔，深孔11與噴口12連通，高壓冷卻液依次經(jīng)過深孔11從噴口12噴射出來，對加工部位進行冷卻，同時將廢料帶出去。

實施例六，在實施例二的基礎上，每個第一刀片6和第二刀片601后方都有一個凸起13，凸起13與第一臺面4或者第二臺面8為一體，凸起13對第一刀片6和第二刀片601起支撐作用，增強第一刀片6和第二刀片601的強度，凸起13的高度要小于第一刀片6和第二刀片601的高度。

實施例七，在實施例二的基礎上，所述的凸起13的下端面為組成后刀面14，后刀面14被第一刀槽5分成兩部分，并且兩部分以第一臺面4的中心對稱分布，后刀面14以第一刀槽5所在的直徑為中心與第一臺面4形成5°到15°的夾角。

眾所周知，冷凍閥是一種對氣密性要求極高的零件，用于在冷凍場所運送液化氣體，如氧、氮、氫、氦等。如果冷凍閥氣密性不嚴，閥桿會填料凍結(jié)，會造成泄漏，輕則污染環(huán)境，重則引起爆炸，嚴重危害人們的生命健康，所以人們采用的閥門主體大部分是鑄造然后再鉆孔最后才出來的，但目前的市場來看，對于這種閥門上的孔的成型方式特別局限，采用傳統(tǒng)的反復加工，一次一次的擴孔才能達到生產(chǎn)目的，過程繁瑣冗長，無形中增加了加工難度系數(shù)，企業(yè)不得不考慮提高操作工人的技術(shù)，以此來達到降低報廢率，但從長遠來看，這不是一種最合適的方式，從經(jīng)濟角度看，這也不是很合算，相反，企業(yè)花費了大量的精力財力投入到生產(chǎn)成本，這種情況下，企業(yè)的利潤被大大壓縮了，企業(yè)競爭力也隨之減弱，所以如何高效并且低廉的生產(chǎn)冷凍閥主體成了關(guān)鍵。

冷凍閥主體，傳統(tǒng)加工工藝在鉆直徑大于80mm孔的過程中，主要是為了更好的定位，預先會鉆一個導向孔，然后再逐級擴孔，在擴孔中依次加工出孔內(nèi)的各個尺寸，如果用大鉆頭直接打孔沒有定位中心孔就會產(chǎn)生“讓刀”現(xiàn)象，使的孔位有所偏差。但本發(fā)明提供了一種復合式鉆頭，本發(fā)明可以在沒有預留孔的情況下，直接鉆出直徑小于80mm至150mm范圍內(nèi)的臺階孔，并且一次成型，省去了打預留孔環(huán)節(jié)，也不用多次擴孔、反復锪臺階面。

另外，值得關(guān)注的，本發(fā)明刀桿1外部配有軸承，軸承在刀桿1的圓柱部位與油槽3配合，軸承使本發(fā)明旋轉(zhuǎn)和進給運動得以實現(xiàn)；本發(fā)明采用的是冷卻液內(nèi)噴的方式，而且冷卻液是經(jīng)過高壓處理，極速噴出，最大可能的快速帶走熱量和廢料，使得提高轉(zhuǎn)速成為可能，轉(zhuǎn)速可達300r/s，工作效率是普通鉆的4到5倍，大大提高了生產(chǎn)效率。

本發(fā)明在操作方面相對于傳統(tǒng)加工方式的也有大幅度改善，傳統(tǒng)工藝要求多次重復操作、多次定位和多次檢驗，對操作人員的技術(shù)素養(yǎng)要求較高，普通員工還要經(jīng)過長時間的培訓才能上崗，增加了企業(yè)投入，產(chǎn)品成本也提高了。本發(fā)明提供了一種復合式鉆頭，在操作方面，只需簡單培訓即可上崗操作，重復精度高，無需反復定位，適合為大批量生產(chǎn)。

具體在使用過程中，假設現(xiàn)要加工一個附圖3中的臺階孔，其中d和d都小于150mm，先制作出一個刀桿1，刀桿1上有一個第二臺面8，第一臺面4與第二臺面8之間的距離為h，油槽3與第二臺面8之間距離大于h，第一臺面4的最大直徑為d，第二臺面8最大直徑為d，錐面2按照莫氏錐柄標準制作，深孔11與噴口12形成高壓冷卻液通道，深孔11與高壓冷卻液管道連接；油槽3處的圓柱表面上緊密配合有軸承，軸承安裝在特制的刀柄上。

當鉆頭工作時，高壓冷卻液經(jīng)過深孔11從噴口12噴射出來，第一臺面4上的第一刀片6最先接觸工件，切削下來的廢料隨著高壓冷卻液沖刷出來，同時也降低了加工部位的溫度，隨著本發(fā)明一種復合式鉆頭不斷深入，第二臺面8上的第二刀片601開始工作，此時切削下來的廢料和產(chǎn)生的熱量也隨著高壓冷卻液的流動而被帶走，直至加工完成，檢驗工件。

上述的具體使用方法中所提到的只是一種情況，具體的就是第二臺面8可以有多個，也就是說可以加工多個臺階面，并且一次成型。多個第二臺面8從下到上按照從小到大的順序依次排列，只要刀柄中心的走刀速度與刀柄外圍走刀速度在合理范圍內(nèi)，就可以任意增加。

所述的后刀面14與第一臺面4形成5°到15°的夾角，后刀面14與第一刀片6或者第二刀片601接觸的部位最高，但接觸部位不得高于第一刀片6或者第二刀片601的高度，然后呈一定角度往兩邊延伸。如果后刀面14與第一臺面4平行，就會出現(xiàn)刀具無法往下切割或者無法完成預定的孔的尺寸要求，嚴重時，可能出現(xiàn)“讓刀”現(xiàn)象，導致孔的公差偏大，嚴重時，可能會導致工件呈批量報廢，損失慘重。后刀面14與第一臺面4所形成的角度可以有效減輕刀具與工件之間的摩擦，也可以減少道具的磨損，使孔的尺寸公差更容易控制，降低工件報廢的風險，避免遭受重大的經(jīng)濟損失。

值得注意的是，第一刀槽5中的多個第一刀片6是沿第一臺面4的直徑均勻分布的多個合金刀，多個第一刀片6處于同一水平面。本發(fā)明在使用時，第一刀片6最先接觸工件，隨著孔的深度變大，第二臺面8才接觸工件。

應該注意到，盡管在參照各個實施例的基礎上，本發(fā)明已經(jīng)在說明書中被描述并且在附圖中被圖示，但是本領域的技術(shù)人員可以理解，上述實施例僅僅是優(yōu)選的實施方式，實施例中的某些技術(shù)特征對解決特定的技術(shù)問題可能并不是必須的，從而可以沒有或者省略這些技術(shù)特征而不影響技術(shù)問題的解決或者技術(shù)方案的形成。進一步的，一個實施例的特征、要素和/或功能可以與其他一個或多個實施例的特征、要素和/或功能適當?shù)南嗷ソM合、結(jié)合或者配合，除非該組合、結(jié)合或者配合明顯不可實施。