本發(fā)明涉及建材與管道領域，具體涉及一種有色金屬覆層為內(nèi)壁的管材/型材的制備方法。
背景技術：
經(jīng)過國內(nèi)鋼鐵行業(yè)專業(yè)技術人員的多年努力，國內(nèi)終于可以制造出優(yōu)質(zhì)的3系列不銹鋼、鈦、鎳等有色金屬與碳鋼復合卷板了，此種材質(zhì)主要是為了實現(xiàn)提高原有材料的性能、降低有色金屬80%以上的使用量從而降低成本、達到防腐及衛(wèi)生的標準。
但新型材料也面臨著在實際應用過程中加工手段與工藝方法的嚴重缺失，所以新材料一直不能廣泛的應用。尤其在飲用水、裝飾材料、石油化工行業(yè)對這種新型材料在制成管道、型材等方面的需求量非常龐大，但目前僅可以實現(xiàn)直徑在219毫米，壁厚為3.5毫米以上的管道中采用螺旋焊接方式，成本和效率還可以接受，但在直徑為219毫米以下至20毫米，壁厚為1.2-4毫米之間所采用的氬弧焊、等離子焊等方式中焊接速度都只能在每分鐘3米以內(nèi)，明顯導致成本居高不下，激光焊的速度雖然說速度上可以達到每分鐘10米左右，但其面臨兩個方向的不足：無法在復合材料領域?qū)崿F(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)，不銹鋼覆層在管道內(nèi)部時無法實現(xiàn)保證質(zhì)量的焊接、設備成本、生產(chǎn)效率還是低下和使用成本非常高。綜合以上原因，還是導致大直徑的復合材料管不能被完整的接受，從而使得新型復合材料的優(yōu)勢無法得以體現(xiàn)。
到目前為止，金屬材料制管行業(yè)主要的制管設備與方法如下：
（1）依賴傳統(tǒng)的高頻制管生產(chǎn)線來生產(chǎn)單一材質(zhì)的管道（主要為碳鋼材料）。
（2）依賴傳統(tǒng)的制管生產(chǎn)線加氬弧焊、等離子焊、激光焊來生產(chǎn)單一材質(zhì)的管道（不銹鋼類有色金屬）。
（3）依賴傳統(tǒng)工藝來實現(xiàn)不同材質(zhì)的管道二次復合（也可以說成二次貼敷）。
采用其他方式將有色金屬管套嵌在碳鋼管上，但工藝復雜，只能單件生產(chǎn)成本高，容易產(chǎn)生夾層易腐蝕與脫落現(xiàn)象。
本行業(yè)眾所周知，金屬復合材料帶鋼在通過制管/型材機組連續(xù)成型，在成型過程中通過高頻電源加熱，擠壓輥實現(xiàn)擠壓焊接成型，生產(chǎn)過程中無法完成對碳鋼溶液的流向進行有效控制，及具有弱導磁特性的不銹鋼與不銹鋼進行快速熔熔（加熱軟化并在軟化過程中通過擠壓輥進行擠壓）焊接及其質(zhì)量（有色覆層材料屬性的保障及其高溫加熱過程中產(chǎn)生氧化對界面焊接質(zhì)量）的保障，更無法保證碳鋼熔液流入或穿透有色覆層，導致復合材料管道/型材制成品失去意義的問題。
由于不銹鋼/碳鋼復合材料的特性，不適合在焊接成型之前采用液體冷卻及傳統(tǒng)直縫成型機組精度不高、震動大等性能的不足；針對現(xiàn)有技術的以上缺陷，研制本
技術實現(xiàn)要素：
。
發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有技術存在的上述不足，本發(fā)明開發(fā)出有色金屬覆層為內(nèi)壁的管材/型材的制備方法。
本發(fā)明的生產(chǎn)方法步驟為：進行的高精度帶鋼分條、漸進成型、專用輔助模具、空氣驅(qū)（隔）離與抗氧化、快速加熱軟化、擠壓焊接、快速冷卻、金屬溶液流動阻斷、有色金屬覆層焊接部位仿真與報警系統(tǒng)綜合為一體的機電一體化設計，用計算機模擬金屬復合材料特性產(chǎn)生的數(shù)據(jù)，對其進行技術參數(shù)分析，以檢驗最大限度的保障金屬復合材料在管道與型材的成品質(zhì)量與控制能力，屬于先進制造、先進裝備與工藝領域。
為實現(xiàn)以上目的，本發(fā)明提供一種有色金屬覆層為內(nèi)壁的管材/型材的制備方法，所述方法包括以下步驟：
步驟一，將待處理的金屬復合材料帶鋼進行高精度復合卷帶鋼分條處理；
步驟二、再對料頭和料尾進行對接以及料兩側(cè)除銹處理；
步驟三，將復合帶鋼進入儲料器進行儲備；
步驟四，進入初步擠壓成形輥處理，進入輔助擠壓輥處理，進入空氣隔離設備進行處理，再進入擠壓焊接成型輥的第一階段快速加熱軟化開口角成v形的形材并通過擠壓輥擠壓焊接程序，再對有色覆層進行快速冷卻，延時進入擠壓焊接成型輥的第二階段持續(xù)加熱軟化并通過擠壓輥最終的擠壓焊接；
步驟五，進入二級快速加熱持續(xù)軟化并通過擠壓輥擠壓焊接程序，二級固化擠壓輥，成型，外壁處理，冷卻處理，干燥，即可；
其中，整個過程中還包括：有色金屬覆層焊接部位仿真系統(tǒng)，針對整個生產(chǎn)線焊縫全程監(jiān)控在線監(jiān)測檢測系統(tǒng)，并予以報警裝置。
優(yōu)選的，步驟一中，所述高精度復合帶鋼分條處理具體步驟為：
（1）在分條機的進料口控制原材料的平整度與扭曲度；
（2）在分條機的分條段采用保護措施，防止分出來的條產(chǎn)生翹曲、徑向和軸向的變形、邊緣產(chǎn)生毛刺、控制好條鋼的寬度精度；
（3）在收卷機收卷之前要增加去邊緣毛刺裝置，同時要保護好原材料不被損傷；
（4）在收卷結(jié)束不能產(chǎn)生應力，防止原材料因應力存在而產(chǎn)生扭曲。
進一步地，擠壓動力與精度：在整條的生產(chǎn)線當中將最關進部位進行重新設計并制造出相應的工段，用來將復合材料帶鋼按照成品工件的尺寸要求要求擠壓成型。
要求將原有的普通直流電機更換成交流伺服（或在高質(zhì)量的交流電機上增加編碼器）電機與伺服驅(qū)動器，確保轉(zhuǎn)動扭矩與轉(zhuǎn)速穩(wěn)定，提高原有設備減速機構的精度，確保在高速成型狀態(tài)下的工件不會產(chǎn)生抖動、直縫位置產(chǎn)生左右偏差、移動速度不穩(wěn)定現(xiàn)象。
優(yōu)選的，步驟（2）中，所述寬度精度的誤差控制在0.05毫米以內(nèi)。
優(yōu)選的，步驟四中，所述輔助擠壓輥分為造型形擠壓輥和焊接擠壓輥，用于改變管道或型材成型的形狀，同時獲取軸向與徑向的開口角，滿足直縫焊口的焊接與成型要求。
優(yōu)選的，所述造型擠壓輥：通過機組的動力系統(tǒng)，讓復合帶鋼在設計好的造型擠壓輥中間通過，使復合帶鋼按設計好的形狀成型。
優(yōu)選的，所述焊接擠壓輥為第一級焊接擠壓輥和第二級焊接擠壓輥。
進一步地，為實現(xiàn)分層焊接的需要，將帶鋼通過多級輔助造型擠壓輥碾壓成想要的形狀并形成具有一定開口角度的一條直縫，在最終成形及加熱擠壓焊接前達到設定的軸向與徑向開口角，確保在進入擠壓輥之前和擠壓焊接過程中的直縫厚度方向成v形。成型時直縫的兩側(cè)原材料要對稱，有色金屬覆層不得有超過10%（有色覆層較薄時不應有5%）以上的錯位現(xiàn)象發(fā)生，確保有色覆層能有90%（有色覆層較薄時應有95%）以上的直接對焊截面。
優(yōu)選的，所述第一級焊接擠壓輥擠壓量（是指帶鋼在分條時預留的擠壓焊接余量）分兩個階段完成，第一階段擠壓焊接完成量為25%-50%（將根據(jù)有色覆層在整個復合材料厚度中的實際占比，有色覆層的厚度達到或超過0.6毫米時可一次性擠壓焊接完成）；主要是為了將有色覆層和少量的碳鋼層予以擠壓焊接完成，擠壓過程中確保碳鋼層溶液不會向有色覆層金屬內(nèi)流動，同時在內(nèi)壁供應惰性氣體，將擠壓焊接完成后的不銹鋼層進行冷卻，繼續(xù)通過生產(chǎn)線將形材進入到焊接擠壓輥第二階段，所述擠壓輥第二階段的擠壓量為75%-50%。二級擠壓輥除了將屬于擠壓量擠壓焊接完成之外，還會起到一個穩(wěn)定焊接的作用，防止因原材料本身的張力導致直縫焊口的向外撕裂，同時確保在被冷卻的同時保證對其定形，便于后道工序能持續(xù)穩(wěn)定的工作。
進一步地，本發(fā)明涉及的快速加熱：采用一定功率和專用頻率的電源實現(xiàn)快速加熱，確保在擠壓焊接成型過程中產(chǎn)生足夠的熱源及熱源的保持。
采用輸出穩(wěn)定的加熱電源，確保加熱速度快、熱影響區(qū)域小、加熱穩(wěn)定性強。因采用了分層擠壓焊接和快速對不銹鋼層焊接完成后進行的快速冷卻固化，在冷卻固化過程中也會對碳鋼層形成了一定的冷卻，所以在加熱方式上本發(fā)明已經(jīng)考慮到碳鋼層持續(xù)加熱的問題，確保碳鋼層在擠壓焊接過程中不會因不銹鋼層被降溫而導致碳鋼層無法擠壓焊接，確保整個型材的焊接質(zhì)量。
優(yōu)選的，步驟四中，所述空氣隔離設備還包含有對焊接擠壓輥進行冷卻降溫的裝置，防止擠壓輥因長時間受熱損壞。
優(yōu)選的，步驟四中，所述空氣隔離設備還包含有用來保護有色金屬覆層的材質(zhì)不被基層金屬因融液在加熱和擠壓過程產(chǎn)生流動而被混合的金屬溶液流動阻斷裝置。
進一步地，空氣隔離設備：用來滿足有色金屬覆層的抗氧化、快速冷卻、保證焊接質(zhì)量。
具備一定的密封性，除了向?qū)ΨQ焊接擠壓輥、復合材料管的內(nèi)外面供不同的壓力氣體外，將不允許在此控制器區(qū)域內(nèi)存在其他介質(zhì)氣體（如空氣等）；
因為空氣當中含有氧氣與水分，與高溫進行混合時會導致焊接部位（尤其是有色金屬部分）產(chǎn)生氧化物（如不銹鋼會產(chǎn)生氧化鎳、氧化鋯等物質(zhì)），影響焊接質(zhì)量，降低焊接與原材料的性能，直接會導致不銹鋼層的耐腐蝕性能下降。因此本發(fā)明將會利用惰性氣體（如氮氣）的性能，在此設備設施內(nèi)產(chǎn)生一定的壓力，將關鍵部位的空氣進行驅(qū)（隔）離，防止焊接面產(chǎn)生氧化，保障材料性能及焊接品質(zhì)。
可以為對稱的焊接擠壓輥提供冷卻，防止擠壓輥在長時間高溫狀態(tài)下被損壞。
根據(jù)不銹鋼要求快冷的特性，在不銹鋼層焊接過程中，通過事先設置在內(nèi)部托架上的內(nèi)壁托輥，改變在此部位擠壓焊接過程中金屬溶液的流向，確保擠壓量不會向形材內(nèi)部流動，此部位的（一級擠壓輥第一階段擠壓）焊接完成后，對不銹鋼層進行快速氣體冷卻，盡可能的保證不銹鋼材質(zhì)不產(chǎn)生大的變化并形成一定程度上的固化；同步實現(xiàn)改變或控制碳鋼在擠壓焊接過程中的溶液流動方向，防止碳鋼材質(zhì)滲入甚至因擠壓穿透不銹鋼層；其中，設備上設置一處觀察窗口，便于監(jiān)控高頻感應系統(tǒng)的工作狀態(tài)；
優(yōu)選的，所述有色金屬覆層焊接部位仿真系統(tǒng)：檢測并自動調(diào)整有色金屬覆層實時的成型與焊接質(zhì)量；所述在線監(jiān)測檢測系統(tǒng)：針對整個生產(chǎn)線焊縫全程監(jiān)控，并予以報警。
進一步地，所述有色金屬覆層焊接部位仿真：檢測并自動調(diào)整有色金屬覆層實時的成型與焊接質(zhì)量；對焊接部位進行計算機仿真，實現(xiàn)對焊接質(zhì)量進行在線監(jiān)測，并能自動調(diào)整相應的機械機構，使得達到所要求的焊接質(zhì)量。所述在線監(jiān)測檢測系統(tǒng)：針對整個生產(chǎn)線焊縫全程監(jiān)控，并予以報警；通過磁性在線檢測裝置來檢測焊接過程，確保型材在擠壓焊接過程中的焊接質(zhì)量，在不合格的產(chǎn)品外表面直接自動標記，甚至直接將生產(chǎn)線停止運行，便于最終用戶操作工及時發(fā)現(xiàn)問題，保證質(zhì)量、減少浪費。
更進一步地，本發(fā)明還可增加的輔助設施：根據(jù)各種用戶的實際需要，可以在生產(chǎn)線上增加：掛卷端、活套、定徑段、在線退火段、在線冷卻段、在線拋光段、在線試壓段、在線噴碼段、在線碼垛捆扎段等。
本發(fā)明涉及的為有色覆層朝向為內(nèi)壁，生產(chǎn)速度≥7米/每分鐘，其生產(chǎn)工藝流程為：
首卷掛卷——開卷——卷頭夾持與拖送——卷頭進矯平機——卷頭橫切與去毛刺——兩側(cè)邊除銹與去毛刺——儲料器——成形首輥——成形尾棍——包住內(nèi)部托架——進入高頻感應線圈——進入一級擠壓輥超前加熱軟化與初級擠壓焊接——進入一級擠壓輥持續(xù)加熱軟化與全面擠壓焊接——進入二級固化擠壓輥——外壁碾壓輥（或刮刀）——定型或定徑——外壁焊縫修磨——成品冷卻區(qū)——焊縫渦流檢測——定尺切割——次品分離與剔除——端頭倒角與修正——耐壓檢測——次品分離與剔除——成品表面干燥處理——單件表面噴碼——碼垛——捆扎——掛標簽——入庫。
與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有如下的有益效果：
（1）本發(fā)明將復合材料在制管與型材制造過程中，實現(xiàn)高質(zhì)量的制成品；本發(fā)明將成型工藝、設備精度、設備振動、高頻電源加熱工藝、焊縫保護、擠壓方式、焊接速度、能源分配等綜合因素的合理匹配，進而解決上述因傳統(tǒng)設備工藝與方法不能在保證質(zhì)量且無法實現(xiàn)將已復合完成的金屬復合材料高速（根據(jù)原材料厚度每分鐘可達7-100米速度）狀態(tài)下保證焊接質(zhì)量與成型的問題。
（2）本發(fā)明方法制備的產(chǎn)品成品率高、成本低、經(jīng)濟效果明顯。
具體實施方式
下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明進行詳細說明。以下實施例將有助于本領域的技術人員進一步理解本發(fā)明，但不以任何形式限制本發(fā)明。應當指出的是，對本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明構思的前提下，還可以做出若干變形和改進。這些都屬于本發(fā)明的保護范圍。
實施例1
本實施例涉及一種一種有色金屬覆層為內(nèi)壁的管材/型材的制備方法，所述方法包括以下步驟：
步驟一，將待處理的金屬復合材料帶鋼進行高精度復合卷帶鋼分條處理；
步驟二、再對料頭和料尾進行對接以及料兩側(cè)除銹處理；
步驟三，將復合帶鋼進入儲料器進行儲備；
步驟四，進入初步擠壓成形輥處理，進入輔助擠壓輥處理，進入空氣隔離設備進行處理，再進入擠壓焊接成型輥的第一階段快速加熱軟化開口角成v形的形材并通過擠壓輥擠壓焊接程序，再對有色覆層進行快速冷卻，延時進入擠壓焊接成型輥的第二階段持續(xù)加熱軟化并通過擠壓輥最終的擠壓焊接；第一階段和第二階段加熱軟化與擠壓焊接過程中，形材的內(nèi)部焊縫的下方均有內(nèi)置托輥或刮刀來控制在熔融與擠壓焊接過程中產(chǎn)生的焊縫焊渣的成形，外表面焊縫上方設置壓輥控制在熔融與擠壓焊接過程中的金屬流向。實現(xiàn)邊加熱、邊擠壓焊接、邊控制熔融狀態(tài)下的金屬流向、邊保護有色覆層的材質(zhì)等重要步驟；
步驟五，進入二級快速加熱持續(xù)軟化并通過擠壓輥擠壓焊接程序，二級固化擠壓輥，成型，外壁處理，冷卻處理，干燥，即可；
其中，整個過程中還包括：有色金屬覆層焊接部位仿真系統(tǒng)，針對整個生產(chǎn)線焊縫全程監(jiān)控在線監(jiān)測檢測系統(tǒng)，并予以報警裝置。
優(yōu)選的，步驟一中，所述高精度復合帶鋼分條處理具體步驟為：
（1）在分條機的進料口控制原材料的平整度與扭曲度；
（2）在分條機的分條段采用保護措施，防止分出來的條產(chǎn)生翹曲、徑向和軸向的變形、邊緣產(chǎn)生毛刺、控制好條鋼的寬度精度；
（3）在收卷機收卷之前要增加去邊緣毛刺裝置，同時要保護好原材料不被損傷；
（4）在收卷結(jié)束不能產(chǎn)生應力，防止原材料因應力存在而產(chǎn)生扭曲。
進一步地，擠壓動力與精度：在整條的生產(chǎn)線當中將最關進部位進行重新設計并制造出相應的工段，用來將復合材料帶鋼按照成品工件的尺寸要求要求擠壓成型。
要求將原有的普通直流電機更換成交流伺服（或在高質(zhì)量的交流電機上增加編碼器）電機與伺服驅(qū)動器，確保轉(zhuǎn)動扭矩與轉(zhuǎn)速穩(wěn)定，提高原有設備減速機構的精度，確保在高速成型狀態(tài)下的工件不會產(chǎn)生抖動、直縫位置產(chǎn)生左右偏差、移動速度不穩(wěn)定現(xiàn)象。
優(yōu)選的，步驟（2）中，所述寬度精度的誤差控制在0.05毫米以內(nèi)。
優(yōu)選的，步驟四中，所述輔助擠壓輥分為造型形擠壓輥和焊接擠壓輥，用于改變管道或型材成型的形狀，同時獲取軸向與徑向的開口角，滿足直縫焊口的焊接與成型要求。
優(yōu)選的，所述造型擠壓輥：通過機組的動力系統(tǒng)，讓復合帶鋼在設計好的造型擠壓輥中間通過，使復合帶鋼按設計好的形狀成型。
優(yōu)選的，所述焊接擠壓輥為第一級焊接擠壓輥和第二級焊接擠壓輥。
進一步地，為實現(xiàn)分層焊接的需要，將帶鋼通過多級輔助造型擠壓輥碾壓成想要的形狀并形成具有一定開口角度的一條直縫，在最終成形及加熱擠壓焊接前達到設定的軸向與徑向開口角，確保在進入擠壓輥之前和擠壓焊接過程中的直縫厚度方向成v形。成型時直縫的兩側(cè)原材料要對稱，有色金屬覆層不得有超過10%（有色覆層較薄時不應有5%）以上的錯位現(xiàn)象發(fā)生，確保有色覆層能有90%（有色覆層較薄時應有95%）以上的直接對焊截面。
優(yōu)選的，所述第一級焊接擠壓輥擠壓量（是指帶鋼在分條時預留的擠壓焊接余量）分兩個階段完成，第一階段擠壓焊接完成量為25%-50%（將根據(jù)有色覆層在整個復合材料厚度中的實際占比，有色覆層的厚度達到或超過0.6毫米時可一次性擠壓焊接完成）；主要是為了將有色覆層和少量的碳鋼層予以擠壓焊接完成，擠壓過程中確保碳鋼層溶液不會向有色覆層金屬內(nèi)流動，同時在內(nèi)壁供應惰性氣體，將擠壓焊接完成后的不銹鋼層進行冷卻，繼續(xù)通過生產(chǎn)線將形材進入到焊接擠壓輥第二階段，所述擠壓輥第二階段的擠壓量為75%-50%。二級擠壓輥除了將屬于擠壓量擠壓焊接完成之外，還會起到一個穩(wěn)定焊接的作用，防止因原材料本身的張力導致直縫焊口的向外撕裂，同時確保在被冷卻的同時保證對其定形，便于后道工序能持續(xù)穩(wěn)定的工作。
進一步地，本發(fā)明涉及的快速加熱：采用一定功率和專用頻率的電源實現(xiàn)快速加熱，確保在擠壓焊接成型過程中產(chǎn)生足夠的熱源及熱源的保持。
采用輸出穩(wěn)定的加熱電源，確保加熱速度快、熱影響區(qū)域小、加熱穩(wěn)定性強。因采用了分層擠壓焊接和快速對不銹鋼層焊接完成后進行的快速冷卻固化，在冷卻固化過程中也會對碳鋼層形成了一定的冷卻，所以在加熱方式上本發(fā)明已經(jīng)考慮到碳鋼層持續(xù)加熱的問題，確保碳鋼層在擠壓焊接過程中不會因不銹鋼層被降溫而導致碳鋼層無法擠壓焊接，確保整個型材的焊接質(zhì)量。
優(yōu)選的，步驟四中，所述空氣隔離設備還包含有對焊接擠壓輥進行冷卻降溫的裝置，防止擠壓輥因長時間受熱損壞。
優(yōu)選的，步驟四中，所述空氣隔離設備還包含有用來保護有色金屬覆層的材質(zhì)不被基層金屬因融液在加熱和擠壓過程產(chǎn)生流動而被混合的金屬溶液流動阻斷裝置。
進一步地，空氣隔離設備：用來滿足有色金屬覆層的抗氧化、快速冷卻、保證焊接質(zhì)量。
具備一定的密封性，除了向?qū)ΨQ焊接擠壓輥、復合材料管的內(nèi)外面供不同的壓力氣體外，將不允許在此控制器區(qū)域內(nèi)存在其他介質(zhì)氣體（如空氣等）；
因為空氣當中含有氧氣與水分，與高溫進行混合時會導致焊接部位（尤其是有色金屬部分）產(chǎn)生氧化物（如不銹鋼會產(chǎn)生氧化鎳、氧化鋯等物質(zhì)），影響焊接質(zhì)量，降低焊接與原材料的性能，直接會導致不銹鋼層的耐腐蝕性能下降。因此本發(fā)明將會利用惰性氣體（如氮氣）的性能，在此設備設施內(nèi)產(chǎn)生一定的壓力，將關鍵部位的空氣進行驅(qū)（隔）離，防止焊接面產(chǎn)生氧化，保障材料性能及焊接品質(zhì)。
可以為對稱的焊接擠壓輥提供冷卻，防止擠壓輥在長時間高溫狀態(tài)下被損壞。
根據(jù)不銹鋼要求快冷的特性，在不銹鋼層焊接過程中，通過事先設置在內(nèi)部托架上的內(nèi)壁托輥，改變在此部位擠壓焊接過程中金屬溶液的流向，確保擠壓量不會向形材內(nèi)部流動，此部位的（一級擠壓輥第一階段擠壓）焊接完成后，對不銹鋼層進行快速氣體冷卻，盡可能的保證不銹鋼材質(zhì)不產(chǎn)生大的變化并形成一定程度上的固化；同步實現(xiàn)改變或控制碳鋼在擠壓焊接過程中的溶液流動方向，防止碳鋼材質(zhì)滲入甚至因擠壓穿透不銹鋼層；其中，設備上設置一處觀察窗口，便于監(jiān)控高頻感應系統(tǒng)的工作狀態(tài)；
優(yōu)選的，所述有色金屬覆層焊接部位仿真系統(tǒng)：檢測并自動調(diào)整有色金屬覆層實時的成型與焊接質(zhì)量；所述在線監(jiān)測檢測系統(tǒng)：針對整個生產(chǎn)線焊縫全程監(jiān)控，并予以報警。
進一步地，所述有色金屬覆層焊接部位仿真：檢測并自動調(diào)整有色金屬覆層實時的成型與焊接質(zhì)量；對焊接部位進行計算機仿真，實現(xiàn)對焊接質(zhì)量進行在線監(jiān)測，并能自動調(diào)整相應的機械機構，使得達到所要求的焊接質(zhì)量。所述在線監(jiān)測檢測系統(tǒng)：針對整個生產(chǎn)線焊縫全程監(jiān)控，并予以報警；通過磁性在線檢測裝置來檢測焊接過程，確保型材在擠壓焊接過程中的焊接質(zhì)量，在不合格的產(chǎn)品外表面直接自動標記，甚至直接將生產(chǎn)線停止運行，便于最終用戶操作工及時發(fā)現(xiàn)問題，保證質(zhì)量、減少浪費。
更進一步地，本發(fā)明還可增加的輔助設施：根據(jù)各種用戶的實際需要，可以在生產(chǎn)線上增加：掛卷端、活套、定徑段、在線退火段、在線冷卻段、在線拋光段、在線試壓段、在線噴碼段、在線碼垛捆扎段等。
綜上所述：本發(fā)明制備方法是將復合材料（有部分復合材料因軋制而產(chǎn)生的帶鋼兩側(cè)厚薄不均的現(xiàn)象）在制管與型材制造過程中實現(xiàn)高質(zhì)量的制成品在成型工藝、設備精度、設備振動、高頻電源加熱工藝、焊縫保護、擠壓方式、焊接速度、能源分配及材料性能保護等綜合因素的合理匹配，克服并解決上述傳統(tǒng)設備工藝與方法不能在保證質(zhì)量的前提下無法實現(xiàn)將已復合完成的金屬復合材料高速（根據(jù)原材料厚度每分鐘可達7-100米速度）狀態(tài)下保證焊接質(zhì)量與成型的問題。
以上對本發(fā)明的具體實施例進行了描述。需要理解的是，本發(fā)明并不局限于上述特定實施方式，本領域技術人員可以在權利要求的范圍內(nèi)做出各種變形或修改，這并不影響本發(fā)明的實質(zhì)內(nèi)容。